混凝土检查井技术交底.docx

1.土方工程（1）本工程的挖深在5米，考虑土层的土质情况，本次施工采取大放坡的形式进行开挖，开挖时放坡系数按照1：0.5进行施工，并进行基槽检测。（2）基坑开挖进行，安排1台W-200反铲挖掘机，配合5辆自卸汽车，基槽开挖至基底以上300mm。最后一步土方开挖时配备壮工清槽修坡，将土送至挖土机回转半径内，做到活完底清一次交成品。严格按照土方的要求坡度开挖，基坑开挖不得超过基底标高，如果发生超挖，须争得设计同意后，方可处理。2.混凝土施工2.1 混凝土管井施工工艺流程 测量放线管井土方开挖钎探清槽（50mm）验槽垫层施工底板钢筋绑扎墙体钢筋绑扎底板及导墙模板支设底板混凝土浇筑混凝土养护墙体钢筋绑扎墙体模板支设墙体混凝土浇注墙体模板拆除顶板模板支设顶板钢筋绑扎顶板混凝土浇注防水保护层施工回填土施工竣工验收2.2管井测量放线2.2.1混凝土管井主体结构的测量工作可具体分为四个阶段：1）素混凝土垫层面高程控制；2）管井轴线定位，底板面高程控制；3）管井墙定位；4）顶板放样定位，顶板面高程控制。2.2.2各阶段测量工作主要为轴线的定位，板标高的控制及各种预留洞、预埋件的定位。测量工作分为平面控制、高程控制、垂直度控制：1）平面控制：在沟槽周边设置永久控制线，再根据控制线在沟槽边上设置施工控制网络，控制网与控制线之间要经常校核。2）高程控制：根据规划局提供的城市水准点引进标高到场地内的基准控制点，再根据基点标高在围护上、垫层面和预留插筋上设置施工所需的标高控制点。3）垂直度控制：用吊线坠法进行竖向测量，或用经纬仪投测法。2.3地基钎探作业条件1）基土已挖至距井底15cm20cm，表面应平整，轴线及坑长度要符合设计图纸要求。2）钎孔间距、行距1.5m，成梅花型布置，钎杆上要事先划好300mm横线， 3）夜间施工时，要保证足够的照明设施，并要合理安排钎探顺序,防止错打或漏打。2、施工工艺1）按钎探孔位平面布置图放线，在孔位上钉上临时小木桩。2）打钎：将钢钎对准钎探孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，将穿心锤轻轻贯起，高度约60cm，然后松开双手，让其在重力的作用下自然下落，把钢钎垂直打入土中。3）记录锤击数:钎杆每打入30cm,记录每步所打的锤击总数，计七步。4）拔钎：用麻绳将钎杆绑好,留出活套,采用撬棍或铁管,利用杠杆的原理将钎拔出.每拔出一段将绳套往下移一段,依此类推,直到拔出为止。5）移位：此钎孔成活后，用粘土空心砖将钎孔盖住，并依据钎探孔位平面图上的编号填写在粘土空心砖上，完成后将钎杆移到下一孔位,继续打钎。6）灌砂:打完的钎孔,经几方(业主、设计、勘探、监理、总包)验槽合格后,即可进行灌砂,且每灌入30cm用12钢筋棍捣实一次。整理记录:按钎孔位置编号,将锤击数填入统一表格中,字迹要清楚。土方开挖时地基土不得超挖、扰动。基槽挖至基底标高以上50mm时应进行普遍钎探，做好记录，并通知设计、地基勘察部门、监理、甲方等共同进行验槽，确定持力层。2.4垫层施工垫层混凝土采用商品混凝土，混凝土强度等级为C15，垫层混凝土的强度必须满足设计要求，面层无蜂窝、麻面、裂缝。2.5钢筋施工2.5.1钢筋采购严格按照ISO9002质量标准和公司物资综合管理手册模式运行。提前将钢筋合格供方资质等相关材料报送项目经理部和监理做好备案等工作。钢材运到现场后，按要求进行原材料复试，填写试验申请单，复试合格后方可进行加工、使用。同时钢材进场后要报监理验收，并作好记录台帐。2.5.2钢筋存放1）钢筋原材运到加工现场后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。2）存放钢筋场地要进行平整夯实，浇筑混凝土地面，并设排水措施。堆放时，钢筋下面要有垫木，距离地面不宜少于20cm，防止钢筋锈蚀和污染。3）加工好的半成品钢筋要分部位、分层、分段和构件名称分类堆放，并挂牌标示。2.5.3钢筋加工1）根据现场条件，钢筋加工场设在现场西侧。现场设置钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直切断机等钢筋加工机械。本工程钢筋均在现场加工，完全能保证工程的钢筋供应。2）钢筋配筋工作由负责土建施工的分包专职配筋人员严格按照钢筋混凝土结构施工及验收规范（GB502042002）和设计要求执行。3）为确保钢筋加工的准确性，对钢筋加工主要采取以下具体措施：a、做好节点放样：根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括墙、板钢筋的锚固构造；墙板节点、部位配筋构造；墙体节点。节点施工时分部位对节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊的构造部位变得清楚明了，重点突出，在钢筋配料及使用时简单易行。b、根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。c、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。d、钢筋断料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。2.5.4钢筋连接1）钢筋连接方式及接头位置a、直径18mm的钢筋建议采用滚压剥肋直螺纹连接，连接的纵向受力钢筋在35d且500mm的区段内，接头面积百分率不应大于50%，钢筋接头的位置不受结构拉压区位置的限制。因此梁中通长钢筋可尽量直接采用9m（12m）原料，以减少接头数量，达到提高生产效率，降低生产成本的目的。b、直径=16mm的纵向受力钢筋建议采用电渣压力焊连接，相邻接头50%错开，错开35d且500mm。c、其余直径16mm的钢筋采用绑扎连接，相邻接头50%错开，错开1.3L1E。d、接头位置：底板钢筋接头位置按上铁设在支座处（距支座1/3跨范围），下铁设在跨中1/3跨范围内且避开箍筋加密区；搭接长度不得小于设计要求及规范规定。2）电渣压力焊连接a、主要机具及材料：MNZ6型竖向钢筋对焊机、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。焊剂要符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂规定，焊剂型号为HJ401，存在干燥处。b、工艺流程：检查设备、电源钢筋端头制备选焊接参数安装夹具和钢筋安装焊剂罐、填焊剂试焊、做试验确定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具质量检查。电渣工艺过程：闭合电路引弧电弧过程电渣过程 挤压断电。c、质量标准：同一截面内钢筋接头数量占百分比为受拉区50，受压区25；焊包均匀，最少凸出钢筋表面4mm；无烧伤；接头处弯折角40；接头处轴线偏移不超过 0.1d且2mm。d、注意事项：严禁机具超负荷工作；钢筋夹紧后要防止晃动，以免钢筋错位和夹具变形；接头完毕2030s后才能卸下夹具，以免接头弯折。e、缺陷及防治：轴线偏移：矫直钢筋端部，避免挤压过分用力。弯折：矫直钢筋端部，注意安装与扶持上钢筋；不得过早卸夹具。焊包薄而大：降低顶压速度；减小焊接电流；缩短焊接时间。咬边：减小电流；缩短焊接时间；确保上部筋到位。未焊合：增大电流；避免时间过短；确保上筋下送自如。焊包不匀：钢筋端面要平整；填焊剂尽量均匀；延长焊接时间，适当增加熔化量。气孔：按规定烘焙焊剂；清除铁锈；确保钢筋埋入深度。烧伤：除锈干净；尽量夹紧钢筋。焊包下淌：封堵焊剂罐漏孔；避免焊后过快回收焊剂。3）滚压剥肋直螺纹连接a、施工准备参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。钢筋应先调直并用无齿锯切去端头30mm，以保证切口断面与钢筋轴线垂直，严禁使用气割下料。b、钢筋丝头加工按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。按钢筋规格更换涨刀，并调整好直径尺寸。调整好挡块及滚压行程开关位置，保证滚压螺纹的长度符合要求。装卡钢筋，开动设备进行滚压加工。加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0时，应掺入1520%亚硝酸钠。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%，且不得少于10个，当合格率小于90%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于90%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。检验合格的丝头应加以保护，在其丝头端部加戴保护帽或用套筒拧紧，按规格分类码放整齐。c、现场连接施工在施工之前应先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖。检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损，清洁，如发现锈蚀，要用钢丝刷刷干净。把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后再用力矩扳手拧紧钢筋接头，接头连接完毕后由质检人员分批检验。检验合格的钢筋接头应按规格码放整齐,并挂上标识牌，做到活完料尽脚下清。正反丝型套筒：用于梁两端（带拐尺）、墙柱生根及封顶处、底板水平筋两端（带拐尺）；变径型套筒：用于框架柱及暗柱立筋竖向变径处；其余钢筋直径18mm剥肋直螺纹连接均采用标准型套筒。d、质量检查外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别本工程钢筋直螺纹接头连接质量符合要求。强度检验：钢筋直螺纹接头按规定（同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以500个作为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批）进行现场取样试验，要求符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）。2.5.5钢筋绑扎1）一般要求a、钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表及料牌。钢筋绑扎严格按混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）和设计要求执行。 b、在施工前应对作业班组进行详细的技术交底，把施工图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规范化管理。 c、钢筋搭接长度、钢筋的保护层、钢筋接头位置、锚固长度及锚固长度的起算位置严格按照设计规范和设计图纸要求。 d、绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。钢筋过密时，先进行放样，提前采取措施。2）基础底板钢筋绑扎a、防水保护层混凝土达到强度值后，在保护层上按图纸弹线，要求弹出柱、墙边线、中线和集水坑的轮廓线。b、工艺流程：铺主向底板下部钢筋铺次向底板下部钢筋支底板马凳铁框架柱、框支柱插筋绑扎铺次向底板上部钢筋铺主向底板上部钢筋剪力墙及暗柱插筋绑扎。c、钢筋绑扎顺序：先绑扎低于底板底面的钢筋，然后再绑扎底板下铁及底板上铁钢筋，最后是墙插筋及预埋件安装。d、钢筋绑扎方向：顺流水段施工方向。e、基础底板钢筋绑扎质量要求：底板钢筋应全扣绑扎，不得跳扣，相临绑扣应呈八字绑扎；钢筋绑扎后应按要求及时垫上垫块，以确保混凝土保护层厚度。f、预留墙插筋时，应在插筋的上部和下部各加三道水平筋或箍筋固定防止钢筋偏位。3）墙体钢筋绑扎a、工艺流程：校正、调直上返立筋绑扎暗柱钢筋立竖向梯子筋墙体钢筋绑扎。b、墙体钢筋绑扎：墙体竖向钢筋根据层高配制，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。放线后经校正预埋插筋或下层伸出的搭接钢筋之后进行，位移严重的要按规定认真处理。墙体钢筋水平筋在外，竖筋在内（挡土墙水平筋在内，竖筋在外）。先立24根竖筋，在竖筋上划出水平筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑13根水平筋横向定位，并在水平筋上划好竖筋的分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余水平筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎。其中第一根水平筋距板面50mm，第一根竖筋距柱边50mm。墙体钢筋绑扎前应先立用于竖向定位的专用定位错接头梯子钢筋，定位梯子钢筋竖向立筋较对应墙体钢筋大1号，竖向定位梯子钢筋间距宜控制在1.5m左右。然后在每隔1.2m绑一道水平墙筋。定位梯子钢筋及大间距水平钢筋绑扎后即可依次绑扎墙体立筋及水平筋。墙体双层筋绑扎一侧钢筋，等一侧钢筋绑扎好后，再绑扎另一侧钢筋，同时绑扎墙体拉筋。4）结构顶板钢筋绑扎a、工艺流程：清理模板模板上画出钢筋位置线绑板下部受力钢筋水、电、设备预留孔、洞、及管线预埋绑上层钢筋。b、钢筋绑扎：按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，绑扎采用八字扣，绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。在二层钢筋中间要加钢筋马凳，最后在下层主筋下垫钢筋保护层。钢筋纵横交叉点均应全部绑扎，不得漏绑。5）钢筋定位措施a、保护层控制：钢筋保护层侧向均使用定型塑料卡扣，底部使用提前预制高标号砂浆垫块。b、墙体：制作定型梯子片，立筋较相同部位钢筋大一个规格。c、顶板（含底板）：采用钢筋马凳。6）钢筋的成品保护a、钢筋成型后应在指定位置堆放，下垫方木堆放整齐，堆放高度不宜过高，以防钢筋压弯或变形。b、钢筋在运输过程中注意轻装轻卸，不得随意抛掷。c、未经设计许可，不得在主筋上焊接预埋件。d、在安装钢筋的同时，协调好各种管道及预埋件、预留洞的埋设工作，并对这些部位的钢筋按设计要求进行处理，不随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。e、在高处滚压剥肋直螺纹接头连接时要搭设临时架子，避免蹬踩，特别注意负筋部位钢筋的保护。f、基础底板钢筋安装完后，搭设施工马道作为浇筑混凝土用通道，以防踩坏钢筋。浇筑混凝土时应派专人看守钢筋，发现移位立即调整。7）注意事项钢筋搭接时，要保证搭接长度，并按规定错开。钢筋制作安装过程中，按设计要求埋好各种预埋件，在施工缝或有物体贯穿墙体、板体的位置要按设计要求安装好止水片。钢筋加工与安装都要严格遵守混凝土结构工程施工质量验收规范的有关规定和上述的各项要求。8）钢筋的弯钩或弯折按下列规定执行：I级钢筋末端需要作180o弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍；、级钢筋末端需作90o或135o弯折时，级钢筋的弯曲直径D不小于钢筋直径d的4倍；级钢筋不小于钢筋直径d的5倍，平直部分长度按设计要求确定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径d的5倍。箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式按设计要求。9）钢筋加工安装允许偏差如表：钢筋加工允许偏差序号项 目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围数值1冷拉率不大于设计规定每根(每一类型抽查10%，且不少于3根)1用尺量22受力钢筋成型长度10133弯 起 钢 筋弯起点位置102弯起高度10144箍筋尺寸5用尺量，宽高各计1点钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力钢筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋距板、墙102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点基 础2043箍筋间距205用尺量4保护层厚度板、墙3每个构件或构筑物5用尺量基 础105同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25%点数计算截面面积2.6模板施工2.6.1模板方案的选择厚管井外墙厚厚2.6.2模板的设计及施工1）管井基础、墙体模板采用18mm覆膜多层板（12202440mm）为面板,制成定型片模。 选用100100mm、10050mm方木作为主次龙骨，其中次龙骨间距为250300mm，主龙骨间距为600mm，墙体模板选用4835mm的钢管作为侧向支撑体系，墙体两侧模板之间采用16组合防水穿墙螺栓连接。墙体支模剖面见下图：对拉螺栓横向间距为0.5m，纵向间距为0.6m，每0.6m一列，第一道离开板面300mm，以上各道的间距均为600mm，对拉螺栓为一次性用品。模板安装时，应将墙轴线及边线测量放样准确无误后，并将模板预组分块，再开始安装。模板安装时，先安装端部外侧模，经吊锤吊直，拉线拉平后，先将其固定撑牢，再依次安装其余外侧模待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板，同时安装、紧收对拉螺栓、斜撑等并加以固定。满堂红支顶除了满足强度要求外，还须满足变形要求。先用门式脚手架搭好板模支顶，调整地脚托顶，使支顶的顶面水平一致，脚手架的顶部放顶托，顶托上放100mm100mm的木方,间距为600mm，顶板底模铺设要考虑预留沉降量，以确保净空和限高要求。2.6.3模板施工技术措施1）模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积顶板混凝土施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算，并经监理验算。2）模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇混凝土。3）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。4）顶板的模板、支架待顶板混凝土达到强度后拆除。5）模板安装前使用脱模剂。6）模板安装、预埋件、预留孔允许偏差符合规范要求2.6.4模板工程施工要点1）模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定；板、墙所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。2）在整个模板安放过程中，按模板安装流程：模板横档立档对拉螺栓斜撑的顺序自下而上安装，严格认真遵照图纸施工，做好构件预埋、孔洞预留工作，做到不漏、不错。 墙模板在浇混凝土后7天可拆模，管沟顶板模板在混凝土达到100%强度才可拆模。拆模要按照拆模顺序：斜撑对拉螺栓立档横档模板的顺序自上而下拆除，严禁乱撬猛拉，以免损坏混凝土表面质量。3）基础模板先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。基础模板面标高应符合设计要求。4）墙体模板墙体模板放线根据墙体轴线弹出模板的边线和控制线，便于模板安装和施工。墙体支模前，模板承垫底部沿模板内边线用1：2.5水泥砂浆找平。模板按位置线就位后安装拉杆或斜撑，清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑拉杆使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。墙模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。2.6.5模板的拆除1）墙体模板的拆除，应保证其混凝土强度达到不因模板拆除而损坏的条件，模板拆除与模板安装顺序相反，先拆下穿墙螺栓再松开地脚螺栓（或侧向斜支撑），使模板向后倾斜与墙体脱开，如果模板与混凝土墙体不能脱开，可用撬棍撬动模板下口，在任何情况下不得在墙上口撬模板或用大锤砸模板，应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞口模板时不能用大锤。2）另外已拆除模板及其支架的结构，在混凝土完全达到设计强度后，方可允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料。2.6.6细部节点做法管井外墙支模用的穿墙螺栓中间加焊钢制方型止水片，规格为80805，端头固定小木塞。混凝土浇筑完毕，拆模后，轻轻敲掉小木塞，并用气焊将穿墙螺栓从根部割掉，而后此部位用1：2防水砂浆抹平。 管沟外墙穿墙管做法为套管加焊规格半径R+100圆形止水环：2.7混凝土工程2.7.1本工程使用商品混凝土，技术质量要求为：1）水泥：选用42.5普通硅酸盐水泥，有出厂合格证和试验报告；2）砂：选用中砂，含泥量3%，泥块含量1%，有试验报告单；3）石：选用碎石，最大粒径40mm，针、片状颗粒含量10%，含泥量1%，泥块含量0.5%，有试验报告单；4）水：采用饮用水；5）外加剂：UEA膨胀剂、泵送剂；6）以上材料碱含量必须符合规范要求，有碱集料反应报告；氯离子含量应符合规范及设计要求。7）坍落度要求：1618cm，允许偏差2cm；8）搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性、保水性，不泌水、不离析；9）试配要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2Mpa；10）水泥用量不少于275kg/m3，砂率为3545%，灰砂比为1：21：2.5，水灰比不得大于0.55。2.7.2本工程采用商品混凝土，泵送。混凝土到达现场后，试验员核准混凝土发车时间，混凝土的品种、强度等级，目测混凝土坍落度是否在规定的范围内，并随机取样测定和做试块，严格把好混凝土的质量关。不同的分部混凝土施工分述如下：2.7.3底板混凝土施工1）混凝土强度等级为防水C30、抗渗等级为S6。2）优化混凝土配合比，掺入高效减水剂和超细骨料（一级粉煤灰和超细矿粉），降低水泥用量减少水灰比，水泥用量控制在280kg左右。以达到降低水化热的目的。具体配合比要通过试验室试配确定。3）提前联系好搅拌站，搅拌站提前做混凝土试配，确定混凝土的配合比后，严格按配比单下料，采用自动化的生产线，由计算机控制水泥、骨料、掺和料、水、外加剂等的投放量，确保投料准确，确保混凝土的质量。4）浇筑混凝土时边浇筑边振捣，振动器插入方式可采用行列式或交错式，不得混用以免漏振，振动棒的移动距离不要大于500mm，每点振动时间1030秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动顺序从浇筑层的下端开始，逐点上移，操作时要做到快插慢拔，振捣时，振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。5）为了控制板面标高及平整度，在侧墙的预留钢筋上要做好板面标高标记，并焊上十字筋，特别注意在管沟有一定纵坡的施工段保证底板面标高的变化，对于以后还要作为支墙模板的锚筋之用的标高控制桩，需要加粗。振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，再用木抹子压抹表面。2.7.4墙混凝土施工1）墙在进行钢筋安装前，首先要对下段施工缝进行凿毛处理。另外还要清除钢板止水带表面水泥浆并冲洗干净。混凝土在浇筑之前，先在底部填25-30mm减石子的混凝土，然后分薄层连续浇筑。在顶板底以下500mm设置一水平施工缝，并且予埋缓膨胀止水条。2）墙混凝土主要是考虑混凝土的塌落度和初凝时间，保证混凝土浇筑的密实度。墙混凝土采用分层平铺法施工，分散操作点施工，操作点间距约为2.5米。3）墙的模板安装完毕后，就可沿墙方向在其侧旁用脚手架搭设浇捣混凝土的操作平台。混凝土同样为泵送混凝土。每台泵配备23台插入式振捣器进行振捣，振捣过程中，必须避免直接碰撞模板，防止模板走位。2.7.5顶板混凝土施工1）在进行顶板钢筋安装前，首先要对墙施工缝进行清理，加缓膨胀止水条，顶板模板安装好后再进行钢筋安装，为了避免绑扎好的钢筋在浇捣混凝土过程中人为地产生过大的变形，浇捣混凝土前必须做好垫块的设置工作和浇捣时派专人做好矫正沉陷和变形钢筋的工作。标高面控制桩的做法与底板一样。2）在本工程中，顶板厚度设计要求和底板相类似，所以施工分段、混凝土浇筑方法、混凝土泵和振捣器的配备与底板相同，并且按底板的施工段进行施工。2.7.6混凝土振捣1）混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为1030s，并以混凝上开始泛浆和不冒气泡为准。振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。2）混凝土每层灌注厚度，因本工程在结构施工上采用插入式振捣器时，故不超过其作用部分长的1.25倍。3）结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。2.7.7混凝土试件混凝土抗压、抗渗试件在灌注地点制作，同一配合比的留置组数符合下列规定：抗压强度试件垫层混凝土每灌注一次留置一组。底板、侧墙及顶板留置两组。如需要与结构同条件养护的试件，其留置组数根据需要确定。抗渗强度试件：留置两组。2.7.8防水混凝土施工保证措施1）防水混凝土配合比采取双掺技术，把每立方米的混凝土（C30S6）的水泥用量控制在300kg以下，以减少混凝土的水化热，配合比必须报设计和业主批准。2）防水混凝土的质量，在施工过程中，按下列规定检查：a、防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，及时调整混凝土的配合比。每班检查原材料称量不少于两次。b、在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不少于两次。c、如混凝土配合比有变动时，及时检查本款a、b点。d、试块在浇注地点制作，其中一组在标准情况下养护，另一组与现场相同情况下养护，试件养护期不少于25天。e、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，采取可靠的止水措施。3）模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，混凝土挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。4）防水混凝土采用泵送入模时，将润湿砂浆接走当作他用，确保不改变入模混凝土的原有质量。5）振捣前先根据结构物设计好振捣点的位置，振捣时间为1030s。对新旧混凝土结合面、施工缝、止水带位置要严格按设计点位和时间进行控制振捣。6）在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处，要特别注意其振捣，由专人负责监督实施。7）防水混凝土拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温差不超过15。