系梁、承台施工首件方案.docx

目录
目录 - 1 -
系梁、承台施工方案 - 1 -
1 工程概况 - 1 -
2 编制首件目的 - 2 -
3 编制依据及编制原则 - 2 -
3.1编制依据 - 2 -
3.2编制原则 - 2 -
4 施工准备 - 3 -
4.1人员配置 - 3 -
4.2施工机械设备 - 3 -
4.3施工进度计划 - 4 -
5 施工方案 - 4 -
5.1施工工艺流程 - 4 -
5.2基坑开挖处理 - 5 -
5.3桩基检测与凿除桩头、垫层的浇筑 - 6 -
5.4钢筋加工与安装 - 8 -
5.5模板安装 - 13 -
5.6砼浇筑 - 15 -
5.7模板拆除与养护 - 17 -
6 质量保证 - 18 -
6.1质量保证体系 - 18 -
6.2质量保证措施 - 18 -
6.3 质量通病及预防措施 - 21 -
6.4 质量评定标准 - 24 -
7 安全管理体系及保证措施 - 25 -
7.1安全管理体系 - 25 -
7.2安全保证措施 - 26 -
8 文明施工 - 27 -
8.1水土保持和废渣处理 - 27 -
8.2水和空气污染的预防 - 27 -

系梁、承台施工方案
1 工程概况
海安至启东高速公路HQ-BH2施工标段9.810公里（K80+950.000～K90+ 760.000）。HQ-BH2标设互通式立体交叉一处，为海晏互通立体交叉。本标段设置主线桥梁8座（包含互通主线桥1座），共长1529.488m；互通范围内C匝道桥桥1座，桥梁长度256.4m；支线上跨桥梁1座，长206.4m。本标段主线共设置通道17道，涵洞24道，共41道；合同价为2.578亿元，工期为28个月。本标段共有大桥5座，中桥3座，分离式立交桥2座。上部采用预应力混凝土箱梁、空心板梁；下部结构采用柱式墩、肋式台，共有承台42个，底系梁32个具体详见下表。
序号
中心桩号
桥梁名称
桩径（m）
系梁（个）
承台(个)
1
K81+116.5
新中港中桥
1.2
0
4
2
1.5
4
0
3
K82+008.031
主线上跨平海公路（S602）大桥
1.2
0
4
4
CK0+721.63
海晏互通C匝道跨主线大桥
1.2
0
2
5
1.5
9
0
6
NK1+000.000
老平海公路分离立交 上跨桥
1.2
0
2
7
1.5
7
0
8
K83+891.4
运料河大桥
1.2
0
10
9
1.5
4
0
10
K85+017.5
团结河中桥
1.2
0
4
11
1.5
4
0
12
K86+892
永中河大桥
1.2
0
4
13
K88+816
北余河大桥
1.2
0
4
14
K89+869
环海路分离立交主线上跨桥
1.2
0
4
15
K90+696
新岸河中桥
1.2
4
4
本首件工程选取主线上跨平海公路(S602)大桥0#承台、运料河大桥8#墩系梁作为首件工程介绍本标段承台、系梁施工工艺。
2 编制首件目的
1、 确认承台、系梁施工的各项施工工序是否满足设计要求，如模板拼装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等。
2、 混凝土配合比是否满足规范及设计要求，如坍落度、和易性。
3、 发现及改进施工中的不足之处。
4、 指导下一步承台大规模的施工。
3 编制依据及编制原则
3.1编制依据
（1）、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003)；
（2）、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004)；
（3）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD60-2004)；
（4）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
（5）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
（6）、《江苏高速公路建设标准化管理指南》。
3.2编制原则
（1）、在充分理解招标文件的基础上，根据设计图纸内容及施工现场的实际情况，编制先进、合理、经济、可行的施工方案。
（2）、采用施工全过程对环境破坏最小、占地最少，并有较为周密的环境保护措施。
（3）、施工工艺与施工规范及设计要求相符，并达到完善先进严格遵守设计规范、施工规范、验收标准及国家和交通部关于质量、安全生产的规定，确保工程质量和施工安全。
（4）、施工进度安排合理、高效，施工区段划分协调、统一。
4 施工准备
4.1人员配置
本首件工程由桥梁2队负责施工，该队配置队长1名，现场技术主管1名，技术员1名，质检员1名，安全员1名，试验员1名，技术工人16人。现场操作人员配置见下表
表1-2 现场操作人员配置表
序号
工 种
人 数
序号
工 种
人 数
1
模板工
3
5
测量工
2
2
钢筋工
3
6
电 工
1
3
焊 工
1
7
修理工
1
4
普通工
5
8

4.2施工机械设备
承台、系梁的施工配备性能可靠、符合标准、种类齐全的施工机械和设备，在施工前做好机械设备的保养、试机工作，确保施工期间正常作业。本标段拟配置用于承台、系梁首件施工机械设备见下表
表4-3主要施工机械设备表
序号
名称
型号
单位
数量
用途
1
挖机
CAT320D
台
1
基坑开挖
2
汽车吊
25T
台
1
模板安装拆除
3
混凝土运输车
13m³
台
6
混凝土运输
4
电焊机
BX1-500
台
1
钢筋焊接
5
钢筋切断机
GQ40
台
1
钢筋加工
6
数控弯曲机
TGB2-32
台
1
钢筋加工
7
钢筋调直机
GT12
台
1
钢筋加工
8
插入式振捣器
ZB110-50
台
2
混凝土振捣
9
空压机
3m³
台
2
桩头破除
10
全站仪
GPT3102N
台
1
测量
11
水准仪
B40
台
1
测量
4.3施工进度计划
本首件工程计划开工时间为2017年3月15日，计划完工时间为2017年3月25日。
5 施工方案
5.1施工工艺流程
开挖基坑及防护

整平基底，凿桩头，铺垫层，测量底标高

模板加工
立模板并绑扎钢筋
钢筋加工成型

原材料实验及选择配合比，混凝土生产
检查验收及监理签证
灌筑混凝土及养护

拆除模板、质量检查

四周填土并夯实

预埋筋处理
施工完毕

施工工艺流程图
5.2基坑开挖处理
5.2.1 施工放样
依据设计图纸，复核基坑轴线控制网和高程基准点。放出承台边线测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，边坡放坡率控制在1：1.5，放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线，并在基坑的四周引出测量控制桩位的护桩。经专业监理工程师验收合格后开挖。 基坑底尺寸为承台边线向外1.5m。

基坑尺寸示意图
5.2.2 基坑开挖
根据现场的土体情况按比例放坡开挖，采用人工配合挖掘机方法进行基坑开挖。还需注意观察坑边缘是否有裂缝、松散、塌落等现象发生。基坑开挖应连续作业一起呵成。所挖基坑要求规整。 
开挖至设计标高后，对基坑进行处理，首先降低水位，在基坑四角挖积水坑用水泵抽水，使水位低于基底标高，再用石渣或碎石土夯填基底，使其平整密实，便于施工。
（1） 基坑开挖至基坑底部20cm后由人工开挖并整平。
（2） 为确保坑内没有积水，基坑四周可设300*300mm明沟，并在四角设500*500*600mm集水井，配备泥浆泵昼夜不停抽去坑内积水。
（3） 为确保坑内干净整洁，承台（系梁）开挖的土方及时外运。

基坑开挖
5.3桩基检测与凿除桩头、垫层的浇筑
5.3.1凿除桩头
用全站仪放出凿除桩头的精确位置（桩顶标高往下1.2m），在钻孔桩外侧涂抹红油漆标识。
在红油漆标识处采用切割机绕桩头环向一周切割“V”型槽，深度3～4cm，注意不得损伤主筋。
使用人工或风镐将“红油漆”处以上部分孔桩钢筋凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。
当全部钢筋凿出后，在“红油漆”标高以上5～10cm处水平环向人工凿处三个以上“V”型槽，相互间距为20～25cm。使用钢钎打入各个“V”型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在“V”型槽处产生一个断裂面，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。
用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾倒将桩基主筋压成死弯。

破桩头流程图
5.3.2桩基检测
按设计要求每根桩均进行成桩质量检测。当桩基混凝土达到适当强度后，采用无破损法（超声波法）进行桩身检测，检测合格后方可进行下道工序的施工。
如监理工程师对桩基检测结果存在疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，以检验桩基质量。
检查项目
单位
允许偏差
备注
孔的中心位置
mm
群桩100；单排桩50

孔径
mm
不小于设计值

倾斜度
%
1%

钢筋骨架底面高程
mm
±50

沉淀厚度
mm
符合设计要求

清孔后泥浆指标

相对密度1.03～1.10；粘度17～20pa·s；含砂率＜2%；胶体率＞98%

混凝土强度
MPa
在合格标准内

5.3.3垫层浇筑
根据测量的基坑底高程和承台高程对垫层进行施工，垫层尺寸比承台底面尺寸宽20cm，垫层采用C20混凝土浇筑，垫层厚度为10cm。

混凝土垫层浇筑示意图
5.4钢筋加工与安装
5.4.4、钢筋加工
承台、系梁钢筋在钢筋加工厂统一制作，在现场绑扎成型。钢筋的调直和除锈及钢筋加工注意点：
①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净。经用钢丝刷或其他方法除锈及去污的钢筋，其尺寸、横截面和拉伸性能等应符合设计要求。 
②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，调直方法应取得监理工程师的批准。 
③采用冷拉方法调直钢筋时， I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。 
钢筋的截断与弯折注意点 :
①钢筋的截断与弯折必须有合格的工人用专门设备来完成。除非图示另有说明或得到监理工程师的书面批准，钢筋的截断与弯折必须在工地加工工场内进行。
②所有的钢筋必须在温度+5℃以上进行。 
③除非工程另有书面许可，钢筋必须按图纸所示的形状弯折。浇注于混凝土中的钢筋的露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。 
④受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定： 
A）I级钢筋末端应做180°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋主直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3.0倍。 
B）当设计要求钢筋末端135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径分别不应小于钢筋直径的4倍和5倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的5倍。 
C）钢筋做90°的弯折时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径分别不应小于钢筋直径的4倍和5倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的10 倍。
5.4.2、钢筋焊接
在钢筋加工场地，严格按照设计图纸要求加工成型的承台各部分使用钢筋。加工时钢筋表面应清洁且钢筋平直无局部弯折，成型后的半成品尺寸应满足规范要求。主筋的焊接时应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，主筋间距偏差不得大于20mm，箍筋间距偏差不得大于10mm。接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500㎜。加劲圈为双面焊接，焊接焊接长度不得小于5d。 在主筋上画加劲圈线 
按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，在主筋上画出加劲圈位置线。焊接加劲圈到主筋上加劲圈与主筋接触采用点焊的方法焊接，焊接时必须两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、咬肉等现象。主筋间距必须均匀。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1Δ
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
3
同排
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：每构件检查5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架抽查30%
2
5Δ
保护层厚度（mm）
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处。
3
5.4.3 钢筋运输
将加工好的钢筋运往施工现场时，应做好钢筋的编号，并做好钢筋的运输管理，防止钢筋在运输过程中发生变形，被污染。 
5.4.4、钢筋绑扎
（1） 钢筋绑扎前，必须先清理桩头钢筋。具体为：清理钢筋上的污泥，用钢丝刷刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距满足设计要求、按照图纸要求将桩头钢筋外侧弯一定角度。
（2） 测量人员放出承台的中线和模板的内边缘线，确定承台底面的标高。
（3）绑扎底板钢筋、绑扎水平位置 ：放底板主筋前必须摆放垫块，根据保护层的厚度，确定垫块的大小。一般底板保护层较大，采用混凝土垫块，垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于3每平米，重要的部位宜适当加密。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间。底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应按焊接规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。 
钢筋绑扎时，底板水平筋与主筋的相交点可相隔交错绑扎，侧面水平筋的相交点每点都绑扎。绑扎时扎丝一律甩头向内，采用八字扣，不允许顺绑，保证钢筋不位移。 
（4）钢筋绑扎见“系梁、承台钢筋绑扎示意图”。

系梁、承台钢筋绑扎示意图
5.4.5 预埋钢筋及墩柱钢筋笼安装
1）墩柱钢筋笼安装
①墩柱钢筋笼应在系梁钢筋安装前进行安装，在进行钢筋连接时，钢筋表面应洁净且无损伤。
②钢筋连接时采用CO2气体保护焊连接，接头采用双面焊，焊接长度不小于5d，要求焊缝饱满、平直、无蜂窝，并应敲掉焊渣。
③钢筋笼焊接时应保证钢筋笼不变形不倾斜钢筋笼中心与施工放样桥墩中心重合。
2）台身预埋筋安装
①承台钢筋绑扎完成后安装台身预埋钢筋，预埋钢筋应按测量放线的位置进行安装且采用点焊进行固定。
②预埋筋安装完成后露出部分用塑料布进行包裹防止锈蚀或承台混凝土浇筑时对钢筋污染。
5.5模板安装
由测量人员按承台设计几何尺寸测放平面位置，并将点位引出，作为以后校核检查模板时使用。由全站仪控制承台、系梁纵横轴线，确保将其控制在规范允许的范围之内。模板全部采用大块钢模板，模板平整度不得大于3mm，模板安装前必须进行除锈处理，并涂刷脱模剂，利用汽车吊或小型吊具在基坑内逐块组拼，模板拼接表面必须平整、支撑牢靠。 模板前后左右距墩身中心线偏差不得大于10cm。
系梁模板示意图
模板均须在施工前进行分别组合打磨，使只能互相配套使用，并按顺序编号。模板横梁间围檩采用φ48*3.5mm双拼脚手架，模板采用M16螺栓连接，φ16钢筋对拉。模板外撑采用φ48*3.5mm脚手架，搭设间隔750mm。模板校正加固采用上述方法处理，四周再用10cm*10cm松木方支撑。底部生根保证支撑强度。 
立模前对凿毛处理后的桩顶混凝土结合面进行清洗，对模板进行整修并按规定满涂脱模剂。
（1）模板处理 
 首先用电动钢丝刷刨光，打磨掉模板上的氧化锈蚀层，然后用细棉纱对其表面进行清查，直至用手触摸无污染为止。 
（2）涂刷脱膜剂 
脱膜剂可适用于喷完立即浇砼和喷完晒干几天后浇注两种方式。其喷涂工艺如下： 
①可以0.6Mpa压力滚筒进行施工。 
②喷射时距面板40cm-50cm，使涂层厚度均匀，施工后，应出现乳白色面层，过5-15分钟后褪去。 
③应尽量一次喷涂一整块模板，防止因时间间隔重复喷造成过分施涂。 脱膜剂喷涂完后如不能立即立模应采取防尘措施。 
（3）模板拼装 
①根据测量放的四角点，用墨斗弹出立模边框轮廓线。 
②按画好的位置线确定位置，以便保证墩柱轴线边线与高程的准确，或者按照放线位置，在承台边线四边离地5～8㎝尺的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。 
③承台、系梁用模板拼装使用时应避免混用，必须严格按照标识的拼装顺序拼装，就位后先用与主筋绑扎临时固定，用连接螺丝将两侧模板连接卡紧。 
使用定型钢模板加工承台，模板表面平整度不得大于3mm。（4） 接缝处理 
相邻两块模板接缝处用双面胶填实，胶带与板面平齐。承台模板安装完毕之后，测量人员对模板进行校核。模板前后，左右距承台边线偏差不得大于10mm，相邻模板错台不得大于1mm。
（4） 模板安装详见“系梁、承台模板安装示意图”。

系梁模板安装示意图

承台模板安装示意图
5.6砼浇筑
（1）浇筑砼前，由质检工程师会同监理工程师检查钢筋和模板，合格后方可浇筑。
（2）自高处向模板内倾卸砼时，应防止砼离析，砼浇注垂直高度大于2米时，采用串筒浇筑。
（3）砼每层浇筑厚度控制在30cm左右，且应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。
（4）浇筑上一层时插入式振捣器应伸入到下一层5-10cm左右，振捣时间不宜过长，以混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦，边角密实平整，呈现薄层水泥浆为止，时间宜控制在20秒以内。
（5）插入式振捣器振捣时与模板保持5-10cm的距离，振捣器应避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上。逐层振捣，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡，避免形成接缝。
（6）砼下料时散落在模板内侧的水泥浆应及时清除，以保证外观质量。
（7）砼浇筑过程安排专人看管模板，随时检查模板受力情况，发现模板变形有超过允许偏差的可能时应及时校正后方可继续浇筑。
（8）砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量缺陷。
（9）试验室要随时检测砼的工作性，满足要求方可浇筑，并按规范留取试件。放一组试件与承台同养护条件下同期养护。
（10）混凝土浇筑见“系梁、承台混凝土浇筑示意图”。

系梁、承台混凝土浇筑示意图
5.7模板拆除与养护
（1）待同期养护试件砼强度2.5Mpa时方可拆除模板，一般情况下3天后拆除模板，气温较低时可适当延长拆模时间。拆除模板时要轻拆轻放，以免破坏承台和模板变形。
（2）模板拆除后，承台体外覆盖塑料薄膜，顶放置水桶，水桶上开一能调节水量的开关，水量大小以持续保持立柱表面湿润为准。并由专人定期检查桶内水量，随时将水加满。
（3）养护时砼表面用塑料薄膜覆盖，养护用水必须使用清水，严禁使用泥浆水或有其他颜色的水进行养护，以免影响砼的质量和外观色泽。
（4）砼的开始养护时间一般在混凝土收浆后，此法养生期间经常使承台保持湿润，效果较好，养护时间不少于14天。
6 质量保证
6.1质量保证体系
为保证承台、系梁施工质量，本标段设立了质量检测小组对现场施工过程进行严格监控。具体情况详见“图5-1质量保证组织机构图”。
组长：刘曙光
一队负责人：杜震初
桥梁工程师：朱正美
副组长：成云江
副组长：肖换芳
试验工程师：郭永飞
技术主管：达 航
技术主管：李二伟
技术主管：段应盒
试验员：景旭明
试验员：李东战
试验员：乔 飞
二队负责人：兰昌明
三队负责人：易小三
副组长：李智杰

图5-1质量保证组织机构图
6.2质量保证措施
（1）承台系梁施工前，应将基坑冲洗干净，整修连接钢筋。并测定中线、水平，标出承台系梁底面位置。 
（2）模板及支架应有足够的刚度、强度与稳定性，模板接缝应严密，不得漏浆。
（3）浇筑混凝土时，应经常检查模板钢筋、沉降观测点及预埋部件的位臵和保护层尺寸，确保其位臵正确不变形。 
（4）承台砼体积较大，施工时分层施工，每层30cm，避免砼出现温度裂缝则采用洒水保护的方法，降温散热，以保证砼的质量。 
（5）严格保证承台系梁砼质量，砼外露部分尽可能采用同一厂家、同一品种、同一批次的水泥，承台模板采用大块整体模板并保证表面光滑平整无错缝，并保证承台外轮廓符合设计要求。承台系梁钢筋加工安装、混凝土施工、养护和拆模等均应严格按照相关施工技术标准、规范的相关规定执行。
（6）承台系梁混凝土施工的耐久性要求： 
① 混凝土施工前，应根据设计和施工工艺要求提前开展混凝土配合比选择试验，并针对混凝土结构的特点和施工环境、使用环境条件特点，制定全过程的质量控制与质量保证措施。正式施工前前应进行试浇筑，验证和完善混凝土的施工工艺。 
② 在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度及附近的气温，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。 
③ 新浇混凝土与邻接的已硬化的混凝土或岩土介质之间的温差不得大于15℃。 
④ 混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不宜高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃。混凝土养护期间内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃。当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃，混凝土表面必须覆盖保温。 
⑤ 混凝土拆模时，芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不得大于20℃，在炎热和大风干燥季节，应采取有效措施防止混凝土在拆模过程中开裂。 
⑥ 混凝土浇筑完成后，应采取防护措施，保证混凝土7日之内不受流动水直接冲刷。 
⑦ 混凝土拆模后应采取有效保湿措施继续对混凝土进行养护。 
⑧ 钢筋施工：雨天不得在现场施焊，必须焊接时采取有效遮蔽措施，室外风力超过4级，焊接时采取挡风措施；焊后未冷却的接头应避免碰到雨水；
（7）雨季施工注意事项 
雨季施工需注意以下问题： 
雨季施工的工程严格执行施工技术规范的各项规定，制定详细的施工组织技术措施，确保工程质量。编制雨季施工作业指导书，作为雨季施工中的强制性执行文件。 
① 钢筋工程 
雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用棚布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。 
② 混凝土工程 
雨季施工时，工作面应搭设防雨棚，保证正常生产。如遇暴雨或大雨则停止砼施工。雨后进行混凝土施工时，要测定砂、石含水量并据此调整水灰比，保证混凝土质量。雨天施工时，增加检测次数。混凝土搅拌过程中应始终注意坍落度，如与原定的不符，立即纠正。 
（8）高温季节施工注意事项 
桥位地区夏季5～8月是持续高温期。炎热高温季节对砼施工不利，高温会造成新拌砼失水、坍落度损失、假凝等不利影响，对养护期的砼会使水分蒸发迅速、造成养护湿度不够，最终对砼的强度、抗渗性、稳定性、抗化学侵蚀性造成不良影响；而且，施工人员的工作效率在炎热季节也要受到影响，为保证质量，特制定如下保证措施。 
① 调整配合比，设计炎热季节专用配比，项目经理部试验室在炎热季节到来之前模拟环境进行专用配合比设计，采用加掺缓凝剂的方法，设计符合炎热季节要求的合适的砼配比。 
② 调整砼浇筑时间，尽量将砼浇筑时间调整至夜间或温度较低时进行。 
③ 加强养护措施 砼养护采用连续洒水覆盖养护的方法，保持不间断洒水，保证砼养护湿度。 
④ 改善工作环境采取施工作业处遮阳、安置通风设备、减短每班作业时间、准备防署药品等方法，改善工人作业环境，保证工人作业质量。
6.3 质量通病及预防措施
（1） 混凝土施工主要有蜂窝、麻面、气泡、泛砂、混凝土色泽不一致等现象
产生原因：①混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多; ②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实; ③下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够; ⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失; ⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小; ⑦基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
保障措施如下： 
①混凝土配合比设计时在满足施工条件下，应尽量选择最佳含砂率和水灰比。 
②混凝土应强制拌合，罐车运输，连续浇筑，杜绝坍落度不稳定，送料不衔接和每车混凝土级配不均匀、投料造成离淅的现象出现。 
③经试验掌握振捣的尺寸，既不能过振形成表面泛砂、泌水的现象，也不能因欠振导致蜂窝、麻面。  
④必须分层浇筑，层厚能满足振实要求，在前层未凝固前进行下层的浇筑。 
⑤模板刷油后如不能及时吊装，模板两头用塑料膜包裹，防止风沙污染模板脱模剂，立柱安装后如遇大风，或雨天不能及时浇筑，应在上口覆盖塑料膜，防止粉尘，雨水污染到模板。
（2） 强度不够、均质性差现象:同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
产生的原因：①水泥过期或受潮，活性降低;砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确; ②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大; ③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀; ④冬期施工，拆模过早或早期受陈; ⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
保证措施如下：
①水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
②当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措。
（3）孔洞现象:混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生原因：①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; ②混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 ③混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; ④混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
保障措施如下：
①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。
②将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
6.4 质量评定标准
（1）施工模板允许误差应符合下表规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板高程
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩身
±10
2
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩身
±10
3
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩身
10
4
装配式构件支撑面标高
+2，-5
5
模板相邻两板表面高低差
2
6
模板表面平整
5
7
预留件中心线位置
3
8
预留孔洞中心线位置
10
9
预留孔洞截面内部尺寸
±10,0
（2）钢筋加工允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋受长方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
（3）钢筋位置允许偏差见下表：

（4）承台施工允许偏差

7 安全管理体系及保证措施
7.1安全管理体系
（1）、建立安全保证组织机构，成立以项目经理为第一责任人的安全生产组织领导机构，项目经理部设立安全领导小组，工程队成立以队长为首的安全生产小组，设专职安全员，专职负责安全工作，实行安全工作一票否决权，自上而下形成安全生产监督保障体系，做到“横向到边，纵向到底”，逐级签定安全生产责任状，使安全工作在组织上得到保障。
组长：刘曙光
副组长：唐松荣
副组长：成云江
副组长：李智杰
组员：肖换芳
组员：丁 鹏
组员：王开林
组员：郭永飞

组员：段前辉
组员：袁善波

组员：潘华奇
组员：王海建

安全保证体系框图
7.2安全保证措施
开工前针对本工程实际编制切实可行的安全措施计划，并限期实施。没有安全保障措施的项目，不准开工，直到订出安全保障措施为止。
（1）、定期召开安全领导小组会议，讨论决定安全生产的重大事项，每周进行一次定期的安全检查，在生产调度会上分析总结。
（2）、成立一支随时听从专职安全工程师指挥的紧急救援队，并配备必要的救援工具、设备与通讯联络设施。
（3）、设立安全关键点和危险点，制定相应的预防措施，使事故“防患于未然”。
（4）特殊工种持证上岗，密切配合按操作规程作业，制订安全操作规程。
（5）密切注意天气预报，建立正常的天气预报接收制度，落实好防风防雨措施，保证各作业面的通讯设施畅通，机械状态良好，防护设备齐全。超过许可风力需对设备进行加固，人、机一律停止作业。
（6）设两名流动保安队员，24小时巡逻值班；及时通报情况，服从配合领导与指挥。
（7）配备安全防护用品。在基坑周边采取钢管围护，围护高度不低于1.2米，并在醒目位置设立安全告示牌、安全宣传标语。在施工区两端的道路路口设置交通指示牌和指示灯光，并设专人疏导交通。

8 文明施工
8.1水土保持和废渣处理
（1）、施工期间，严格控制破坏当地的自然环境，杜绝人为破坏。
（2）、施工用废渣按监理工程师同意的地点集中堆放，尽可能选择荒地并及时处理。
8.2水和空气污染的预防
（1）、施工期间和完工之后，建筑场地、砂料场应适当地进行处理。
（2）、清洗集料的用水和含有沉淀物的水在排放前应进行过滤、沉淀或采用其它方法处理。
（3）、施工期间，施工物料如水泥、油料、化学品堆放应管理严格，防止在雨季物料随雨水迳流排入地表及相应的水域造成污染。
（4）、施工人员的生活污水、生活垃圾应集中处理，不得直接排入附近的区域造成污染。
（5）、施工的机械应防止严重漏油，或施工机械运转中产生的油污水或维修施工机械时油污水不经处理不得直接排放。
（6）、在全部施工期间，施工道路及有扬尘的地方经常洒水，减少尘土飞扬到最低程度。容易起尘的细料和松散材料应予以覆盖或适当地洒水喷湿。运输期间用帆布或类似的遮盖物覆盖。