新腊树河特大桥专项施工方案.docx

目 录
一.编制依据 1
二、工程概况 1
2.1主要设计技术标准 1
2.2地质条件 2
2.3水文条件 2
2.4气候环境 2
2.5编制范围 3
2.6工程简介 3
2.7工程特点及重难点 6
2.7.1技术难点及重点 6
2.7.2工程重点和难点 6
三.施工内容、等级及施工条件 7
3.1施工作业内容 7
3.2施工等级 7
3.3影响范围及限速范围 7
3.4行车设备及运输组织方式变化 7
3.5施工相关单位 8
3.6.安全卡控重点及难点 8
3.7总体施工工期 8
3.8施工工期安排 8
四.施工总体方案 9
4.1施工准备 9
4.1.1施工便道布置 9
4.1.2施工程序 10
4.1.3 总体施工方案 10
4.2测量放样 10
4.3钻孔桩施工 12
4.4承台施工 19
4.5桥墩（台）身施工 23
五．施工人员、机械、材料配置情况 30
5.1主要施工机配置表 30
5.2劳动力配置表 30
六．安全措施 31
6.1组织机构 31
6.2既有铁路线安全防护保证措施 33
6.2.1一般防护措施 33
6.3专项施工安全防护措施 37
6.3.1安全危险源分析 37
6.3.2钻孔桩施工防护措施 37
6.3.3邻近既有线承台开挖施工防护及沉降观测措施 39
6.3.4桥墩（台）施工防护措施 41
6.3.5围堰施工防护措施 42
6.3.6大型设备安全管理措施 43
6.3.7雨季施工安全防范措施 44
七．质量保证措施 44
7.1质量目标 44
7.2质量措施 45
八．文明施工、环境保护及水土保持措施 45
九．应急预案 46
9.1 应急组织机构及职责 46
9.1.1 成立预案专项小组 46
9.1.2专项小组职责 46
9.1.3 指挥组人员分工 47
9.1.4 救援专业队伍的组成及分工 47
9.1.5各项应急预案事故后处理工作 48
9.2 各项应急预案 49
9.2.1挖断管线应急预案 49
9.2.2桩基塌孔、边坡失稳、塌方造成线路变形超限应急预案 49
9.2.3大型机械设备倾覆应急预案 50
9.2.4接触网断线抢修应急预案 51
9.2.5高处坠落事故应急措施 51
9.2.6洪水应急措施 52
9.2.7 既有线行车安全应急预案 53
9.3 应急响应配备的劳动力、材料及机械设备 54
9.4.应急响应联系电话 55

一.编制依据
（1）《成昆线成都至峨眉段扩能改造工程》施工图、招标图（中铁二院集团有限公司）及相关工程设计文件；
（2）成昆铁路有限责任公司编制的成昆铁路成都至峨眉段扩能改造工程指导性施工组织设计。
（3）《成都铁路局营业线施工安全管理实施细则》（成铁运[2013]80号）；
（4）现场施工调查资料；
（5）《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运[2012]280号）；
（6）《铁路工务安全规则》（铁运[2006]177号）；
（7）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415-2003）；
（8）由建设单位组织的设计、施工、监理单位的交桩及复测资料；
（9）国家和铁道部相关法律法规和规范、标准及规程；
（10）我单位现有的技术力量、机械设备能力以及长期从事铁路轨
道工程施工积累起来的施工能力和施工经验。
二、工程概况
2.1主要设计技术标准
铁路等级：Ⅰ级铁路
桥上线路：单线，曲线
线路坡度：5.6‰和5.9‰
设计行车速度： 160km/h
设计荷载：中一活载
牵引种类：电力
轨道结构：采用60kg/m重型钢轨，按无缝线路设计，铺设Ⅲ型预应力混凝土轨枕。地震动峰值加速度：本桥适用于地震动峰值加速度0.1g及以下的地区。
2.2地质条件
该段地层从上至下主要为：(1)0人工填土层（4#、5#桥墩位置），由粘性土、碎石等组成，层厚0.4m～1m,平均0.7m；(2)7粉质黏土（Q4al+pl）：灰褐、深灰色，硬塑状，质较纯，底部含砂量较多，局部见卵石，厚0～3m。分布于地表。（3）卵石土（Q4al+pl）：灰褐、深灰色，松散～中密，饱和。卵石约占50%，Φ=60～120mm，石质成分以弱风化的火成岩类为主，浑圆状，分选性差；漂石约占20%，Φ=200～400mm；含约10%的细圆砾，Φ=2～20mm，其余为中细砂充填。分布于河流两岸，厚2～5m。
2.3水文条件
沿线主要河流水系特征，所属区域为岷江水系，岷江发源于岷山弓杠岭和郎架岭，全长735公里，流域面积14万平方公里，为长江上游左岸一级支流，有安昌江、鸭子河、青白江、青衣江等主要支流。流域降水丰富，多年平均径流深676毫米，年均径流量916亿立方米。
2.4气候环境
本段线路所在地位于成都平原及川中丘陵区气候属于亚热带季风气候类型，四季分明，年平均气温15～16℃，1月最冷，均温3～8℃，7月最热，一般25～28℃。全年无霜期长，一般可达10个月，但云雾多，湿度大、日照少。年降水量丰沛，平均1000 mm 左右，季节分布不均，夏季集中多暴雨，秋季降水不多，冬春两季少雨。
2.5编制范围
本方案适应于成昆铁路扩能改造工程成峨段二标段新腊树河特大桥（YDK107+273.000）桥梁施工,起讫里程YDK106+986.87～YDK107+557.71（0#～17#台），对应铁路营业线里程为K107+036.88～K107+607.72。所在营业线区间为鲜滩～思蒙。
2.6工程简介
新腊树河特大桥中心里程为YDK107+273.000，铁路营业线中心里程为K107+323，线间距17.6~22.4米，桥梁孔跨：17×32m，全桥长570.84m。新腊树河特大桥位于直线、缓和曲线、圆曲线上，全桥采用“通桥（2012）2101简支T梁”（单线梁）。本桥位于既有成昆线路堤旁，基坑开挖采用带档开挖。本桥#0台和17#台距既有线较近，施工时采用钢轨桩防护，布置间距0.4m，每个桥台设35根，每根钢轨桩桩长6.25m，桩底低于承台底3m，桩间设木挡板。14#台和15#墩基础施工采用编织装土围堰筑岛，施工完成后拆除围堰恢复河道。本桥承台及桥台尺寸如下表：
桥墩号
承台尺寸（长×宽×高）
墩台身尺寸（长×宽×高）
0#桥台
10.6×6.1×2.5m
9.25×3.8×8m
1#桥墩
5.4×4.8×2.5m
2×4×6m
2#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×6m
3#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×6m
4#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×6.5m
5桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×6.5m
6#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×6.5m
7#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×7m
8#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×7m
9#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×7m
10#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×7m
11#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×7m
12#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×6m
13#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×7m
14#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×8m
15#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×7.5m
16#桥墩
5.4×4.8×2m
2×4×4m
17#桥台
9.4×6.1×2.5m
8×3.8×7m

新腊树河特大桥现场图

新腊树河特大桥与既有线关系平面示意图

2.7工程特点及重难点
2.7.1技术难点及重点
本桥跨越河流，14#和15#墩施工需编织袋装土围堰施工，0#和17#桥台施工离既有线较近，既有线施工加强安全防护措施。
2.7.2工程重点和难点
本桥邻近既有成昆线施工，施工安全压力大，具体体现如下：
（1）防护桩、桩基、梁部施工紧邻既有线，钻机、吊车等施工机械存在倾覆的风险。
（2）承台、桥台施工时，防护措施必须保证基坑开挖后既有铁路桥基础稳定。
（3）桥台施工：桥台施工时脚手架紧邻既有线人行道板边缘，防护重点为脚手架、模板、桥台钢筋以及吊装设备防倾覆，模板吊装时防侵界。
（4）承台开挖需采取钢轨桩防护围堰开挖，施工安全压力大。
（5）0#台和17#台施工是本桥的重点。
三.施工内容、等级及施工条件
3.1施工作业内容
本桥邻近既有线施工桩基、承台、桥台，施工作业内容及主要工程数量如下。
施工作业内容及工程数量表
序号
工程项目
涉及既有线名称
所处营业线区间
对应营业线里程
备注
1
钢轨防护桩施工(70根)
既有成昆线

鲜滩-思蒙区间

K107+323

邻近既有线施工。
2
钻孔灌注桩施工(76根)
3
承台施工(18个)
4
桥台身施工(18个)
3.2施工等级
邻近营业线施工C类监管施工。
3.3影响范围及限速范围
邻近营业线施工C类监管，不影响既有线行车，只需采取监管防护措施。
3.4行车设备及运输组织方式变化
施工期间行车设备及运输组织方式无变化。
3.5施工相关单位
施工主体单位：中铁二十四局股份公司成昆铁路扩能改造工程成峨段二标铁路站前工程项目经理部。
施工配合单位：成都工务段、成都通信段、成都电务段、西昌供电段。1#台
1#台

3.6.安全卡控重点及难点
邻近既有成昆线施工，施工安全卡控重点及难点如下：
序号
作业内容
安全卡控重点
卡控措施
责任人
备注
1
钻孔桩基础施工
机架侵倒，碰触接触网；造成既有事故，吊车吊装作业侵袭
设置缆风绳
彭阳耀
邻近既有线施工
2
承台基坑开挖
紧邻既有桥墩开挖防止对既有桥墩承台基础扰动
开挖前工字钢坡面防护
彭阳耀
3
墩台身施工
模板、脚手架侵线、吊车吊装作业侵袭
设置围挡、缆风绳现场加强防护
彭阳耀
4
钢轨防护桩施工
吊机吊装侵线
设置防护网、现场加强防护
彭阳耀
3.7总体施工工期
按照工程量均衡的基本原则，结合跨河流施工需围堰、邻进既有线钢轨桩防护等实况，充分考虑作业效率及成本控制措施，制定施工总体方案。计划2014年2月15日开始施工，2014年10月30日完成。
3.8施工工期安排
桩基施工考虑10台钻机施工，具体工期见下表：
施工内容
总时间
开始时间
结束时间
新腊树河特大桥桥
290d
2014年3月15日
2014年12月30日
施工准备
20d
2014年3月15日
2014年4月5日
桩基
122d
2014年4月1日
2014年7月31日
承台
153d
2014年5月6日
2014年10月6日
墩台身
214d
2014年5月20日
2014年12月30日
四.施工总体方案
4.1施工准备
1.提前与设计院联系，对桥墩地质补钻，核实地质情况做好桩基施工方案。
2.组织相关技术人员熟悉设计标准和设计图纸，进行图纸技术交底，使作业技术人员明白设计意图及相应施工作业技术标准
3.根据设计资料进行测量复测，确定施工测量参数，并现场放样复核合格后方可施工。
4.进行现场地下管线调查，与铁路相关部门签订安全协议。现场调查情况： 既有小桥桥下两根通信缆穿过，沿线路方向有信号缆及电力贯通线沿线路布设，施工前需排除后才能施工。
5.编制施工方案和作业指导书并对作业人员进行技术交底（包括选择主要施工设备、机具、劳动力配备、物资供应等）
4.1.1施工便道布置
新腊树河特大桥利用既有的水泥路引入，0#台到17#台之间在大里程右侧远离既有线方向临时租用地修建一条4m宽泥结碎石施工便道，每50m设一个汇车平台；便道填筑前先清除地表腐殖土0.2m，填层厚0.3m ，且高于自然地面 0.3m。设置双侧排水沟，单侧2%排水坡，基床为30厘米厚泥结碎石。
本桥3#、4#墩靠近既有公路一侧桥墩下部结构施工基坑开挖需设置钢轨桩防护；本桥4#墩基础施工前应核实公路桥台的基础形式及位置；本桥0#， 17#墩基坑施工靠近既有线坡脚侧需设置钢轨桩防护。施工时先放样出承台位置，根据放样位置设置钢轨桩防护范围，用挖机把准备好的钢轨打入。钢轨桩打好后再进行承台开挖。
4.1.2施工程序
根据设计要求，结合施工现场调查实际情况，本桥施工程序如下：
施工便道施工→钢轨桩施工→桥梁下部结构桩基、承台、桥墩台施工。
4.1.3 总体施工方案
1.本桥位于既有成昆线路堤旁，基坑开挖采用带档开挖。本桥#0台和17#台距既有线较近，施工时采用钢轨桩防护，布置间距0.4m，每个桥台设35根，每根钢轨桩桩长6.25m，桩底低于承台底3m，桩间设木挡板。14#台和15#墩基础施工采用编织装土围堰筑岛，施工完成后拆除围堰恢复河道。施工便道和钢轨防护桩施工完成后再进行全桥的桩基、承台、墩台身的施工。
2.所有的钢筋由钢筋加工场加工，现场绑扎，砼罐车运输砼经便道进入施工现场，泵车泵送混凝土入模，洒水覆盖养生。
4.2测量放样
导线控制测量、桥轴线测量控制、墩、台、桩定位测量、支座垫石施工放样和支座安装、桥面控制测量、高程控制测量。
（1）导线控制测量
利用设计单位提供的已知点，用全站仪（必要时用GPS）补测导线点，并形成三维导线控制网进行桥轴线平面位置控制。经环导闭合测量，角度闭合差、坐标闭合差均满足一级导线技术要求。
（2）桥轴线测量控制
利用已知的控制点坐标及施工图提供的桥轴线控制点坐标，用坐标放线法进行各匝道桥桥轴线恢复测量。即以桥轴线长度作为一个边，而布置成闭合导线，再采用坐标法施放轴线上各点。
（3）墩、台、桩定位测量
施工阶段测定桥轴线长度，目的就是为了建立起施工放样墩、台、桩的平面控制。墩、台、桩定位测量的内容就是准确定出桥墩、台、桩的中心位置和它的纵轴线。可根据设计单位提供的墩、台、桩设计坐标，按坐标反算求出坐标法的放样数据，用以施放墩、台、桩平面位置。同时采用坐标法，在不同曲线控制点、交点设站，直接测距，对施放的墩、台、桩位置进行复核验证。
桩基础钻孔定位放样
根据设计图计算出每个桩基中心的放样数据，设计图纸中已给出的数据也应经过复核后方可使用。施工放样采用全站仪坐标法进行。
①承台施工放样
用全站仪坐标法放出承台轮廓线特征点，供安装模板用。通过吊线法和水平靠尺进行模板安装，安装完毕后，用全站仪测定模板四角顶口坐标，直至符合规范和设计要求。用水准仪进行承台顶面的高程放样，其精度应达到四等水准要求，用红油漆标示出高程相应位置。
②桥台放样
桥台放样时，先在已浇筑承台的顶面上放出桥台轮廓线的特征点，供支模板用（首节模板要严格控制其平整度）。用全站仪测出模板顶面特征点的三维坐标，并与设计值相比较，直到差值满足规范和设计要求为止。
③支座垫石施工放样和支座安装
用全站仪坐标法放出支座垫石轮廓线的特征点，供模板安装。安装完毕后，用全站仪进行模板4角顶口的坐标测量，直至符合规范和设计要求。用水准仪以吊钢尺法进行支座垫石的高程放样，并用红漆标示出相应位置。待支座垫石施工完毕后，用全站仪坐标法放出支座安装线供支座定位。
（4）墩台竣工检测
全桥或标段内的桥墩施工结束后，为了查明墩台各主要部分的平面位置及高程是否符合设计要求，需要进行测量检测。此阶段测量的主要内容有：
通过控制点用全站仪坐标法来测定各桥墩台中心的实际坐标，并计算桥墩台中心间距。用带尺量拱座或垫石的尺寸和位置以及供顶的长和宽，这些尺寸与设计数据的偏差不应超过2cm。
用水准仪进行检查性的水准测量，应自一岸的永久水准点经过桥墩闭合到对岸的永久水准点，其高程闭合差应不超过±4√n（n为测站数）。在进行该项水准测量时，应测定墩顶水准点，拱座或垫石顶面的高程，以及墩顶其他各点的高程。
最后根据测量资料编绘墩台中心距离一览表、墩顶水准点高程一览表、为下阶段桥梁上部构造的安装和架设提供可靠的原始数据。
4.3钻孔桩施工
1.做好材料抽检、配合比试验及作业技术交底，做好前期钢护筒、料斗制作、并对导管水密试验，测量人员放出桩位。
2.施工工艺

钻孔桩施工工艺框图
（1）对场地及施工平台的要求
平整场地与安装施工平台。场地要夯实或筑岛，当水较深时可打桩搭设施工平台，以便安装钻机、下沉护筒和钻孔等。
（2）制作和埋设护筒
①为固定桩位、钻孔导向、防止孔口地面坍塌、承受因提高孔内水头增加的压力等，均须埋设护筒。
②护筒必须严密不漏水，壁厚根据具体情况而定。一般钢护筒可用6～10mm钢板制作。护筒内径应大于钻头直径30cm～40cm。具体数值可根据地质条件和护筒长短不同而决定。
③护筒顶应高出施工地面0.3m。
④护筒的深度应根据地质情况确定，宜符合下列要求：
⑤护筒顶面位置偏差不得大于50mm，其倾斜度应控制在≤1%以内。
⑥护筒采取挖土埋设方法，护筒四周回填黏土并分层夯实。
（3）安装钻机
①底架应垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称栓牢拉紧。钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
②开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
③如采用工作平台，钻架应平稳安放在施工平台上，底座应抄平垫实稳妥、牢固可靠，以确保冲孔过程中不发生位移或下沉。
④通过钻架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于5cm。
（4）泥浆
泥浆性能指标应符合技术要求，泥浆池设置：设置于远离既有桥墩一侧，开挖长3m，宽3m，深度1.5m，靠两侧桥台各设一个。沉淀池设在泥浆池之间，与泥浆池留50cm土埂隔离，土埂两端开泥浆循环口，沉淀池开挖长3m，宽3m，深度1.3m。
（5）钻孔
①开钻时钻头中心与桩位中心的偏差不得大于5厘米。孔内应先灌注泥浆，如孔中有水，可直接投放粘土，用钻头以小冲程反复冲击造浆，使护筒底口以下2-3范围内的孔壁坚实、不漏，并竖直圆顺，能起导向作用。
②钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏。在钻孔中，必须随钻随清碴。使用取碴筒清碴，一般钻进0.5~1.0m清一次碴，或者根据钻进速度决定清碴与否。取碴后应及时补入新鲜泥浆以保护护筒内水头。
③起落钻头时，速度宜均匀，不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁。
④钻进时，应经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。发现钢丝绳磨损严重时，应及时更换。钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉钻。
⑤钻进时，应使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。
⑥经常检测泥浆性能，泥浆性能不好时，可采用投粘土，掺NaOH或Na2Co 3，取碴等办法及时调整。
⑦如发现偏孔，应及时回填粘土和小片石进行纠偏，回填高度应高出偏孔处0.5米。
⑧钻头直径磨耗超过1.5厘米时，应及时更换、修补。更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时才能放入新钻头，为了正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做出醒目标记。。
⑨因故停钻时，应将钻头提出孔口，再开钻时应以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围，更换钻头时，应检测钻头直径，以免卡钻。
⑩钻孔过程中，应经常对已钻成的孔进行检查。检孔器用钢筋制作，高度为钻孔直径的4~6倍，直径与钻孔桩直径相同。每钻进2m，应用检孔器检查测量一次孔径。如果检孔器不能通过，即表明钻孔不合要求，可能发生弯孔、斜孔、十字槽或探头石等问题。因此，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.3~0.5m再行钻孔。禁止未投片石、粘土，单纯使用钻头修孔，以防卡钻事故。
（6）检孔
钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于5厘米，斜度不可大于1%，设计图上未注明时，孔深允许偏差不可超过设计深度的-1%。
（7）清孔
清孔的目的是清除钻碴和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉碴而降低桩的承载力，其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。
终孔检查后，应迅速清孔，不可停歇过久，使泥浆、钻碴沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。清孔时先用取碴筒初清，尽量让大颗粒沉碴取干净，然后用空气吸泥机清孔，用空气吸泥机出碴时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
（8）钢筋笼
①钢筋笼制作与运输
桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。本桥所用钢筋笼长度均超过6米，在平板车上加托架运输。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
②钢筋笼保护层的设置方法：
钢筋笼的保护层厚度采用转动混凝土垫块，置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4个。
③钢筋笼的安装：
钢筋笼制作完成后，安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊装，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分之一点之间。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊，待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲进行整直。当钢筋笼进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视钢筋笼轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在定位钢筋笼顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在孔口上放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
（9）水下混凝土浇筑
安设导管
放置充气球胆
安放灰斗
灌注首批混凝土
水下混凝土浇注流程图

连续灌注混凝土，提升导管
混凝土浇筑完毕，拔出护筒

①砼拌合：水下砼应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多等现象。混凝土的配制强度应较设计提高10%～20%。水泥用量不宜小于350kg/m3；混凝土的坍落度宜为180～220mm，在可能与水接触的初浇筑阶段，坍落度可适当减少。
②运输：采用砼搅拌运输车将砼运至现场，根据运距和初凝时间，由试验室对配合比进行调整，以保证砼的浇筑质量。一般情况下，混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑完毕的允许时间为2h。
③导管吊装和水下砼的灌注
成孔和清孔质量检验合格，钢筋笼下放就位后，及时进行灌注前孔内沉碴检测，合格后立即灌注水下混凝土。如不合格立即进行二次清孔，二次清孔根据地质情况采用空气吸泥机或泥浆循环清理，合格后方可进行混凝土灌注。
水下砼采用导管法灌注，管内壁光滑圆顺，内径一致，接头使用螺口连接时，导管连接处用橡胶垫圈密闭。首次使用导管前应试拼、试压、球胆通过以及接头抗拉试验，保证导管不漏水，并编号及自上而下标尺度。水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.3倍，也不小于承受的砼最大压力的1.3倍。导管长度根据孔深、平台高度等因素确定，导管下口至孔底（沉碴面）的距离为30～50cm。
吊装时，导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞受损坍塌。
混凝土灌入前先用清水充分润湿料斗，然后再灌入混凝土。水下砼封底采用“拔球法”加充气球胆隔浆，灌注前，砼必须准备充分，砼初始存量能满足导管埋入首批砼中的深度不小于1m，一次封底成功。利用2m³漏斗存初始砼，拔球后后继砼立即能泵送进入漏斗内；在拔球的同时，砼罐车直接放送砼入漏斗内，保持砼的连续灌注，从而保证封底成功。混凝土初灌量要保证灌入后导管埋入混凝土的埋管深度不小于1m。计算公式如下：
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；
导管底口与孔底的距离为25-40cm，V表示浇筑首批混凝土所需数量，D表示桩孔直径，H1表示砼桩底到导管底口的高度0.4m，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）1m，d表示导管内径0.25m，h1表示桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度，Hw表示桩孔内混凝土面至桩孔内泥浆顶面高度，rw表示泥浆的比重，rC混凝土得比重。
灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。灌注过程中，要经常保持井孔水头，防止坍孔。在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内砼面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在1～3m。导管坚固并有足够起重能力时，导管埋置深度可适当增长，从而减少拆管次数。在拆除导管时，必须保证导管下口埋入砼中1m以上。灌注顶部5m时，可适当提高漏斗高度，保持砼势头高，确保正常灌注。导管的提升由25t的汽车吊完成。砼面接近钢筋骨架时，可以使导管保持稍大埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；当砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定的埋深。
桩顶砼超灌控制在0.3m～0.8m，以保证桩顶的砼质量。灌注过程中设专人记录灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。混凝土灌注时，每根桩均应制作混凝土试件进行抗压强度检测。钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。
4.4承台施工
承台在桩基施工完成后，挖掘机挖掘承台部分上部土体。

基坑开挖
桩头处理
钢筋绑扎
安装模板
浇筑混凝土
砼养护、拆模
基坑回填
承台施工工艺流程图

1)基坑开挖
基坑开挖可采用垂直开挖方法,施工前由测量工程师放出承台开挖的四个角桩，开挖尺寸应结合承台结构尺寸，按照基坑土质情况确定开挖边坡坡比，并保证坑底有施工作业空间（基坑底尺寸不小于承台结构尺寸+0.5m），放样合格后采用人工配合挖掘机进场开挖基坑。
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。承台基坑开挖前先做好地面排水，在基坑四周缘向外设排水沟，坑边缘应有不小于2.0m的护道，上面严禁堆放材料、弃土，禁止机械通行。
基坑开挖采用人工配合挖掘机及自卸车进行，底部开挖尺寸比设计加0.5m，以便挡护、立模、排水。开挖时挖掘机开挖桩间部分，人工凿除桩头部分。挖至距承台底20～30cm时，采用人工开挖、修底，修整基坑边坡及钻孔桩之间的土方，以免扰动基底，降低承载力。基坑开挖必须24小时连续施工，开挖过程中现场施工员值班，注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散坍塌现象，及时进行加固支护，保证基坑开挖安全顺利完成。
2)桩头处理
在基坑开挖完成后，对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除，多余桩头凿除由人工采用风镐凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除前技术人员应测量每根桩的标高，并在桩头的钢筋头上用红油漆标示清楚（注意桩头的编号顺序），根据测量的高程进行桩顶凿除技术交底，准确控制桩头的凿除长度，保证桩头伸入承台10cm。凿除过程中要确保不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏桩身砼及钢筋。桩头将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状后，复测桩顶高程，进行桩基检测。
3)钢筋绑扎
（1）绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根桩埋入承台长度，并对基底面进行修整采用砂浆垫层封闭。当基底为软弱土层时，按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑砼过程中产生不均匀沉降。
（2）基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。
（3）承台底面及侧面钢筋净保护层厚度要满足设计要求。
4)模板安装
承台模板采用大块钢模，汽车吊配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
模板采用人工配合25T吊车整体安装、拆卸，模板平直光滑，接缝间贴密封条，立模时模板底外侧用黏土填实，内侧抹砂浆封堵，保证严密不漏浆。模板加固采用φ14拉筋加固，拉筋布置三层，纵横间距为1.00m×0.6m。上、下两排采用50cm长直径14mm，一端带15cm丝头圆钢与承台钢筋上下层焊接，焊接长度（单面焊不小于14cm，双面焊不小于7cm），外侧与模板外40钢管靠条依靠5cm宽槽钢采用丝扣连接；中间布置一道通长拉筋，间距100 cm。模板外再按两排用方木进行支撑，方木支撑纵横间距为1.00m×0.8m，基坑边坡处方木支撑点用方木或槽钢进行加固，确保模板线条顺直，牢固稳定，浇注砼时不发生跑模现象。
5)混凝土浇筑
（1）浇筑混凝土分层进行，其厚度（指捣实的厚度）应根据拌制的能力、运输条件、浇注速度、振捣能力的结构要求等条件决定，一般不宜超过30cm。
（2）混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。当温度高达30℃左右时，不应超过1.5小时；当温度低至10℃左右时，可延至2.5小时。
（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
（4）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2米，当自由倾落高度大于2米时，应采用滑槽、串筒、漏斗等容器灌注。
（5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：
①插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
②表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
③机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件，与侧模保持5～10cm距离。
④每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。
⑤在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
⑥由于承台混凝土体积较大，施工浇筑时，应采取降低水化热及温控措施，避免出现大体积混凝土裂纹。
6)混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七天。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度达到2.5MPa。
（5）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
7)基坑回填
桥梁基础工程完成后，基坑应及时回填，回填土采用原开挖土，回填部分应分层夯实，严禁采用膨胀土回填。
4.5桥墩（台）身施工
墩（台）身施工工艺流程见下图。
墩（台）身施工工艺流程图
施工准备
辅助脚手架搭设
墩身钢筋绑扎
墩身模板安装
墩身混凝土浇筑
墩身钢筋加工
模板设计
模板精加工
模板试拼
混凝土试块制作
顶帽支架搭设
顶帽钢筋绑扎
立顶帽侧模板
顶帽混凝土浇筑
墩身钢筋加工
模板设计
模板加工
混凝土试块制作
模板拆除
混凝土养护

（1）施工准备
墩（台）身施工前需要做好准备工作，包括对承台内埋设固定墩身模板用的预埋件，包括地锚和塔吊安装预埋件等进行检查；对承台内预埋的墩身钢筋进行清洁并适当调整；对承台顶墩身范围内进行凿毛和清洗处理；做好墩身的测量放样工作；对墩身模板的支撑面进行找平；做好技术管理和现场管理的准备工作。
（2）辅助脚手架和承重支架施工
①辅助脚手架施工
a脚手架材质要求
钢管采用Φ48×3.5mm钢管脚手架，质量必须满足现行钢管技术规定标注，不得使用锈蚀严重(斑点、剥皮)、弯曲、开裂的钢管；脚手板选用宽30cm，厚5cm的长木板作为梯板，不得使用腐烂，材质酥脆的木板；栏杆围网选用合格的聚氯乙烯缟织的1.8m×6m的密目式安全立网。
b辅助脚手架搭设
辅助脚手采用Φ48×3.5mm敞开式双排钢管脚手架搭设，辅助脚手采用Φ48×3.5mm敞开式双排钢管脚手架搭设，立杆横距b=0.9m，立杆纵距L=1.5m，内立杆距柱0.6m，外立杆距柱1.5m。脚手架步距h=1.80m，脚手板从地面2.0m开始每1.8m设一道（满铺竹篱笆）。作业层横向水平杆间距按不大于0.8m设置。脚手架与墩身连接点的位置根据立柱的高度来定，原则上每5m设一道连柱件，连柱件采用脚手架钢管环抱在立柱模板上，扫地杆设置在距离地面高度为20cm处。剪刀撑设置在脚手架最外侧，剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管搭设，交叉角度近45-60度。最底下一道剪刀撑应落地，剪刀撑穿过的每根钢管都应采用扣件连接牢固，装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，这对于脚手架的承载能力、稳定性和安全影响很大。螺栓拧紧程度应适中，扭力矩控制在40-65N.m，最大不超过65N.m。为控制拧紧程度，操作人员根据扳手长度用测力计校核自己的手劲，反复练习，以求达到准确掌握扭力矩的大小。
c脚手架的拆除
架子拆除时应划分作业区，周围设置围栏或竖立警戒标志,地面设有专人指挥，严禁非作业人员入内；拆除的高空作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿软底鞋；拆除顺序遵循由上而下、先搭后拆的原则，即先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按一步一清的原则进行，严禁上下同时进行拆除作业；拆下的材料应堆放成堆，材料应按指定地点，随拆随运严禁抛掷，运至堆放地分类堆放，当天拆当天清，作到场地整洁，文明施工。
②顶帽支架搭设
墩（台）身顶帽施工时需要搭设承重支架，由于顶帽伸出墩身的悬臂部分较小，采用无支架施工，在墩身模板上预留预埋件，焊接型钢斜支撑作为支架，在型钢支架上设置纵横向分配梁将整个支架连为整体，再在分配梁上放置方木作为顶帽底模板的背肋，最后在方木上铺设底模板，完成承重支架体系。施工期间重点做好支撑型钢的焊接和与分配梁的连接工作，并做好支撑型钢与墩身模板的连接工作，确保承重支架体系的强度、刚度和稳定性符合要求，正式施工前需对每一部件进行详细的验算并报监理工程师审核，通过后方可进行施工。
（3）钢筋施工
墩（台）身钢筋在钢筋加工车间采用钢筋切断机按定尺寸长度下料、成型，利用平板车运输至施工现场，塔吊或普通吊机吊装至施工平台进行安