深基坑土方开挖和降水施工方案1221.docx

目 录
一、编制说明 1
1.1编制依据 1
1.2编制范围 1
二、工程概况 1
2.1工程概况 1
2.2区域地形 3
2.3气象状况 3
2.4地质情况： 3
2.5水文地质条件 5
2.6周边环境 5
2.7基坑支护设计概述 6
三、施工总体安排 14
3.1开挖顺序安排 14
3.2资源配置计划 15
3.3工期安排 17
四、土方开挖施工方案 17
4.1土方开挖 17
4.2冠梁及混凝土支撑施工 21
4.3钢支撑施工 30
4.4 H型钢拔出 34
五、基坑降水施工方案 36
5.1降水概况 36
5.2基坑降水整体思路 36
5.3基坑降水系统 36
5.4降水运行及保证措施 39
5.5基坑封井措施 45
六、基坑监测方案 46
6.1监测范围及依据 46
6.2监测项目及内容 47
6.3监测组织机构、人员及仪器配置 47
6.4监测方案 48
七、应急预案和风险管理 72
7.1应急组织机构 72
7.2应急响应 73
7.3基坑开挖风险及应对措施 75
7.4应急物资准备 77
7.5其他应急保障措施 77
八、季节性施工保证措施 78
8.1物资储备情况 78
8.2冬季施工措施 78
8.3雨季施工措施 80
九、质量保证措施 83
9.1质量保证体系图 83
9.2技术措施 84
9.3加强技术人员施工过程控制 85
9.4测量过程控制 85
9.5土方开挖及支撑施工的技术保证措施 86
十、安全保证措施 87
10.1建立健全安装生产保证体系，落实安全生产责任制 87
10.2安全教育、培训制度 88
10.3施工过程中的安全保证措施 88
十一、绿色文明施工及环境保护措施 89
11.1绿色文明施工及环境保护管理体系 89
11.2绿色施工管理 90

一、编制说明
1.1编制依据
序号
名 称
编 号
1
《建筑桩基技术规范》
JGJ94-2008
2
《建筑基坑支护技术规程》
JGJ120-2012
3
《型钢水泥土搅拌墙技术规程》
JGJT199-2010
4
《建筑深基坑工程安全技术规范》
JGJ311-2013
5
《建筑与市政降水工程技术规范》
JGJ/T 111-1998
6
《建筑基坑工程监测技术规范》
GB50497-2009
7
《天津市建筑基坑工程技术规程》
DB29-202-2010
8
中建股份《施工现场安全防护标准图册》

9
xx（xx—xx）和xx
（xx—xx）道路提升工程合同文件；

10
施工设计图纸、工程量清单等资料；

11
现场勘查资料，场地影响范围内沿线建筑物、
地下管线调查报告；

1.2编制范围
本方案内容为xx提升工程顶管基坑支护；基坑降水、土方开挖；施工期间监测；周边建筑物及管线保护及风险处理应急预案等。
二、工程概况
2.1工程概况
xx道路提升工程顶管工作基坑共19处，其中工作井9处，接收井10处，开挖深度为5.492m～8.421m，采用明挖法施工，其中11座基坑采用SMW工法桩做围护结构和止水帷幕，8座基坑采用密插工字型钢做围护结构，双轴水泥搅拌桩做止水帷幕。

表2.1-1 工作基坑支护方案汇总表
井号
基坑尺寸
坑深
支护方式
W1、Y1
平面异形
面积127m2
7.918
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁+混凝土支撑和一道钢腰梁+钢支撑。
W3、Y3
9mx9m
7.99
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W6、Y5
9mx9m
8.132
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W9、Y7
9mx9m
8.258
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W11、Y9
9mx9m
8.366
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
Y’2
9mx5m
5.492
卸载2m，工字型钢I40b@300，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
Y旧2
9mx5m
6.681
卸载2m，工字型钢I40b@200，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
W旧2
9mx5m
6.234
卸载2m，工字型钢I40b@200，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
W’3、Y’5
9mx9m
6.748
卸载2m，工字型钢I40b@200，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
表2.1-2 接收基坑支护方案汇总表
井号
基坑尺寸
坑深
支护方式
W0、YO
6.5mx7.5m
7.88
SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长22m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W2、Y2
平面异形
面积76m2
7.929
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W5、Y4
9mx9m
8.072
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W7、Y6
9mx9m
8.192
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W10、Y8
9mx9m
8.312
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W12、Y10
6mx8m
8.421
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁+混凝土支撑和一道钢腰梁+钢支撑。
Y’1
6mx5m
5.439
工字型钢I40b@200，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
Y旧1
6mx5m
5.544
卸载2m，工字型钢I40b@300，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
W’2、Y’4
8mx10.5m
6.708
卸载2m，工字型钢I40b@200，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
W’4、Y’6
6mx8m
6.788
卸载2m，工字型钢I40b@200，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
鉴于本工程顶管基坑数量多，且所处地质条件、水文条件和基坑结构形式类似，本方案特选取基坑形状为异形的W1、Y1和基坑深度最深的W12、Y10做论述，其他基坑，参考执行，不再赘述。
2.2区域地形
施工场地现状为既有道路和两侧土路，场地地势总体较平坦，局部有轻微起伏。
2.3气象状况
工程所在地属于大陆性季风气候，并具有海洋性气候特点：冬季寒冷、少雪；春季干旱多风；夏季气温高、湿度大、降水集中；秋季秋高气爽、风和日丽。全年平均气温12.3℃，高温极值40.9℃，低温极值-18.3℃。年平均降水量566.0mm，降水随季节变化显著，冬、春季少，夏季集中。全年大风日数较多，8级以上大风日数 57天。冬季多雾、夏季 8-9月份容易发生风暴潮灾害。
2.4地质情况
根据勘察资料本工程范围内地质条件如下：
①人工填土层（Qml）全场地均有分布，厚度1.20m～3.6m，底板标高为1.70m～0.70m，该层从上而下可分为2个亚层。
①1杂填土：厚度一般为0.30m～l.40m，呈褐色，松散状态，含碎砖石子生活垃圾，及少量黏性土组成。
①2素填土：厚度一般为0.80m～3.30m，呈褐色，软塑状态，以黏性土为主，含碎砖石子，属中压缩性土。
④全新统上组陆相冲积层（Q43al）
厚度0.90m～1.00m，顶板标高为l.70m～l.52m，主要由黏土组成，呈灰黄～黄灰色，软塑～可塑状态，含铁质，属高压缩性土。本层土水平方向上土质较均匀，分布稳定。
⑥全新统中组海相沉积层（Q42m）
厚度l6.90m～18.80m，顶板标高为1.60～-0.70m，该层从上而下可分为5个亚层。
⑥1粉质黏土：厚度般为1.40m～6.40m，呈灰色，软塑状态，土质不均，夹粉土薄层，属中压缩性土。
⑥2淤泥质黏土；厚度一般为1.80m～8.40m，呈灰色，流塑～软塑状态，土质不均，夹粉质黏土，属高压缩性土。
⑥3粉质黏土：厚度一般为2.10m～6.60m，呈灰色，流塑～软塑状态，土质不均，含有机质，含贝壳碎片，属高压缩性土。
⑥4粉土：厚度一般为0.70m～4.40m，呈灰色，中密状态，土质不均，含贝壳碎片，局部为粉质黏土，属中压缩性土。
⑥5粉质黏土：厚度一般为2.50m～3.70m，呈灰色，可塑状态，土质不均，含有机质，夹粉土薄层，属中压缩性土。本层土水平方向上土质较均匀，分布尚稳定。
⑦全新统下组沼泽相沉积层（Q4lh）厚度0.80m～l.60m，顶板标高为-l7.20～-18.20m，主要由粉质黏土，粉土组成，呈浅灰色，粉质黏土为可塑状态，粉土为中密状态，土质不均，含有机质，姜石，属中压缩性土。本层土水平方向上土质较均匀，分布较稳定。
⑧全新统下组陆湖相冲积层（Q4lh+a1）本次勘察钻至最低标高-22.25m，末穿透此层，揭露最大厚度3.70m，顶板标高为-18.10m～-19.30m，该层从上而下可分为2个亚层。
⑧1粉质黏土：厚度一般为l.60m～3.50m，呈褐黄色，可塑状态，土质不均，夹粉土薄层，含锈染，属中压缩性土。
⑧2粉土：本次勘察未穿透此层，揭露最大厚度3.70m，呈褐黄色，密实状态，土质不均，属中（偏低）压缩性土。本层土水平方向上土质较均匀，分布稳定。
2.5水文地质条件
勘察期间测得场地地下潜水水位如下：
静止水位埋深0.7m-1.0m，相当于标高2.12m-1.8m。
表层地下水属潜水类型，主要由大气降水补给，以蒸发形式排泄，水位随季节有所变化。一般变幅在0.5-1.0m左右。
2.6周边环境
表2.6-1 周边环境列表
名称
图片
高度
结构形式
备注
东沽加油站

一层
框架

渤海石油公司停车场

围墙
砖砌

渤海石油厂房

围墙
砖砌

军事用地

围栏
铁丝网
需要联系军方
金泰隆磅房

一层
砖混

车辆维修商铺

一层
集装箱

轮胎商铺

一层
集装箱

洗车商铺

一层
集装箱

大型运输车

临时停放
2.7地上地下管线
依据本工程地下管线资料，在机动车道外现状管线较多，情况复杂，xx西侧（xx-xx）：拟建雨污水管道附近埋设2-DN500mm热力管道、6孔通信、电力等现状管线；xx东侧（xx-xx）拟建雨污水管道附近埋设6孔通信、D300mm天然气、DN800中水等现状管线。

图2.7-1 xx现状管线图（横向）

图2.7-2 xx现状管线图（纵向）

图2.7-3 xx现状管线（纵向）1

图2.7-4 xx现状管线（纵向）2

图2.7-5 xx现状管线（纵向）3

图2.7-6 xx现状管线（纵向）4

图2.7-7 xx现状管线（纵向）5
2.8代表性基坑周边环境平面图
W1、Y1和W12、Y10基坑周边环境平面图如下：

图2.8-1 W1、Y1基坑周边环境平面图

图2.8-2 W12、Y10基坑周边环境平面图
2.9基坑支护设计概述
W1、Y1和W12、Y10基坑侧壁安全等级为二级，围护结构采用SMW工法桩+内支撑体系。
W1、Y1基坑为平面异形，基坑深度7.918m，面积127㎡，工法桩尺寸为Φ850@600，内插HN700×300型钢密插，型钢长21m。混凝土冠梁尺寸为1200×600，第一层支撑为混凝土撑，尺寸为800×600。第二层支撑为钢支撑，腰梁采用三拼40b工字钢，钢支撑采用直径402壁厚14mm的钢管。布置如下图所示。

图2.9-1 W1、Y1第一层支撑示意图

图2.9-2 W1、Y1第二层支撑示意图

图2.9-3 W1、Y1剖面图
W12、Y10基坑深度8.421m，长8m，宽6m，工法桩尺寸为Φ850@600，内插HN700×300型钢密插，型钢长20m。混凝土冠梁尺寸为1200×600，第一层支撑由冠梁受力，不设内支撑。第二层支撑为钢支撑，腰梁采用双拼40b工字钢，钢支撑采用直径402壁厚14mm的钢管。布置如下图所示。

图2.9-4 W12、Y10第一层支撑示意图

图2.9-5 W12、Y10第二层支撑示意图

图2.9-6 W12、Y10剖面图
基坑土方开挖前围护结构必须施工完成，加固土体28天龄期无侧限抗压强度不小于1.0MPa，满足设计要求。
三、施工总体安排
3.1开挖顺序安排
先施工围护结构，采用SMW工法桩，完成后“分层”进行基坑开挖，根据开挖顺序及时施工钢围檩及钢支撑，坚持“分层开挖、随挖随撑”的原则，开挖完成后分段施工主体结构。主体结构施工完成且达到设计强度后，即可拔出工法桩内型钢。
3.2资源配置计划
3.2.1施工组织管理机构、人员配置
项目决策层由项目经理、项目总工、生产经理、商务经理、安全总监组成，负责对工程的工期、质量、安全、成本、计划实行组织、协调和控制。
在项目经理的领导下，下设工程技术质量部，分设施工员、质量员、测量员、试验员、安全员、材料员、预算员、会计、办事员各专业管理人员，组成项目管理层，对工程施工全过程实施动态管理。项目部下设各个班组，负责本工程的施工。
工程施工项目管理机构图见下：
项目经理（质量总监）
生产经理
总工程师
商务经理
安全总监
施工员
质量员
测量员
安全员
材料员
预算员
试验员
会

计
办事员
基坑施工队
顶管施工一队
顶管施工二队
开槽管道施工队
道路施工队
监测施工队

图3.2-1 项目组织结构图
3.2.2施工队伍安排
为了能保质保量的完成施工任务，项目部将选择优秀的施工队伍以确保工程质量，降低施工投入，充分利用自有设备，广泛吸纳社会资源，对土方开挖相关项目进行分包管理，分包形式见表3.2-1。
表3.2-1 深基坑施工分包形式表
序号
分包项目
分包形式
进/退场时间
1
降水
专业分包
2016年3月-2016年6月
2
土方
劳务分包
2016年3月-2016年6月
3
监测
专业分包
2016年3月-2016年6月
4
支撑
劳务分包
2016年3月-2016年6月
5
结构
劳务分包
2016年3月-2016年6月
3.2.3机械设备使用计划
表3.2-3机械设备使用计划表
序号
机械名称规格型号
数量
使用起止时间
备注
1
EX200挖掘机
2
2016年3月-2016年6月
坑内挖土倒土
2
EX210LC长臂挖掘机
1
2016年3月-2016年6月
挖土
3
卡特312B
2
2016年3月-2016年6月
坑内清槽、细部挖土
4
25T汽车吊
2
2016年3月-2016年6月
安装支撑、吊土
5
18m³自卸汽车
10
2016年3月-2016年6月
运土
6
吊斗
4
2016年3月-2016年6月
装土
3.2.4材料计划
土方开挖期间所需主要材料工程量见表
表3.2-4 基坑开挖施工主要材料及工程量表
项目
单位
数量
土石方开挖
m3
12804.606
C15混凝土垫层
m3
94.02
C30混凝土底板
m3
376.026
C30混凝土冠梁
m3
309.39
C30混凝土支撑
m3
9.01
打拔型钢
t
2683.85
打拔工字钢
t
1676.44
钢腰梁
t
180.095
钢支撑
t
264.63
3.3工期安排
土方开挖计划于2016年3月1日开始，2016年6月30日结束。
四、土方开挖施工方案
4.1土方开挖
4.1.1施工准备
1、现场“四通一平”
根据施工进度安排，合理调整场地布局，施工现场布置以天津市文明工地标准为准则，根据施工先后顺序、交通疏导情况以及总体施工流程，场地分阶段、分期布置，场地内部设置钢支撑存放区、临时土方存放区；基坑外侧设置4m宽环形道路，道路采用混凝土硬化，混凝土硬化厚度为20cm；施工现场内各生产设施均设置标识，现场水、电、通信、道路规划均布置到位，并通过验收，实现“四通一平”。
2、障碍物的清除
基坑开挖前，施工围护结构SMW工法桩时，已对场地内障碍物、管线等切改、破除完成，顺利的完成了围护结构的封闭，基坑周边10m范围内严禁堆载，施工荷载不得超过15KN/㎡，场地内房屋等均已拆迁完成。
3、检查井点降水效果
基坑开挖前，应检查降水效果。基坑内采用大口井降水，降水提前15天抽水，降水深度满足要求后，方可进行基坑开挖施工。基坑分段分层开挖时，要保证基坑内降水井中的水位处于基坑开挖地面标高1m以下，最后一层土体下水位降至坑底1m以下。同时在基坑的内外布置盲沟集水井明排水，所有排水沟都与三级沉淀池相连，保证污水全部经过三级沉淀池后排入市政污水管道中。
4、测量放线
在基坑开挖前，先布置好测量及监测网点，放出各轴线位置及标高。记录地面相关建筑物原始状态，作为监测原始数据。控制网点都避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，做好保护措施，防止破坏；对坐标控制点按照要求进行及时复测，以防点位位移。在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断控制网水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。
5、安全、技术交底
在基坑施工前，将开挖分层位置、标高、深度、各道支撑位置等技术指标和质量标准及安全注意事项，向全体施工人员详细的进行交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工程所执行的各项技术措施、技术标准和安全注意事项，并对出土的司机进行外运过程的安全交底，保证外运安全及市政道路路面的整洁。
4.1.2挖土方法
为确保安全，拟安排两人专门负责降水工作，开挖严格遵循“时空效应”的理论，按照“分层、对称、平衡、限时”的方法和“随挖随撑、限时支撑、严禁超挖、错挖”的原则开挖。
1、基坑开挖顺序
1） 基坑开挖平面顺序
基坑开挖按照中间向两端对称开挖，按照分层分段的顺序逐步进行开挖。

图4.1-1土方开挖平面顺序示意图
2） 基坑开挖剖面顺序
基坑剖面采用分层挖土方法，以支撑竖向间距作为分层厚度，分层的原则是每道支撑下50cm。

图4.1-2 土方开挖剖面分层示意图
2、基坑开挖基本方法
基坑开挖主要采用EX200挖机开槽、倒土，长臂挖机、小挖机、25t汽车吊配合出土的方式进行开挖。
第一层土方整体挖至第一道混凝土支撑下10cm，及时进行混凝土支撑垫层及混凝土支撑、冠梁的浇筑。
第二、 三层土方开挖深度为相邻两道支撑的竖向间距，开挖深度为支撑下50cm，采用长臂挖机挖土，过程中坚持随挖随撑，开挖至支撑底50cm后，人工清理出三角支架的安装位置并于5h内应完成支撑支设。
第二层土方开挖后及时架设第一道钢支撑，因基坑面积较小，采用小型挖机配合长臂挖机进行出土，小挖机在坑内集土，长臂挖机坐落在基坑两侧地面上，第三层土方开挖同第二层。
当长臂挖掘机不能满足开挖条件时采用吊车和土斗配合出土，土方挖至基底以上30cm，停止用机械挖掘，改用人工整平，以减少对地基土方的扰动，土方外运采用18m³自卸汽车。
3、各层土方开挖方式
第一层土方：采用EX200挖掘机整体开挖，开挖至混凝土支撑下10cm，混凝土支撑部位两侧一米范围内预留20cm土方，采用人工清底整平，基坑两端各两台挖机对称向中间开挖，基坑外侧挖机将土方装车，运至弃土场。
第二层土方：当第一层土方开挖完毕且混凝土冠梁和支撑达到设计强度的80%以上时，可进行第二层土方的开挖，开挖采用分层开挖的原则，开挖至第一道钢支撑下50cm， 挖掘机将土方装至土车内，运至弃土场。
第三层土方：采用类似第二层土方开挖方式，用EX210LC(H15)长臂挖掘机与EX200型挖机联合对第三层土方进行开挖，长臂挖机坐落在基坑外侧的硬化道路上，出土直接装车，运至弃土场。在出土过程中，小型挖机驶入基坑内，配合长臂挖机对槽内边角部位进行清理，施工过程中应考虑道路对车辆及机械的制约，合理安排车次与车距。
当长臂挖掘机不能满足开挖条件时采用吊车和土斗配合出土，土方挖至基底以上30cm，停止用机械挖掘，改用人工整平，以减少对地基土方的扰动。
4、细部挖土方式
1）每层开挖至钢支撑下部50cm时，采用人工配合CAT小型挖掘机将钢支撑托架安装位置处的土挖除，开挖范围为1m×1.5m×0.5m（宽×长×深），开挖完成后立即打入M20膨胀螺栓，安装预制好的三角托架，安装钢支撑。
2）土方开挖考虑到挖掘机本身的回转半径，本站使用的挖掘设备最大回转半径为EX200型挖掘机。
3）该挖掘机最小回转半径为2.8m左右，高度为3.04m，为保证挖掘机正常工作且不碰撞支撑，边角、围护桩、钢支撑、托架附近采用人工进行开挖，开槽过程中保证预留钢支撑在5h内安装完毕。
5、基坑施工安全通道
土方开挖过程中采用临时附着在围护桩和钢腰梁上的钢梯上下基坑，钢梯插入围护桩中，按螺旋上升的形式搭设。
4.1.3基坑开挖技术措施
1）每层土方开挖前进行专项探水作业，探水作业应由具有专业资质的单位进行。
2）土方开挖施工一定应与测量监测紧密结合，一旦围护桩水平位移变化速率加快，水位井水位变化速率较大，地表沉降变化速率较大，则立即停止施工并且通知设计、监理与业单位主研究处理对策，隐患处理完毕后方可继续施工。
3）施工期间，基坑周边严禁堆载，严禁过重型车辆，施工荷载不得大于15KPa。
4）基坑开挖时严禁机械碰撞支撑、围护桩、排水设施等工程设施，挖土时应在围护桩四周预留一定量的土方，采用人工清理，避免对围护结构造成破坏。
5）基坑开挖时基坑底预留30cm厚土层，由人工挖除整平，以便防止坑底土层扰动。
6）在雨天，开挖面要做好明沟排水和集水井，将基坑开挖过程中坑内的水引入临时集水坑中，用水泵抽出，防止雨水浸泡基坑。
7）土方开挖完成后应尽快清底验槽，浇筑好垫层，封闭基坑，防止水浸泡基底和长期暴露在空气中，垫层必须在基坑见底后24小时内浇筑完成，并及时浇筑底板混凝土。
4.1.4基坑开挖安全保证措施
1、基坑内支护结构的保护措施
因本工程采用“SMW工法桩+混凝土支撑+钢支撑”和“工字钢排打+钢支撑”的支撑体系的围护结构，基坑开挖过程中，要确定混凝土支撑都已达到设计强度的80%后，方可进行开挖，小挖机不能以混凝土支撑为支撑点进行移动，挖土过程不能碰撞支撑。对于部分土方因需要保护支撑体系而不能用挖机施做的，需要用人工配合，保证支撑体系的稳定和施工的安全。
2、邻边防护
基坑的邻边防护工作至关重要，临边防护工作要随挖掘部位跟踪进行。基坑周边护栏材料选用脚手架管，在冠梁上预埋直径为5.5cm长度为20cm的钢管，护栏立杆选用1.4m长支撑4.8cm的脚手架管，沿基坑周边水平距离每1.8m一根。将脚手架插在钢管内，外露高度1.2m，横三道，四周挂密目安全网，底脚立宽20cm的多层板。在坑内设置安全警示牌和宣传布标。
土方开挖过程中采用临时附着在围护桩和钢腰梁上的钢梯上下基坑与基坑底，钢梯插入围护桩中，按螺旋上升的形式搭设。钢梯宽度900mm，扶手高度1.2m，中间加横杆两道，梯子每步高200mm，踏面选用防滑钢板，宽度250mm。
4.2冠梁及混凝土支撑施工
本工程冠梁采用C30钢筋混凝土，冠梁尺寸为宽1200mm，高600mm。模板采用木模板，整体施作。冠梁钢筋现场绑扎、支设模板现场浇筑。混凝土采用商品混凝土，采用自卸或泵送法浇筑。
基坑土方开挖首先应先将表层土方整体挖至混凝土支撑下10cm，标定混凝土支撑位置，浇筑混凝土支撑垫层，破除工法桩表层松散层至冠梁底标高，浇筑冠梁及混凝土支撑，待支撑强度达到设计强度的80%后方可进行下一步开挖。
混凝土支撑浇筑采用木模板，外设50×100背楞，单侧支模，设方木斜撑加固。
混凝土支撑布置：基坑第一道撑采用800×600mm钢筋混凝土撑，其余支撑采用直径402mm，t=14钢管支撑体系。
冠梁施工的钢筋采用加工场预制、现场绑扎、组合钢模、现浇混凝土施工工艺。待围护结构终凝后即进行冠梁施工。
首先将桩头破除，之后进行土方开挖，土方随挖随运，地面至冠梁底之间，采用放坡开挖，及时做好临时排水措施，水流量较大时在基坑内测挖排水沟，引流集中泵排。冠梁沟槽开挖至围护桩顶时，采用人工开挖清理，以防破坏围护结构。
1、桩头破除
1）工艺流程：抄标高→剔桩→桩身处理→桩头锚固钢筋处理。
2）抄标高，根据现场水准点，将其用水准仪引入到基坑内，测出应破除桩头位置，根据图纸及规范要求，测出墙顶标高后，在桩身上用红颜色铅笔画上醒目标记，每幅桩上对称画两道，作为破桩头的控制点。
3）破桩头时，先将桩身外皮浮渣剔除，直至剔出桩身，将设计桩顶标高以上部位即用红色铅笔分别在同一标高处做两到三个点作为标记，用线将这些点连成一条线，然后用空压机风镐对桩体上部全部剔除。注意在剔桩头过程中，不要对型钢造成破坏。
4）质量要求
破桩头前必须保证用切割机将桩头切缝。 
破桩头必须保证风镐在破桩过程中严禁破至切割缝以下。 
严格按标高控制线进行破除，不得用挖掘机硬性将桩头拉断，防止断桩出现。
5）成品保护
桩头破除完毕后禁止用重物敲打，防止桩身破坏，严禁碰撞型钢。
2、垫层施工
槽段清理干净之后打一层C20混凝土垫层，垫层厚度10cm。工法桩顶不做垫层，进行凿毛处理整平即可，保证接缝处的粗糙度及平整度，并用清水冲洗干净，防止有浮灰夹在里面，保证作业面清洁无污染。
3、测量定位
冠梁定位及标高测量所用仪器为徕卡TC802全站仪、DS03水准仪、塔尺。根据业主提供的水准、导线点建立测量控制网，依据控制网采用测距仪测放。
4、钢筋加工及绑扎
认真熟悉图纸，核对钢筋型号、直径、尺寸和数量等，先绑扎主筋，然后绑扎分布筋，在支撑梁钢筋上划出箍筋分布筋的位置，保证钢筋准确。钢筋安装施工严格按设计要求的钢筋排列顺序自下向上施工。
1）支撑梁钢筋一般先在垫层上绑扎，然后再支设模板。主次梁同时配合进行。梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋接头交错设置，箍筋转交与纵向钢筋的交错点均应扎牢。弯起钢筋与负钢筋位置正确，梁柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度按设计要求施做。主梁与次梁纵向钢筋应搁置在主筋纵向钢筋上面。
2）钢筋工程质量标准
钢筋应有出厂质量证明书和试验报告，钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
①钢筋带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。
②钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
③钢筋的焊接接头按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接验收的规定。
④钢筋骨架的绑扎和焊接质量应符合规范要求。缺扣、松扣的数量不超过绑扎扣数的10%，且不应集中。
⑤弯钩的朝向、角度、平直角度应符合设计要求和施工规范的规定。绑扎接头应符合施工规范的规定。
⑥电弧焊接头，接缝表面平整、无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、夹渣和咬边。
⑦允许偏差项目见下表：
表4.2-1钢筋安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
2
骨架的长度
±10
尺量检查
3
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点取最大值
排距
±5
4
绑扎箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
5
钢筋弯起点位移
20
尺量检查
6
受力钢筋保护层
梁柱
±15
尺量检查

图4.2-1 1200×600mm冠梁配筋图

图4.2-2 800×600mm混凝土支撑配筋图

图4.2-3 冠梁与混凝土直撑交点配筋图
图4.2-5冠梁混凝土角撑交点配筋图
5、模板安装
冠梁侧模选用木模板，支架采用100mm×100mm方木进行支撑。浇注Ｃ30砼，直接由地面泵送或自卸浇筑。
1）模板的搭接缝不应漏浆；在浇注混凝土前，模板内侧面应清理干净并涂刷隔离剂。
2）模板安装前首先检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况。
表4.2-2 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4,-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
注:检查轴线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
图4.2-6 冠梁模板支架大样图
6、混凝土浇筑
1）混凝土浇筑前准备工作
混凝土浇捣前应对钢筋、模板、预留管孔进行全面处理，保证模板的标高、位置及构建的截面尺寸满足要求，预留拱度准确，模板紧密。模板内垃圾、杂物应清楚，对模板浇水加以湿润，在模板上设置浇筑面标高控制标志，所有隐蔽工程全部符合设计要求，隐蔽验收合格。
2）混凝土的浇筑和振捣
浇筑采用汽车泵或自卸方式进行。浇筑前向施工班组认真进行技术质量安全交底。当混凝土罐车进入现场，首先由施工员和试验员检查混凝土质量是否满足施工的各项要求，质量合格后方可进行浇筑。
采用Φ50插入式振捣器。振捣器插点间距40-50cm，采用快插慢拔的方式振捣，至混凝土不下沉、不冒泡为止。分层浇筑时，上层必须在下层初凝前浇筑，振动棒插入下层混凝土10cm，保证上、下层混凝土粘结良好。
3）注意事项
混凝土标号按设计要求，坍落度控制在160mm-200mm。在整个施工过程中每隔2-4小时进行一次检查，发现坍落度有偏差时，及时与搅拌站联系加以调整。
组织专门人员查看发现问题及时处理。振捣时派固定人员负责，严禁漏振，少振和触碰预埋件及钢筋、预埋件，为防止出现胀模和钢筋位移，每台班均需要安排专人（木工）看模，以确保其质量。
4）养护和试块制作
混凝土浇筑完毕后12h以内进行覆盖并洒水养护，混凝土养护时间不得少于7天。浇水次数应能保持混凝土具有足够的湿润状态。混凝土强度达到1.2N/mm3前，不得在上面踩踏或安装支架等构件。
连续浇筑混凝土每100m³制作一组抗压试块，不足100m³每工作台班制作一组，每组三块。
5）质量标准
混凝土施工缝处理，必须符合设计要求和规范的规定。结构裂缝允许宽度应符合设计规范的要求。混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹层等现象，检查构件数量及方法应符合《建筑工程质量检验评定标准》。
允许偏差项目见下表：
表4.2-3 混凝土施工允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
柱梁
8
尺量检查
2
标高
层高
±10
用水准仪或尺量检查
全高
±30
3
柱截面尺寸
+8，-5
尺量检查
4
表面平整度
8
用2m靠尺和楔型塞尺检查
6）混凝土角撑制作
本工程在基坑内阴角部位设置钢筋混凝土角撑。采用C30钢筋混凝土，施工时由测量人员放出混凝土角撑的位置，用风镐将对应部位的工法桩剔除，然后焊接混凝土角撑的钢筋，焊接完毕后进行模板支设和混凝土浇筑。
7）施工过程中的安全保证措施
基坑开挖前和开挖时，必须做好排水工作，保持土体干燥。
土方开挖应遵守、随挖随撑的施工原则，达到设计强度80%后再进行下一层开挖，且施工过程中应经常检查整个支撑体系。
所有施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽，穿着整洁；特殊工种需按要求佩戴防护用品。
冠梁施工场地周边应悬挂安全警示标志和危险源警示牌。
所有用电设备必须有防雨设施，做好接地，并应装设牢靠。每个配电箱设置安全有效的接地保护措施，接地材料采用导电性良好的角钢，插入地下深度满足规范要求，保证电箱用电的安全。
7、混凝土撑施工采取的特殊措施
混凝土撑垫层施工浇筑1米宽C20混凝土垫层，垫层厚度10cm。在做混凝土支撑前先支设底模板，底模板支设完毕涂刷脱模剂方可进行钢筋绑扎，施工流程如下：
图4.2-7混凝土支撑施工图

8、混凝土撑施工采取的特殊措施
1）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置。
2）钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。
3）钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。
4）钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。
5）混凝土浇筑施工方法，采用斜面分层推进，一次到顶，每层厚度控制在30cm左右。
6）混凝土斜面上下覆盖的时间间隔不得超过2小时，混凝土从搅拌站出站后4小时内必须下料入模。
7）混凝土浇筑施工过程中，一方面按现场浇筑混凝土施工规范的要求，由现场专职试验员抽样制作试块以外，另制定现场测定坍落度的制度，现场每小时测定坍落度一次，并作好相应的记录，及时与搅拌站联系，随时调整。
4.3钢支撑施工
4.3.1钢支撑安装准备
基坑支护方式见下表:
工作基坑支护方案汇总表
井号
基坑尺寸
坑深
支护方式
W1、Y1
平面异形
面积127m2
7.918
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁+混凝土支撑和一道钢腰梁+钢支撑。
W3、Y3
9mx9m
7.99
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W6、Y5
9mx9m
8.132
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W9、Y7
9mx9m
8.258
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
W11、Y9
9mx9m
8.366
卸载2m，SMW工法桩φ850@600内插HN700x300型钢密插，型钢长21m，设一道混凝土冠梁和一道钢腰梁+钢支撑。
Y’2
9mx5m
5.492
卸载2m，工字型钢I40b@300，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
Y旧2
9mx5m
6.681
卸载2m，工字型钢I40b@200，型钢长18m，设两道钢腰梁+钢支撑。
W旧2
9mx5m
6.234
卸载2m，工字