谢悦路桥梁桩基工程施工方案.docx

悦来生态城路网工程-谢家岩（K1+383.550~K2+431.885）道 路工程、悦居二支路道路工程

桥梁桩基专项施工方案

编 制：
审 核：
审 批：
编制单位：新疆城建（集团）股份有限公司
编制日期：2017年 05月 10 日

目录
第一章、编制依据与说明 3
第二章、工程概况与主要工程量 5
第三章、施工准备 11
第四章、施工部署及组织安排 16
第五章、主要施工方法与技术措施 17
第六章、施工质量标准 33
第七章、质量通病防治 40
第八章、安全生产文明施工措施 47

第一章、编制依据与说明
1、编制依据
(1).《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）
(2).《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2015)
(3).《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规(JTGD62-2004)
(4).《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63-2007)
(5).《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）
(6).《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/TB02-01-2008)
(7).《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
(8).《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476—2008）
(9).《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
(10).《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
(11).《公路工程基桩动测技术规程》(JTG/TF81-01-2004)
(12).《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）
(13).《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/TB07-01-2006）
(14).《公路圬工桥涵设计规范》（JTG D61-2005）
(15).《公路交通安全设施设计规范》（JTG/T D81-2006）
(16). 《桥梁工程》施工设计图。
2、编制原则
按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则，以满足工期要求为核心，以“安全高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施，积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺，大力推广、应用新技术，采用先进的、科学的施工管理手段，科学组织，精益求精，确保优质工程。
3、编制范围
谢家岩路K1+385-K1+601段桥梁桩基工程。
第二章 工程概况与主要工程量
1、工程概况：
谢家岩路起于悦居路D段，终点接华侨城H9路，道路全长1968m。谢家岩路在K1+385~K1+601位置遇高填方路段，需设桥梁一座。桥梁起点K1+385.656 ，终点K1+601.656 m，单幅桥，总宽21.7m，在起点位置局部渠化桥梁宽度为20.5m，在终点位置局部渠化桥梁宽度为23.5m，全长216m。
桥梁桩基共计24根，其中桥台基础12根，采用1.0m直径摩擦柱，C30砼浇筑；桥墩桩基12根，直径2.0m，C30砼浇筑。桩基持力层选择中风化泥岩或砂岩。
2、主要工程量
桥梁钻孔灌注桩基础数量为0#、7#桥台每桥台由6根Φ1.0m的钻孔灌注桩组成，1#-6#桥墩每桥墩由2根Φ2.0cm的钻孔灌注桩组成，各桩基础的工程数量如下:
桥台桩基
序号
桥台编号
单根长度（m）
数量（根）
合计（m）
1
0#桥台
36
6
216
2
7#桥台
25
6
150

桥墩桩基
桥墩编号
桩基编号
桩基长度(m)
1#桥墩
P1—1
16
P1—2
16
2#桥墩
P2—1
24
P2—2
20
3#桥墩
P3—1
20
P3—2
20
4#桥墩
P4—1
19
P4—2
1
5#桥墩
P5—1
20
P5—2
17
6#桥墩
P6—1
19
P6—2
22
3、工程地质情况
勘察区场地地质构造隶属龙王洞背斜西翼，岩层产状290°∠12°～310∠15°，岩层呈单斜构造，区内未发现断层及次级褶皱，地质构造简单。
岩体中主要可见2组构造裂隙：
J1：倾向155º～165°，倾角73º～77°，张性，裂隙面平直，宽度1～3mm，局部有泥质、岩屑碎石充填，裂隙间距1～4m，延伸一般1～2m，结合很差，属软弱结构面。
J2：倾向68º～76°，倾角77º～84°，裂隙面较直，宽1～3mm，局部有泥质、岩屑碎石充填，裂隙间距1～2m不等，延伸1.0～1.5m，结合很差，属软弱结构面。
场区岩性为砂泥岩互层，砂岩与泥岩之间的层面往往被黏泥充填，尤其是上部砂岩下部泥岩的情况，层面结合很差，属软弱结构面。
根据《中国地震动参数区划图（1/400万）》（GB18306-2001图A）和《建筑抗震设计规范》GB50011-2010的划分，工程区地震动峰值加速度为0.05g，设计分组为第一组，抗震设防烈度为6度。
（一）、工程地质条件
根据工程地质测绘和野外钻探揭示，场区土层主要为施工回填分布的第四系全新统素填土（Q4ml）及分布的坡残积（Q4dl+el）粉质粘土，下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组（J2s）砂、泥岩互层组成。现将各层岩土分别简述如下：
（1）第四系全新统素填土（Q4ml）
素填土：以杂色为主，稍湿，呈稍密状，主要成份为砂土、砂岩
碎石、泥岩碎石、粉质粘土等组成，局部表层含少量建筑垃圾。
土石比9：1～7:3不等，粒径2～20cm，素填土不均匀。主要分布于拟建道路后半段，为附近修建房屋及公路时回填，厚0.30（ZK151）～3.0m（ZK61）。
（2）第四系全新统坡残积层（Q4dl+el）
粉质粘土：褐色、灰褐色，呈软可塑～硬塑状。切面较光滑、韧性差～中等、干强度差～中等，无摇震反应。该层分布在斜坡沟田地带，一般在地势低洼及农后田处厚度较大，在山丘斜坡地带较薄。地势低洼处及农田处表层粉质粘土呈软塑状，临时道路填土下部粉质粘土呈硬塑状。本次钻孔揭示该层厚0.30(ZK145)～16.9m(ZK113)。
（3）侏罗系中统沙溪庙组（J2s）
砂岩：灰白色、红褐色，中粒结构，中-厚层状构造，泥质～钙质胶结，主要矿物成分为石英、长石，含少量云母，局部砂岩含泥质条带。强风化砂岩较破碎，呈碎块状、短柱状，质较软，轻击即碎。中风化砂岩较完整，锤击声响，岩芯多呈柱～长柱状, 一般节长12-22cm，最大节长45cm，本次钻孔揭示单位厚度0.70(ZK159)～15.7m(ZK124)，该层在拟建道路均有分布，与泥岩为互层。
泥岩：红褐色、紫红色，灰绿色，泥质结构，薄～中厚层状构造，主要矿物成份为粘土矿物，局部夹灰绿色～灰褐色砂质团块及条带，局部含砂质较重，为砂质泥岩。强风化泥岩破碎，多呈碎块状，少数呈短柱状，岩质极软，轻击即碎。中风化泥岩较完整，岩芯多呈短～柱状，一般节长8-18cm，最大节长28cm,本次钻孔揭示单位厚度0.50(ZK67)～0.9m(ZK118)，该层为道路主要岩层，在整条拟建道路范围内均有分布，与砂岩呈互层出现。
（二）水位地质条件
勘察区基岩以侏罗系中统沙溪庙组泥岩、砂岩为主，泥岩属相对隔水层，加之勘察区属构造剥蚀浅丘地貌，总体地势较起伏较大，地表水及地下水主要靠大气降雨补给。大气降水多沿地面从高往低排泄，部分渗入回填土及粉质粘土中形成上层滞水。沿线地下水主要分为第四系松散岩类孔隙水和基岩裂隙水两类。
第四系孔隙水主要赋存于第四系回填土及粉质粘土中，主要由大气降水补给，径流距离短，排泄条件好，不易富集，且受季节性影响变化较明显，水量贫乏。在本次勘察期间场地地下水贫乏，钻孔未发现地下水，勘察区丘陵斜坡地段地下水位埋藏较深，地下水较贫乏，地势低洼处赋存有少量上层滞水。
基岩类裂隙水赋存于侏罗系中统沙溪庙组（J2s）砂、泥岩风化裂隙含水岩组中，受岩性的影响，储水条件差，大气降水多沿坡面径流汇入沟谷，仅部分沿裂隙、节理下渗形成地下水。地下水补给以大气降水为主，受季节性影响较大。
综上所述，勘察区地表水、地下水总体较贫乏，局部农田中有地表上层滞水，水文地质条件简单。
本次勘察在鱼塘内采集水样2件，作水质简分析分析（试验结果见附件）。根据水质化验成果资料，按舒卡列夫法分类水质类型为S_C_K_Ca型水，根据《岩土工程勘察规范》（GB 50021-2001（2009年版）），按II类环境水和地下渗透性判定该水对混凝土结构、钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
经调查，勘察区及附近未见污染源，结合邻近场地工程经验表明，该区域内土层、地表水和附近的地下水对混凝土结构、钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
4、不良地质作用
本次勘察通过工程地质测绘、钻探及地面调查，勘察区范围内人类工程活动较不强烈，勘察区未发现泥石流、采空区、滑坡、危岩（崩塌）、地面塌陷等不良地质作用。
第三章、施工准备
一、施工准备
熟悉图纸，理解图纸，并对照相关规范。
（1）技术准备
1.掌握场地的工程地质和水文地质资料；
2.钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒和准备钻孔机具等。
3.施工前，按技术规范要求对设计文件、图纸、施工现场进行详细核查，编写技术交底书，做好结构物施工测量工作。
4.根据施工进度，准备充足合格的各种原材料，加强对周转性材料的调配工作，同时依据进度要求合理调配各种机具，在使用前对设备进行调试，确保机械性能良好。
（2）主要机具设备
1.合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。
2.对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。
3.引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。
4.原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。
5.正式施工前试成孔，不少于两个，以便了解场 地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。
6.由于本工程桩基设备一套，以下为一套机具设备量
主要施工机械设备计划表
序号
名 称
规格型号
数 量
备 注
1
旋挖钻机
SWDM20
1台

2
导管堵头
300毫米
1个

3
导管
300毫米
40米
其中4m、1.5m、1m各1根，0.5m1根，其它的每根长度为2.65m。
4
井口导管架
3.5m长
1个

5
料斗
0.5m3、4m3
各1个
大料斗里的堵头。
6
导管扳手

1把

7
导管提篮

2个
自配20cm的钢丝绳长7m
8
导管密封圈

100个

9
清空帽

1个

10
电焊机

2台

11
配电柜

大、小各1个
含电表、漏电短路器、开关等，均为国标。
12
电缆线
4线、5线1+3×4㎡
200m
各100米（国标）。
13
焊机电缆线
4线50㎡
20m
电焊线和搭铁线各20米。
14
焊钳

1个

15
焊帽

1个

16
电焊手套

1双

17
电缆线
4线16㎡
30m

18
碘钨灯管
1kw
20根

19
电缆线
2.5㎡
100m
照明用线（国标）
20
潜水泵
2寸
1台
根据现场情况配电缆线、胶管。
21
角磨机

1个

22
氧气瓶

1个

23
乙炔瓶

1个

24
高压气管

40m
氧气、乙炔管各20米。
25
气压表

2块
氧气气压表、乙炔气压表各1块。
26
割枪

1把

27
脚踏式黄油枪

1台

28
手拉葫芦
2吨
2个

29
油桶
200升
4个

30
大锤

1把

31
吊钢筋笼钢丝绳
20#（麻芯）
16m的2根

32
拔护筒钢丝绳
20#（麻芯）
4m的2根

33
吊钻杆钢丝绳
20#（麻芯）
9m的1根

34
U型环
2吨、3吨
10个

40
单滑轮
3吨
2个
吊钢筋笼用。
41
测绳
100m/根
10根

42
钢管
2.5m-3m长×10cm
4根

43
角磨机

1个

44
钢丝刷

10把

45
护筒
∮1.4m
1个

46
护筒
∮1.7m
1个

47
旋挖工具

1套

48
钻头
∮1.2m
1个

49
钻头
∮1.5m
1个

50
钻杆
∮440*13.5*5
1根

51
吊车
25吨
1台

（3）作业条件
1.合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。
2.对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。
3.引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。

4.原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。
5.正式施工前试成孔，不少于两个，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。
二、施工计划
本着优质、快速、高效、安全的施工目标，每个施工段计划每天完成1根桩基。共24天完成，如遇雨天工期顺延。

第四章、施工部署及组织安排
一、施工部署：
（一）、场地平整：
采用机械配合人工平整场地，清除杂物，平整场地及便道，桩基施工区域地面应用素土进行回填，回填标高应高于桩顶标高50cm，分层碾压密实。
施工区域内做好排水措施，周边做好排水沟，场地内禁止长期雨水浸泡。
（二）、施工顺序：
施工准备→测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔→吊装钢筋笼→接装导管→二次清孔→灌注混凝土→拆除导管→钻机移位
二、组织安排：
由钻孔桩施工队负责施工。设一名质检工程师负责检验工程质量并与驻地监理工程师联系检验隐蔽工程，监督、检查工程质量。由测量员配合分管工程师进行施工测量。初期上场10人，高峰期上场25人。施工队由一名施工队长负责管理施工，材料员负责联系材料进场，试验员负责试验工作，同时安排环保工程师负责现场环保指导、监督检查工作。

第五章、主要施工方法与技术措施
1、施工准备
认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。
桥型图

2. 场地准备
2.1钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。
3、工艺原理
（一）桩基施工采用旋挖钻成孔施工法,成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。
（2）施工工艺流程
测量定位放线 制作钢筋笼
钻机就位开孔→设置护筒并注入稳定液→旋挖钻进→清孔→ 下放钢筋笼→
插入混凝土导管→二次清底→ 灌注混凝土成桩→ 拔出导管→拔出护筒
（3）施工工艺要点
1.工程开工，组织专业测量人员进行测量放线定位，用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，再请监理单位复核，复核之后开钻，安护筒，再复测，校正护筒，再测标高后，进入下道工序。桩位中心误差须控制在5mm以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。
2.钻机就位：桩在开钻前应当对软土部分进行加固，形成操作平台，使钻机能平稳钻进，
从而提高桩孔的精度。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。
3.设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200～400mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于0.5%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部戴好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在素土中不宜小于1m，在粉质粘土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面20～30cm。
4.旋挖钻进：当钻机就位准确，检查合格后即开始钻进。钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢。特别是在距孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。
5.清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。
(4) 桩基施工时要求：
1.施工时应有详细记录，如发现地层情况与地质钻孔资料不符，应及时通知设计单位。
2.桩基础施工时应防止坍孔，保证桩基施工顺利完成。同时应采取必要措施，防止钢筋笼上浮。
3.桩基成孔后桩中心轴线偏位应不大于50mm，倾斜度应不大于1/200且不大于500mm。
4.桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止变形，如果混凝土不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括松散物的出现，重新进行检查。
5.灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
6.基桩相邻两孔不得同时钻孔或浇注混凝土，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。
7.基桩应严格清孔，清孔后桩底沉淀土的厚度不得大于5cm
8. 灌注混凝土：采用水下灌注混凝土,水下灌注标高应比设计桩顶标高高出至少0.7D。
9. 水下灌注应连续不间断进行，以免出现夹层事故，严格控制混凝土的初凝时间和提升导管的时机，避免导管提升过快导致桩身混凝土出现夹层，同时也应避免导管提升过慢导致导管在混凝土中埋藏过深，难以拔出甚至拔断的现象。
5、清孔及成孔检查
5.1成孔检查
①、在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器度对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。
②、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
③、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。
④、如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。
检测结果应符合规范要求。如下表
钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩50mm
孔径（mm）
不小于设计
倾斜度
实测值
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度
≤300mm
5.2清孔
①、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。
②、第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指下钢筋笼前清孔。
③、第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
④、清孔时应将附着于护筒壁并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时护筒中应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。
6、其它注意事项
1.成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。
2.钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。
3.控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。
7、钢筋笼加工及安装
7.1钢筋笼加工
①、清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。
②、钢筋笼制作时，根据钢筋笼的长度。钢筋笼需分两节制作。分节制作的钢筋笼接头采用双面焊接连接，焊缝长度大于5D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上。
③、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。
④、将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
⑤、钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
⑤、为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。
⑦、为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。
钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
7.2钢筋笼安装
钢筋笼安装采用50T、25T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即25T吊车在距底部5m位置处，50T吊车吊起钢筋笼的起吊端，25T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后50T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除25T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。
⑴、骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
⑵、桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。本桥基桩钢筋笼计划分为两段吊入，两钢筋笼连接采用帮条焊焊接，焊缝采用双面焊（焊条采用E5003型号）。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。
⑶、下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
⑷、 钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼，
⑸、焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于13厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。
⑹、另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。
⑺、钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。
⑻、安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。
⑼、在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。
保证焊缝的长度及质量，双面焊接长度大于13cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象；
⑽、灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。
钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。
⑾、钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。
⑿、钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
8、导管的安装
导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。
（1） 导管规格要求
根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。
（2） 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。
（3） 导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。
（4） 导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。
9、灌注水下砼
9.1钢筋笼吊装结束，应立即安装混凝土导管，灌注混凝土前检查孔底沉淀物厚度检查符合要求后，应迅速进行水下混凝土灌注工作，沉淀物超出规定要二次清孔，并备好清孔设备。
9.2混凝土采用商品混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度，如不符合规范要求，不得使用。
9.3水下混凝土采用导管进行灌注。导管吊装前试拼，导管采用直径不小于25cm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢靠，接口带有密封圈，保证不漏水不透气，并作水密试验，试验水压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
9.4根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼装插入钻孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。同时检查拼装后的垂直情况，并在灌注前进行升降试验，保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降，钻孔中的水位应保持稳定，导管下口距孔底0.4m。
9.5混凝土隔水措施采用集料球法，集料球用混凝土干集料填充（水泥用量适当加大），当首批砼备足开始灌注时，即把集料球放入，要用铅丝吊起，备足混凝土后剪断铅丝，此时集料球使混凝土与水隔离，这样混凝土通过导管时可挤走导管内的水，保证水下砼的质量。
9.6灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于30cm，应再次清孔直至符合要求。
9.7混凝土水平运输用混凝土运输车，垂直运输为混凝土汽车泵。 在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。初次混凝土灌注后，经检查溢浆正常，无串浆漏水，导管埋深符合要求，未发现气泡和水泡，即可正常进行水下混凝土灌注。水下混凝土灌注过程中要经常测量孔内混凝土灌注面层高程，以控制导管的提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面，造成断桩。
9.8在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m（以防止泥浆及水冲入管内），不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。

9.9混凝土应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。灌注时混凝土应保持足够的流动性，其坍落度采用18~22cm。灌注水下混凝土必须连续进行并尽量减少灌注时间，不得中途停工，在混凝土初凝前应完成桩基的灌注工作。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内升降情况，及时测量孔内砼顶面的高度，并边灌注混凝土边提升导管的同时拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达3m~6m，或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提升，提升速度不能过快，提升导管时应先将顶上漏斗挪开，然后重直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土。提升导管要保护导管垂直及居中，禁止倾侧和牵动钢筋骨架。正确指挥导管的提升和拆除，保证提升后导管的埋深不宜小于2m，以免造成夹层和断桩，影响成桩质量，导管的埋深不宜大于6m。
9.10灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。
9.11灌注过程中有短时间停歇时，应经常抽动导管，使混凝土保持足够的流动性防止堵管事故发生。灌注桩桩顶高程应高出桩顶设计高程0.5~1.0米，以保证凿除桩顶浮碴后桩头的混凝土质量满足设计要求，预加高度可在基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。
9.12水下混凝土灌注要做好灌注记录，记录的内容包括：开始灌注时间、导管下放深度、初次灌注面高程及导管埋入深度，混凝土的坍落度、灌注过程中测量的灌注高程及导管埋入深度记录每次提升导管前后的埋入深度，灌注完成面的高程，水下混凝土的总量及混凝土试件的编号。灌注混凝土时取较有代表性的混凝土做抗压试件。
9.13水下混凝土灌注完成后要及时将护筒拨出，清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。
9.14待灌注桩混凝土强度达到90%以上时，方可进行下一施工程序的施工。
10、灌注混凝土应注意的几个问题：
a.导管下端距桩底控制为0.3～0.4m。
b.每灌一段时间，就要及时抽拔导管，要根据混凝土灌入量计算灌注高度，从而确定提升导管时间和拆导管的长度。
c.导管提升不能太快，若超过已灌混凝土表面，就会形成断桩；若抽拔不及时，埋入过深，则有可能因为混凝土初凝，使导管不能拔出，造成工程事故，因此必须严格控制导管提升时间。
d.严禁导管漏水保证施工质量。
e.灌注混凝土的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高。
f.当混凝土灌注完毕后，待桩基上部混凝土开始初凝，解除对钢筋笼的固定措施，保证钢筋笼随着混凝土的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
g.浇筑混凝土的同时，由专人负责留置混凝土试块。
h.测桩
混凝土达到一定强度后，一般在7天以后请业主批准的有基桩检测资质的单位对桩基混凝土质量进行检测，检测的方法采用声测。
i.凿桩头
由于孔底有或多或少的沉渣，这些沉渣通过首斗混凝土冲至混凝土顶面，再加上顶面浮浆，从而影响了桩头砼强度，在进行
承台或系梁施工前须将这部分通过人工凿除。凿桩前须由测量工程师测定标高，以控制准确地凿到设计标高。凿除桩头混凝土必须采用人工手工凿除，不得采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
凿除桩头留下的部分不能有残余松散层和薄弱混凝土层，嵌入承台桩头及锚固钢筋长度要符合设计要求。
11、 桩基施工质量检查、验收：
1）混凝土质量的检查验收应符合有关现行国家规范。
2）混凝土初始取样。初始取样用做检验混凝土灌注前的温度，含水量和坍落度。其均应不超过有关规范要求。
3）验收取样：不同等级不同配比的混凝土应分别制取试样，试样应在输送车流出点提取。一组试块3个，由150×150×150mm立方体组成，取样应在工程师指导下完成。
4）每根钻孔灌注桩至少制取两组试块，桩长20m以上者至少制取三组，桩径大，浇灌时间长时，至少制取四组。如换工作班时，每班都应制取试块。
12、施工资料的管理
应按要求对施工准备、定位、钻孔、成孔、灌注，检测全过程做好记录、签认、整理，以达要求。
第六章、施工质量标准
1、遵循全面质量管理的基本观点和方法，按照国际ISO9002操作标准，根据我单位制定的《程序文件》和《质量手册》，建立健全质量保证体系，严格按体系运作，开展全员、全过程的质量管理活动。
成立在监理工程师指导下的TQC全面质量管理小组。项目部成立质检部，施工队设专职质检工程师，班组设兼职质检员，协助班组长做好质量工作，并作好各种记录，保证工程质量责任到人，实行全过程控制，使工程质量始终处于良好的受控状态和可追溯性。施工队成立QC小组活动，由专职质检员任组长，充分开展全面质量管理，确保工程质量。质量保证体系详见附图《质量保证体系框图》。
1．1．质量标准
符合相关设计及规范要求。
钻孔灌注桩基础质量检验标准
检 查 项 目
质 量 要 求
检 查 规 定
备 注
要求值或容许误差
质 量 要 求
频 率
方 法
砼 抗 压 强 度(MPa)
不小于设计要求
符合技术
规范要求
3组/每根钻 孔 桩
28天强度
（标准养护）
每 组
三 块
轴 线 偏 位(mm)
群 桩
＜100

1/每桩
经 纬 仪

单 排 桩
＜50

1/每桩
经 纬 仪

倾 斜 度
直 桩
＜1/100

1/每桩
垂直度仪

孔 深（mm）
不小于设计规定

符 合 技 术
规 范 要 求
1/每桩
测 绳

砼 坍 落 度（mm）
180-200

3/每桩
坍落度仪
±20
钢筋骨架底面高程（mm）
±50

1/每桩
水 准 仪

清 孔 后
泥浆指标
相对密度（t/m3）
1.03-1.10

1/孔
比 重 计

粘 度（S）
17-20

1/孔
粘 度 计

含 砂 率（%）
＜2

1/孔
含 砂 率
测 定 仪

沉淀厚度