神华地管施工方案.docx

中国神化煤制油化工有限公司北京工程分公司
中国神化煤制油化工有限公司新疆煤化工分公司
神华新疆68万吨/年煤基新材料项目
全厂系统工程地管施工方案

编制：
审核：
批准：

总承包单位：中国成达工程有限公司
施工单位：中国化学工程第三建设有限公司

目 录
第一章 编制说明及编制依据 1
1.1编制说明 1
1.2 编制目的 1
1.3编制依据 1
第二章 工程概况 3
2.1工程简述 3
2. 2主要实物工作量 4
2. 3工程特点 5
第三章 地管具体施工措施及方法 6
3.1 主要施工程序 6
3.2 施工原则 7
3.3施工前准备 7
3.4 材料的验收 7
3.5施工程序、施工方法及技术要求 9
3.5.1 管道施工程序 9
3.5.2主要施工方法 10
3.5.3管线定位放线，管沟开槽及回填 10
3.5.4管道防腐 14
3.5.5 无缝钢管（20#钢）、螺旋电熔焊管（Q235B）安装 15
3.5.5.1 管道焊接 15
3.5.5.2无缝钢管（20#钢）、螺旋电熔焊管（Q235B）安装技术要求 18
3.5.6夹砂玻璃钢管、耐高温玻璃钢管安装 21
3.5.7 钢骨架PE复合管安装 22
3.5.8球墨铸铁管安装 23
3.5.9钢筋混凝土管安装 24
3.5.10 阀门安装 25
3.5.11管道法兰连接符合下列规定 25
3.5.12 井室施工 26
3.5.13 管道系统压力试验 27
3.5.14管道系统的清洗 30
3.5.15 关键部位施工技措 30
第四章 质量控制措施 32
4.1 质量保证机构 32
4.2 质量控制程序 33
4.3 质量控制措施 35
第五章 施工安全技术措施 36
第六章 安全、环境、职业健康及文明施工 40
A 安全 40
6.1 HSE方针和目标 40
6.1.1 HSE方针 40
6.1.2 HSE目标 40
6.1.3 HSE承诺 40
6.2 HSE组织结构 41
6.2.1 组织机构 41
6.2.2 主要人员HSE职责 41
6.3 工作范围 44
6.4 资源配置及文件控制 44
6.5 工作方法 45
6.6 工作中的风险评估 45
6.5.1 项目主要环境因素 45
6.5.2 项目主要危险源评价表 46
6.5.3 控制方法 48
6.7 HSE管理措施 48
6.8 HSE技术措施 49
6.8.1 一般规定 49
6.8.2 高处坠落 50
6.8.3 安全用电 51
6.8.4 现场起重作业管理 51
6.8.5坍塌 51
6.8.6防火防爆 52
6.9 使用的主要设备（设施） 53
6.9.1 施工现场PPE的最低要求 53
6.9.2 消防器材配备 53
6.9.3 电气作业人员配备 53
6.10 起重设备的鉴定和控制 53
6.11 人员的资格能力 54
6.12 劳动保护装备要求的确定 54
6.12.1 建立公司个人防护用品清单 54
6.12.2 个人防护用品使用规定 55
6.13 培训计划 57
6.13.1 HSE培训计划 57
6.13.2 项目部培训要求 57
6.14 工作许可制度 58
6.15 应急安排(火警、人员伤亡、重大事故) 58
6.15.1 成立应急小组 58
6.15.2 编制应急预案 59
6.15.3 应急处置原则 59
B 环境、职业健康安全及文明施工 60
6.1环境管理 60
6.1.1施工环境因素辨识评价表 60
6.1.2重要环境因素控制措施 61
6.2职业健康及安全管理 62
6.2.1危险源辩识评价 62
6.2.2职业健康安全管理措施 67
6.3文明施工管理 67
第七章 劳动力计划 69
第八章 施工机具计划 70
第九章 施工计划 72

第一章 编制说明及编制依据
1.1编制说明
本方案为中国神华煤制油化工有限公司神华新疆68万吨/年煤基新材料项目第三标段地管工程而编制的，方案依据施工图纸及现行国家施工验收规范标准，结合我公司以往地管施工经验，通过仔细阅读设计图纸和现场勘测编制的。
1.2 编制目的
1.2.1制定合理的施工工艺、施工进度计划和有效地施工工序与方法，用于指导现场施工；
1.2.2制定组织机构及人员组成方案、施工技术方案、工程质量目标、安全管理措施、材料与后勤保障措施、环保措施等；建立完善的施工管理体系，以求实现工程项目优质、安全、高效、低耗，取得最大的经营效果，全面的完成施工任务；
1.2.3进行物资筹备计划；
1.3编制依据
1.3.1中国神华煤制油化工有限公司神华新疆68万吨/年煤基新材料项目全厂系统工程地管工程施工图纸；
1.3.2 现行的有关施工验收规范和标准；
1.3.2.1《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-2008;
1.3.2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010;
1.3.2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
1.3.2.4《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011
1.3.2.5《埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规范》 CECS122:2001
1.3.2.6《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011
1.3.2.7《混凝土和钢筋混凝土排水管》 GB/T11836-1999
1.3.2.8《泡沫灭火系统施工及验收规范》 GB50281-2006
1.3.2.9《自动喷水灭火系统施工及验收规范》 GB50261-2005
1.3.2.10《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》 SH3533-2003
1.3.2.11《给水排水标准图集（S1、S2、S3）》 2004年版;
1.3.2.12《给水排水标准图集（S5）》 2005年版;
1.3.2.13《埋地钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层施工验收规范》SY0414-2007；
1.3.2.14《建筑给水排水及采暧工程施工质量验收规范》 GB50242-2002
1.3.2.15《阀门检验与管理规程》 SH3518-2000；
1.3.2.16《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH3064-2003；
1.3.2.17《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999
1.3.2.18《压力管道规范：工业管道部分》 GB/T20801-2006
1.3.2.19设计说明及有关资料；
1.3.3本公司质量管理体系文件、安全卫生管理体系文件、环境管理体系文件；

第二章 工程概况
2.1工程简述
工程名称：神华新疆68万吨/年煤基新材料项目全厂系统工程地管和地下
土建工程标段三
项目名称：神华新疆68万吨/年煤基新材料项目
业 主：中国神化煤制油化工有限公司北京工程分公司
中国神化煤制油化工有限公司新疆煤化工分公司
设计单位：中国成达工程有限公司
建设地点：乌鲁木齐甘泉堡经济技术开发区
质量要求：100%合格。
2. 2主要实物工作量
序号
名 称
规 格
单位
数量
备注
1
钢骨架PE复合管
DN80～DN500
米
9738

2
夹砂玻璃钢管
DN300～DN900
米
7715

3
螺旋电熔焊管
DN300～DN2400
米
11561

4
球墨铸铁管
DN200～DN400
米
5485

5
无缝钢管（20#）
DN50～DN250
米
5107

6
钢筋混凝土管
DN81000
米
68

7
900弯头（低碳钢）
DN100～DN400
个
14

8
45°弯头（低碳钢）
DN100～DN350
个
42

9
等径三通（低碳钢）
DN200
个
3

10
异径三通（低碳钢）
DN200*100
个
1

11
异径三通（低碳钢）
DN200*80
个
1

12
异径三通（低碳钢）
DN200*50
个
1

13
偏心大小头（低碳钢）
各种规格
个
2

14
90°弯头（20#）
DN100～DN500
个
11

15
45°弯头（20#）
DN100～DN150
个
12

16
偏心大小头（20#）
DN150*100

3

17
三通（20#）
各种规格

12

18
等径三通（Q235B）
DN2400

1

19
等径三通（Q235B）
DN1800

2

20
等径三通（Q235B）
DN1600

2

21
等径三通（Q235B）
DN900

6

22
等径三通（Q235B）
DN600

9

23
等径三通（Q235B）
DN500

5

24
等径三通（Q235B）
DN450

2

25
等径三通（Q235B）
DN300

3

26
异径三通（Q235B）
DN600*400

8

27
异径三通（Q235B）
DN300*150

24

28
异径三通（Q235B）
DN500*300

1

29
90°弯头（Q235B）

DN300～DN2400

18

30
45°弯头（Q235B）
DN50

2

31
45°弯头（Q235B）
DN600

4

32
偏心大小头（Q235B）
各种规格

12

33
弯头（FRP）
DN80

9

34
各类阀门
各种规格
台
198

35
埋地管防腐

米2
40696

36
各类阀门井及检查井

座
824

37
开挖土方量

M3
190000

2. 3工程特点
2.3.1 该工程合同工期330日历天，地下管道种类多样，数量多，管径普遍较大，焊接量大，布置分散，施工紧，任务重。在施工前应对地质情况与地下隐蔽情况进行详细了解，制定合理开挖措施，全面、合理组织人员进行管道施工，高效保质的完成施工任务；
2.3.2 施工期间跨越冬季，要作好充分的冬季施工准备工作。

第三章 地管具体施工措施及方法
3.1 主要施工程序
施工工序流程图

设计交底、图纸会审

↓

施工组织设计细化，完善并报请业主批准

↓

施工技术交底

↓

↓

↓

管线测量、放线

管材、阀门、管件验收入库；辅材采购

↓

↓

↓

管沟开挖、余土外运

非金属管
管沟开挖

钢管、管件防腐及阀门试压
↓

↓

管道基础

基础垫层

↓

↓

非金属管安装

钢管下管、组焊、预回填

·

↓

↓

管件、阀门安装、阀门井浇筑及预回填，管网分段连接

↓

管网分段试压、预冲洗

↓

最终回填、临设清场

↓

管网系统冲洗

↓

竣工、交工验收

3.2 施工原则
3.3.1根据现场具体情况和业主的总体施工要求，合同工期330日历天完成全部安装工作进行整体部署。
（1）先施工过路管线后施工总体管线。
（2）主干线施工试验完毕后及时回填，使场地平畅，保证后续工程施工不受影响；
（3）并列的管线开沟时用机械开一条管沟，深度以最浅的为准，然后由人工按深度不同分别开沟。
（4）由于场地限制，且为便于施工，我们尽量采取沟边预制、集中防腐的原则，减少槽内施工及操作坑的数量。
3.3施工前准备
1） 施工图纸及有关的技术文件齐全，施工图已经会审。
2） 施工方案已经审批，并向有关施工人员进行技术交底和安全交底。
3） 施工机具、材料、人员等齐备。
4） 现场具备“三通一平”条件，施工必备的水、电、气等均可满足连续施工的需求。
3.4 材料的验收
1） 管子、管件、阀门及有关的工程用料等，应符合设计和现行规范的要求，必须具有出厂合格证及有关检验合格证明。
2） 管件及管件等的外观应无裂纹、重皮、折迭、夹渣等缺陷，尺寸偏差值均应符合检验标准中的有关规定。
3）阀门的检验应按规范要求的比例进行强度和严密性试验，试验介质为清净水，其试验压力应符合设计或规范要求。
4） 螺栓、螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好，无松动、卡涩现象。
5） 焊条、焊丝应符合设计和现行规范的要求，必须具有出厂合格证及有关检验合格证明，焊条、焊丝到场后先报验，报验合格后方可使用。使用前要检查所用焊条表面应无药皮脱落、锈蚀、焊丝质量等

3.5施工程序、施工方法及技术要求
3.5.1 管道施工程序
施
工
准
备
阶
段
图纸会审、设计交底

熟悉图纸、制定施工组织设计（方案）

技术交底
材料采购、进货检验

施

工

阶

段
测量放线下料开挖

验槽、组对焊接检验
技术交底

安装、焊接检测
技术交底

试压前检查、确认
技术交底

试 压/试漏

技术交底

排水冲洗

技术交底
给水 吹洗

技术交底

回填前检查、确认
技术交底
回填前检查、确认
技术交底
回填分层夯实
技术交底

交工
验收
阶段

交 工 验 收
技术交底

3.5.2主要施工方法
1）土方工程主要采用机械挖土为主、人工挖土为辅的原则；回填土及弃土采用机械回填及运输为主、人工为辅的原则。
2）管道防腐采用抛丸除锈和喷砂除锈相结合，合格等级达到Sa2.5级，除锈后涂刷聚乙烯胶粘带专用底漆，然后缠绕聚乙烯胶粘内带和聚乙烯胶粘外带。
3）大口径管沿沟单侧布管，占道路管线暂时沿道边堆放。
4）以机械布管(吊车) 为主、人力及小型吊装机具为辅的原则。
5）加大预制深度，减少沟内作业，预制焊接时做好防风措施。
6）用木板及脚手架做挡土围堰，以防塌方。
7）焊接完成后按照设计要求进行无损检测工作。
8）制定完善的试压和清洗措施，做好试压清洗工作。
9）试压、试水合格后，进行防腐的补伤补口，检验合格后按照规定进行土方回填。
3.5.3管线定位放线，管沟开槽及回填
1）熟悉图纸内容和设计意图，掌握现场测量水准点的位置尺寸，并进行验桩、验线。
2）放线应按主干线、支干线的次序分段进行，主干线起点、终点、中间各转折点的坐标和标高均在地面上定位支干线，放完线后，应按施工图进行认真核对，确认无误后钉木桩，地表留250MM左右，木桩上钉红布条写上坐标，标高，然后沿线撒白灰进行施工管线位置放线，沿白灰线开挖。放线要做好记录，若利用已施工的主干线进行支干线定位时，必须对该主干线的坐标及标高进行复核，以免放错线，离土建基础较近的给排水管道施工要与土建施工密切配合。
3） 在障碍物已清除，地下管道及构筑物已确认，并且管道防腐已完成的情况下，按测量放线位置进行开挖施工。
4）使用挖土机挖土严禁超挖，人工清槽深度在200mm～300mm之间。人工挖土严格按规范要求进行管线放坡，遇到地下土质较差时，设专人看沟并同时采取预
防措施。
B
H
b

图中：B－为沟槽底部开挖宽度，B＝D1＋2b (mm)。式中 D1为管道外径(mm)；为管道一侧的工作面宽度(mm)， H－为管道埋深（m）。
管道一侧的工作面宽度表：
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500<D1≤1000
500
400
1000<D1≤1500
600
600
1500<D1≤3000
800
800
深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度
土的类别
边坡坡度（高：宽）
坡顶无载荷
坡顶有静载荷
坡顶有动载荷
中密的砂土
1:1.00
1:1.25
1：:1.50
中密的碎土类土（充填物为砂土）
1:0.75
1：1.00
1:1.25
硬塑的轻亚粘土
1:0.67
1:0.75
1:1.00
中密的碎石类土（填充物为粘性土）
1:0.50
1:0.67
1:0.75
硬塑的亚粘土、粘土
1:0.33
1:0.50
1:0.67
老黄土
1:0.10
1:0.25
1:0.33
软土（经井点降水后）
1:1.00

注：1.当有成熟施工经验时，可不受本表限制；
2.在软土沟精坡顶不宜设置静载荷或动载；需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。
5）管沟边坡率采用0.5(硬塑的亚粘土、粘土)。当人工挖土深度超过3米时，分层开挖，每层的深度不超过1.2米。超过1.2深的沟必须放坡，必要时需采取支护措施。人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽不小于0.8米，直槽时不小于0.5米；采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。人工挖槽时，堆土高度不超过1.5米，且距槽口边缘不小于1米；因堆土高度不能超过1.5米,合槽开挖土方量大,土方需用卡车运至业主指定堆土点.开挖深度超过3米时,开挖方式如下图:(管道工作面不变)

6） 当多条管线并排敷设时，考虑到施工进度要求、施工难度、施工安全，部分多条并排管线的管段采用分段大开挖，同沟敷设多余土方运至指定界区内。
7） 沟槽施工时，如遇到有地下水或积水时，采用污水泵排水，排至甲方允许的排水井里，禁止向界区外进行排水，同时基坑内不允许有积水。
8） 机械开挖沟槽的部分，在机械开挖沟槽时，设专人监护领车，严密注视地下情况，防止对地下管线地下动力电缆的破坏，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于1m。挖土采用一侧堆土，以便在另一侧排放管道和下管操作。
9）当槽底土质达不到设计及规范要求时，可将管沟挖得深一些，采取在挖深的管沟底部用碎石填平，然后用水泥沙浆灌填捣匀，再铺设一层砂垫层，密实厚度不小于200mm，使管底具有足够的支撑力。
10）管道施工时需要下沟操作的地方，主要是埋地管的对接口位置，需设工作坑，工作坑的大小以便于操作为准。
11） 管道及其附属管件安装完成后，除管道焊口外，电火花试验后及时进行管道的回填工作，回填厚度不小于500mm，管道采用人工回填，管顶以上500mm范围内回填土不得含有机物、冻土、大于50mm的砖块、石头，一律采用细土进行回填。经管道水压试验合格、X射线透视合格、焊口进行补口合格后，并经甲方代表、监理/EPCM工程师验收合格后，及时进行沟槽回填，不能将已完成的管道长期外露。
12）回填时应从管线两侧同时进行，严禁单侧回填并分层夯实，每层厚300mm。
13） 回填土应保证清洁，不得包括砖块、大于50mm的石头、有机物或淤泥或含水量高的土质等。回填土保证管上皮500mm以内回填的是细土。回填土应高出于地面200mm。
14）为了保证构件的几何尺寸，保证质量，方便施工,减少沟内焊接作业，应在现场空地处搭设3个平台用于管道预制和放样（见下图所示）。
17）新疆地区风沙大，四级以上风力应采取防风措施，做6个防风棚见下图
18）为保证管道内部清洁度，预制完管道应清出内部杂物后用塑料布封口（用22# 镀锌铁线绑扎）或用塑料盲堵封闭管口，阀门试验合格清洗后应盲堵封闭法兰口。见附图
3.5.4管道防腐
1）管道材料到场后，需进行现场外观检查并进行材料报验，报验合格后方可进行防腐工作。管道安装前管道外表面需抛丸、除锈，质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1998中规定的St2.5。除锈后，对可能刺伤防腐层的尖锐部分进行打磨，并将金属表面的灰尘处理干净；
2）管道除锈后，涂刷防腐胶粘带专用底漆，底漆涂刷应均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，涂漆时间宜为除锈后4h内进行；
3）待管道底漆干后，要对管道的进行缠裹防腐胶粘带（防腐层结构为专用底漆、两层防腐胶粘带组成），防腐层等级为特加强级，总防腐层厚度不得小于1.4mm。缠绕粘胶带的始末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm，两次缠绕搭接缝应错开，搭接宽度不得小于25mm，搭接时胶带搭接缝应平行，不得扭曲褶皱，带端应压贴，使其不翘起。螺旋焊管缠绕时，胶带缠绕方向应与焊缝方向一致。缠绕时，管端应有150mm左右的焊接预留段，待焊接完毕后，再进行补漆补缠。
4）防腐管道从防腐厂出厂的合格防腐管道，需要检查确认防腐质量，检查确认管道內洁，并办理交接手续；管道吊装用尼龙吊带，管道运输、现场放置需用草绳或砂袋进行垫置
5）管道焊接完毕后，将所需修补部位清理干净，涂上底漆。再对管道进行补伤补口防腐，采用缠绕法或贴补法对管道伤口及焊口进行修补，宽度应超出损伤边缘50mm以上，与原防腐层搭接宽度不应小于100mm，补伤补口处防腐等级不得低于管道原防腐层。
6）防腐管在下沟槽前应进行100%电火花检测，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应100%电火花检测合格后方可回填。

3.5.5 无缝钢管（20#钢）、螺旋电熔焊管（Q235B）安装
3.5.5.1 管道焊接
1） 管道焊接采用的焊条符合下列规定：
a.根据设计要求管道焊接采用焊条为J427\507、焊丝选用H08Mn2SiA;
b.焊条使用前必须进行烘干处理：350℃烘干1.5小时后放入保温箱内100℃恒温；并认真填写烘干记录及气象记录；焊条发放应有发放记录；
c.现场焊条放置在焊条桶中，随用随取。用剩的焊条应统一进行再次烘干，焊条烘干次数不宜超过两次；
d. 焊材焊接工艺措施一览表
管道材质
环境温度
工艺措施
20#、Q235-B
0～－10℃
可以不预热
－10℃～－15℃
在施焊处100mm范围内预热30～50℃
小于－15℃
提高环境温度

2)焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净；
3)管道对口点焊时，应符合下列规定：
a. 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
b. 点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
c. 点焊间距不得大于400mm。
3)管道坡口的型式如图

项次
厚度T（mm）
坡口名称
坡口形式
备注
间隙c
钝边p
坡口角度α
1
3～9
V型坡口
2～3mm
1～1.5mm
65～75°

2
9～26
V型坡口
2～3mm
1～3mm
55～65°

4) 管道任何位置不得有十字形焊缝
5) 管道上开孔应符合下列规定：
a.不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
b. 管道上任何位置不得开方孔；
c. 不得在短节上或管件上开孔；
d. 开口的位置距原有焊缝的距离不得小于200mm；
5) 管道或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10％，且不应大于2mm。
6) 对于管径大于等于800mm钢管，焊接采用双面手工电弧焊；管径小于800mm钢管采用氩电联焊。焊接工艺参数如下：
序号
焊接方法
焊材型号
焊材规格
电流种类及极性
电流
A
电压
V
焊接速度（mm/min）
备注
1
GTAW
JG-50
Φ2.5
DCSP
90-110
14-16
60-90

2
SMAW
J427
Φ3.2
DCRP
90-115
23-25
90-120

7)新老管线碰头时，必须保证同一水平标高。
8) 焊道外观检验
a. 焊接结束后，将药皮、飞溅物等处理干净，焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷；
b.不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。
c. 宽度应焊出坡口每边增宽2～3mm；
d.表面余高应小于或等于1＋0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于3mm。
e.咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10％，且连续长不应大于100mm；
9)管道焊口标识
管道焊接完毕后由施焊焊工对该焊口进行标识，内容包括:管线号、焊口编号、焊工号、焊接日期、管道材质等内容（见下图）。质量检查员每天检查焊口标识情况，有无损检测要求的，根据设计文件要求指定焊口进行无损检测。
管 线 号
焊工号
焊口编号
焊接日期
质检员

10） 钢管焊道检验
a.管道的焊缝检查，严格按照设计图纸和施工规范要求对焊缝进行射线、超声波检测。
b.不合格焊缝应返修，返修次数不应小于3次。
11) 出现以下这几种情况时焊接作业要采取措施。
a. 清除管道上的冰、雪、霜等。
b. 当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊。
c.焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。
12） 钢骨架PE复合管焊接注意事项：
a、熔焊前要保证电熔套筒内表面和长封口表面清洁，不得有油污等；b、熔焊表面要进行打磨，去除氧化层要干净。c、熔焊表面不允许有水，一旦熔区内有水将直接影响焊接质量。d、对于钢骨架电熔套筒焊接时，可以通过观察连接部位电熔套筒的变形大小，套筒上观察孔针增长高度以及用手摸电熔套筒外表面温度等来判断熔焊效果。e、对于带钢骨架电熔套筒焊接时，应采用分段焊接的方式。由于带骨架后聚乙烯与骨架的收缩和膨胀不同，因此焊接时应严格按焊接工艺参数，同时注意观察孔和手摸电熔套筒外表面温度。f、焊接前用万用表测电熔套筒是否断路（或短路）如出现焊接过程中电熔套筒一边热一边不热时，应立即停止焊接，分析原因。g、熔焊过程中出现并线现象，电流表电流升高特别快时，应立即停机，同时应记录已焊的时间，冷却一段时间后再补焊（此时应比正常焊接电压小一点）。

3.5.5.2无缝钢管（20#钢）、螺旋电熔焊管（Q235B）安装技术要求
1 碳钢预制管道时，管子切口质量应符合下列要求：
（1） 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口、熔渣、氧化铁等应予清除。
（2）切口平面倾斜偏差为△不应大于管子外径1%且不得超过3mm。

（3） 管道预制,宜应按管道系统单线图进行预制。
（4） 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
（5） 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，封闭端应选在远离设备的地方。
（6） 管道纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处，纵向焊缝应错开，管径小于600mm时错开的间距不得小于100mm，管径大于或等于600mm时，错开间距不得小于300mm;环向焊缝距支架净距离不得小于100mm;直管段上两相邻环向焊缝距离不得小于200mm，更不应小于管节的外径。
（7）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接、
（8）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm，当大于3mm时应进行修整(详见4.5焊接坡口形式)
（9） 管道等级分界处或实际订货管件与管道等级要求有差异，边接处两端实际厚度偏差大于1.6mm时，必须将较厚的管件加工过渡圆锥形。
（10） 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时允许偏差值为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

（11） 预制管线加工尺寸允许偏差见下表：
项 目
允 许 偏 差
自由段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN≥300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6

（12）管道上的开孔应在预制厂用钻完成，必须在现场开孔的，开孔产生的杂物应清除干净。
（13）有缝管道预制时，缝不许朝下，应朝上或朝上任何角度。两根管相连接时，缝不能在一条直线上，两缝应错开100mm以上。
2．碳钢管道安装施工
（1）管道安装前应检查管沟的宽度、水平度、坡度、深度符合设计要求，管道基础处理完毕、验收合格；管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净、无杂物；
（2）预制管段在吊运或下沟时应采取防护措施（如用吊装带或带胶皮套的钢丝绳扣），防止损坏防腐层，对于公称直径较小的管段（DN≤100mm），用绳子将预制管段绑好，抬至沟边，用绳子慢放到沟底；对于公称直径较大的管段（DN＞100mm），采用吊车或其它吊装工具吊入沟底，用吊装带吊装，防止损坏防腐层。吊装时应注意管子的刚度与强度，选择合适的吊装位置，防止管子产生永久性的变形，严禁将管子直接推滚入沟中；在吊装允许的范围内，尽量采用沟上分段预制，下沟碰头的方法。
（3）管道标高的控制：较长的管道用水平仪测量控制，较短的可用塑料U型管从附近基准点控制，
（4）管道安装前，进行一定量的预制工作（包括三通、弯头、变径），以减少固定焊口的数量；
（5）管道安装时，随时清扫管道中的杂物，管线暂停施工时，及时封堵两端；
（6） 起重机下管时，根据管重来选择起重机的吊装幅度和吊装能力，起重机架设在距沟槽2m以外。
（7）钢板卷管的纵焊缝处于便于观察的地方；
（8） 钢管道安装允许偏差按下表执行。
钢管道安装允许偏差 单位:mm
项 目
允许偏差值
轴线位置
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60

架空及管沟
室外
±20

室内
±15

埋地
±20

公称直径DN≤100
0.2L%,且小于或等于50

公称直径DN＞100
0.3L%,且小于或等于80
立管垂直度
0.5L%,且小于或等于30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热后间距
20
注：L为管子的有效长度
（9）管道安装前，采用抛丸与喷砂除锈相结合对管道进行除锈，达到Sa2.5级，经监理/EPCM及业主检验合格后，涂刷聚乙烯防腐胶粘带专用底漆，缠裹聚乙烯胶粘带内带、聚乙烯胶粘带外带；进行电火花试验，电火花合格后经监理/EPCM、业主检查合格后，管道方可用于施工。
（10）需进行无损检测的管道，检测合格后进行管道试压和冲洗试验，合格后管道防腐的补伤补口，经监理/EPCM、业主检验合格后方可进行土方回填。
3.5.6夹砂玻璃钢管、耐高温玻璃钢管安装
3.5.6.1 管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时，其外观质量应符合下列规定：
（1）内、外径偏差、承口深度（安装标记环）、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度应符合产品标准规定；
（2）内外表面应光滑平整，无划痕、分层、针孔、杂质、破碎等现象；
（3）管端面应平齐、无毛刺等缺陷；
（4）橡胶圈应符合相关规定。
3.5.6.2 接口连接、管道安装除还应符合下列规定：
（1）采用套筒连接的，应清除套筒内侧和插口外侧的污渍和附着物；
（2）管道安装就位后，套筒式或承插式接口周围不应有明显变形或胀破；
（3）施工过程中应防止管节受损伤，避免内表层和外保护层剥落；
（4）检查井、透气井、阀门井等附属构筑物或水平折角处的管节，应采取避免不均匀沉降造成接口转角过大的措施；
（5）混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管节，可采取设置橡胶圈或中介层法等措施，管外壁与构筑物的外交界面密实、不渗漏；
3.5.6.3 管道曲线铺设时，接口的允许转角不应大于下表规定：
沿曲线安装的接口允许转角

管内径Di(mm)

允许转角（°）
承插式接口

套筒式接口
400-500
1.5

3.0
500＜Di≤1000
1.0
2.0
1000＜Di≤1800
1.0
1.0
Di＞1800
0.5
0.5
3.5.6.4管道安装时，在每个接口位置挖一个1×0.3×0.2（h）工作坑，确保安装后管身无腾空现象。接口时，检查并清洁承插口、橡胶圈，以凡士林作润滑剂，均匀涂抹在橡胶圈及插口凹槽内。胶圈安装后，插头吊离地面，不得让抹有润滑剂的胶圈沾到泥沙，影响安装质量。
3.5.6.5 人工安装时注意事项，首先将专用吊带套在已安装和即将安装的两根管道上，用两个手拉葫芦对称放于两个吊带之间，均匀用力将管道拉进承口。每个接头进到位之后，用沙袋至下而上，在接口两侧砸实，防止管道脱口。甲管、乙管等短管件安装时，因管距较短（一般1.5M）在管件端口垫置木块，吊带绳压在木块上，安装不得直接套在管口，手拉葫芦拉管时，用力必须均匀，否则管件极易侧翻。有些排气或排泥三通短管也可套在两根长管中间，套体安装。
3.5.6.6 为减少管道弯头数量，可以在玻璃钢管允许的借转角度（≤1°）内摆动。但管道对接时，两节管道不能有角度。需要管道缓慢转弯的地段，沟槽开挖应考虑借转所需宽度，管沟宽度根据现场需要适当放大。
3.5.7 钢骨架PE复合管安装
3.5.7.1 管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
（1）不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；
（2）内、外壁光滑、平整，无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；
（3）管节不得有异向弯曲，端口应平整；
（4）橡胶圈应符合有关规定；
3.5.7.2 管道铺设应符合下列规定：
（1）采用承插（或套筒式）接口时，应人工布管且在沟槽内连接；槽深大于3m或管外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中；
（2）采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕；
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