独立基础施工方案.docx

目 录
第一章 编制说明
一、 编制依据
第二章 工程概况
一、 建筑概况
二、 结构概况
第三章 施工前期准备工作
一、 现场准备
二、 技术准备
三、 材料准备
四、 人员组织
第四章 施工流程及进度计划
一、 施工流程
二、 施工安排
第五章 主要分项工程施工方案
一、 基础施工
二、 钢结构施工
三、 楼板施工
四、 装饰装修施工
五、 建筑屋面施工

第六章 季节性施工
第七章 施工安全保障
第八章 文明施工措施
第九章 附图
一、 施工进度计划横道图

第一章、编制说明
一、编制依据
1、国家现行建筑安装工程施工质量验收规范
2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202——2002
3、《砌体工程施工质量验收规范》GB50203——2002
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204——2002
5、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—2002
6、《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303——2002
7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205——2001
8、《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T——2001
9、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50201-2001
10、南湖大酒店宿舍楼工程建施、结施、水电安装工程设计施工图编制
第二章、工程概况
建筑概况
本工程为南湖大酒店宿舍楼工程，总建筑面积约为3176.08平方米，主体结构为四层钢框架结构，檐口总高度为15.450米。耐火等级为二级，使用年限为50年，抗震烈度为8度。基础为杯形独立（双杯）基础，梁柱均为Q235B H型钢，楼面、屋面均为压型钢板混凝土非组合楼面，维护结构为200mm厚加气混凝土块,内墙为150mm厚ALC加劲混凝土板。
第三章、施工前期准备工作
第一节 、现场准备
1、重点是由业主移交的平面控制点、水准控制点等进行引测、复核及办理相关移交手续。
2、临时设施准备：主要包括办公室、值班室、配电房、水泥库、围墙、道路、工具房、大门、钢筋加工棚、模板加工棚、厕所等。生活区内主要包括办公场所、职工宿舍、食堂、浴室、等。
3、场地准备：设置好场内排水系统，现场所有雨污水的排放均按唐山市相关规定有组织地通过排水管道排入路雨污水管网。
4、施工用水、电准备：建设单位已提供400KVA变压器和DN50的水源，主要工作包括施工区、生活区水电线路的布置及进水、排水管道的铺设。
第二节、技术准备
1、施工前均要将安全文明施工方案、现场总平面图等相关资料及时上报市建管局、安全站以及建设、监理审批，并按照审批意见予以实施。
2、组织各专业工长、班组长、技术员仔细阅读图纸，参加图纸会审、熟悉设计意图及相关细节。开展各类钢筋、模板的放样、计算工作。确定施工测量所需的几何参数。制定试验计划、进行混凝土配合比试配。
3、根据各子分部、分项工程内容、计算工程量，做好工料分析，据此编制施工计划。
第三节、材料准备
1、根据各个时期的进度要求，对材料的需要量进行分析，对材料的名称、规格、使用时间、数量进行统计、汇总编制采购计划，确定堆放、储存场地和组织运输。
2、对所有需要的材料均需提前三天进行上报，以便及时采购。

第四节、人员组织

木　　　工　　　班
技术负责人
项目经理
油　漆　涂　料　班
泥　水　、瓦　工　班
水　电　安　装　班
杂　　工　　班
质检组
安全保卫组
施　工　过　程　检　查
材　料　入　库　检　查
安全监督、检查保卫
采购组
往来账款及工资发放
财务组
零　　星　　材　　料
主　　要　　材　　料
仓　　库　　管　　理
会议记录文档管理
文档组

第四章、施工流程及进度计划
1、施工流程：
定位放线 机械开挖土方 垫层施工 柱、墙施工 基础梁施工 砌体 基础分部验收 基础土方回填 钢结构施工 楼板施工 砌体、隔墙施工 给水、排水施工 电气施工 装饰装修施工 自验、整改 竣工验收
2、施工安排：
2.1、根据现场初步定位观察，开挖土方时采用1：0.75进行放坡。
2.2、各分项工程工期、进度计划见附图。
第五章、主要分项工程施工方案
第一节、基础施工
一、 建筑轴线定位：
1.1、定位点依据：根据测绘部门提供的01、02、04三个定位点进行施工现场定位。
1.2、测量定位工具：
1.2.1、建筑物各周边轴线定位采用J2经纬仪进行。
1.2.2、标高引测采用N2型水准仪进行。
1.2.3、辅助工具：木桩、钢筋桩、50M钢尺、棉线、铁钉、红漆等。
1.2.4、现场经纬仪架在1点上，经纬仪镜头对上东边2点上进行闭合在旋转900。对上西南边测绘单位提供的4点上，进行闭合均符合要求。再把经纬仪架在4点上，镜头对上1点上再旋转900，对上B轴上用钢卷尺量出61.04M定出11轴交B轴处点上，再把经纬仪架在11轴交B轴点上镜头对上1轴交B 轴点上进行闭合，把镜头旋转900对上2点上再从11轴交B 轴处上用钢卷尺量出13.12米定出由测绘局提供的2点进行闭合均符合施工测量要求。
1.3、根据已知的各轴线点、控制点利用经纬仪及钢尺可以测设出各相关轴线位置进行定位。
二、土方开挖、回填工程
1、地质概况
根据地质勘察报告，本工程基础土质较好，独立基础座落第层粘土层上，fak=260kpa以上，从地质勘察报告中可以看出，本工程地下水位较低，地下水较少。且对基础砼无侵蚀性。
2、土方开挖
2.1、本工程施工前应仔细阅读图纸，熟悉现场的实际情况，场地的实际标高与设计标高的差异。了解本工程基础设计深度。土方开挖前，复核设计轴线与实际轴线的差异，当满足设计要求后再进行下道工序的施工。
2.2、开挖基槽时，如发现土层与地质报告不符，或发现坟井、枯井、人防工事软弱土层等异常情况时，应立即通知建设单位、地质勘察部门、设计院等有关部门人员，到现场研究解决。本工程中挖出的土方全部外运出场。
2.3、当采用机械大开挖时，必须分层、分段进行，现场指定专人进行指挥。开挖土方横向从轴交C轴处开始，向轴处推进。〈由东向西进行开挖〉
2.4、土方开挖期间指定专人进行高程控制，跟踪测量，谨防超挖，坑底上预留的土方厚度控制在100㎜，厚度不一、面积不大时，可不作抓平处理，以防扰动基土。
3、土方开挖降水、排水
3.1、根据地质勘察报告降水措施准备工作。本工程地下水位较低，基础土方开挖时可能不会遇到大量地下水。但考虑到基础施工期间必然遇到雨水天气，土方开挖仍然要做好降水、排水系统，主要采用在基坑周边布置.05M×0.7M的排水沟，在各拐角处设置0.8M×0.8M×1.0M集水坑一个，施工时先挖除此部位土方，将坑壁用砖砌120厚做挡墙，面层抹1：2水泥砂浆坑底做C15砼硬化，坑壁墙要位于外侧，施工底板时此处墙体可兼做底板的外模。
3.2、每个排水坑内设Φ50水泵一台，随时进行排水，现场另配Φ100混水泵四台，以防止突发大雨。排水沟及集水坑均用实心砖砌筑，面抹1：3水泥砂浆，沟、坑边上部各留0.3M坡面。
4、土方回填
4.1、因现场场地太小，无法存土，回填土方也必须外购土至施工现场回填。
4.2、基础回填土前，应在基础完成报请业主、监理、质监部门验收后进行回填。
4.3、回填前，应清除基坑内的各种杂物，对基坑进行降水处理，以防止底板上浮，同时清除浮泥。
4.4、施工时要分层铺土，每层虚铺厚度在200—250㎜之间，采用冲击式柴油打夯机夯实三遍。每遍夯填时应按规定取样测定土壤干容重，取样范围是每500㎡/层，取一次。
4.5、为了能保证土壤的密实度获得最大的干容重，回填前应对回填土进行土壤击实试验，以便测得最佳含水率。回填土应根据测定的最佳含水率拌制。含水率过大时，夯填中会造成弹簧土：含水率过小时，不宜夯实，回填土的压实系数应在0.94以上方能符合要求。回填应注意在建筑物四周均匀回填。
三、基础砼结构
1、本工程基础埋深为-2米不包括砼垫层。
2、基础、柱梁模板均采用七胶板模板，钢管满堂脚手架支撑。
3、模板承载力计算
3.1柱模板支撑计算（以本工程中最大的柱截面计算）
3.1.1、柱模板基本参数
①柱的截面H、B=1900㎜，沿B方向各设Ф12对拉螺栓二道，间距500㎜。
②柱模板的计算高度L=1.9M
③柱箍的间距D=0.2M
④柱模板的竖楞采用截面为50×100㎜木方，间距0.2M。
⑤柱箍采用Ф48×3.5钢管，间距500㎜。
⑥柱箍是柱模板的横向支撑构件，其受力状态为受弯构件，应按受弯杆件进行计算。
3.1.2、柱模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇砼侧压力和倾倒砼时产生的荷载，扰度验算只考虑新浇砼侧压力。
其中γ=砼的重力密度，取24.00KN/M3
t—新浇砼的初凝时间，为0时（表示无资料）取200/（T+15），为5.714h。
T—砼的入模温度，取20℃。
V—砼浇注速度，取2.0M/h。
H—砼侧压力计算位置处至新浇砼顶面总高度，取1.9M。
β1—外加剂影响休整系数，取1.0。
β2—砼坍落度影响修整系数，取1.15。
根据公式计算的新浇砼侧压力标准值F1=50KN/M2
按F=γH 则F=24.00×1.9=45.6KN/M2
砼有效压头高度为：h=
按取小值计算新浇砼的侧压力标准值F1=50KN/M2
倾倒砼时产生的荷载标准值F2=3.0KN/M2
3.1.3、柱模面板的计算
面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载的三跨连续梁计算，计算如下：
板强度计算：
支座最大弯矩计算公式：
M=－0.10qd2
跨中最大弯距计算公式：
M2=0.08qd2
其中q—强度设计荷载（KN/M）
q=（1.2×50.0+1.4×3.00）×0.5=32.1 KN/M
d—竖楞的间距，d=200
当截面尺寸有变化时，柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置，尺寸要符合设计要求。
4、梁钢筋绑扎
4.1、如采用模内绑扎时。首先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开——固定弯起筋和主筋——穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋——放主梁架立筋、次梁架立筋——隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住——绑架立筋——再绑主筋。主次梁同时配合进行。
4.2、箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋弯钩为135度。
4.3、弯起筋和负弯矩钢筋位置要准备，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。
4.4、搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。受拉区域内Ι级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
4.5、接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500㎜），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
四、基础混凝土工程
1、本工程采用商品砼。
2、该部分的施工要严格按照混凝土施工技术要求精心施工。做好钢筋、模板的隐检、预检及验收工作。需注意检查固定模板的铅丝和螺栓穿过混凝土墙是否按要求采取了措施。木模板提前浇水湿润，并将落在模内的杂物清净。
3、基础施工期间做好降水排水工作，保证地下水应降至垫层底部500㎜以下，并持续至回填完毕。
4、混凝土的运输：
4.1、为保证混凝土浇灌时不产生离析，混凝土由高处自由倾落，其落距不应超过2M，如高度超过3M，必须要用串筒成溜槽下落，以保证混凝土密实。一般采用插入式、平板式或附着式振捣器。用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止。混凝土的振捣应快插慢拔插点间距不应大于50㎝，振动棒的移动插点为梅花状，各振捣作用范围要相互搭接，严防漏振。底板的表面要采用平板式振动器震实，振动时避免振动时间过长，造成石子下沉。结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇灌，分层振捣的原则操作。振捣和铺灰应选择对称的位置开始，以防止模板走动。浇灌到面层时，必须将混凝土表面找平，并抹压坚实平整。混凝土振实后以地板厚度的水平控制点为准进行调整，最后用长刮尺刮平，并用木模槎毛。
4.2、泵送混凝土应连续浇注，如混凝土供应不上暂时中断泵送时，应每隔10min反泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性。以免混凝土发生沉淀堵塞管道。
5、养护
常温混凝土浇灌完后4—6h内必须覆盖浇水养护，3d内每天浇水4—6次，3d后每天浇水2—3次，养护时间不少于14d，墙体浇灌3d后将侧模撬松，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。
五、建筑物轴线、标高控制
1、对基坑内进行的各项工程内容，可将定位控制点引侧至基坑边设置临时轴线控制桩，对垫层底板、墙板的安装位置、轴线进行观测，如有偏差及时校核龙门板上轴线及模板的安装位置。
2、现场的高成点、轴线控制点每日必须有专人进行检查，有无丢失、损坏的必须及时引测重新检点，并重新标志在平面图中。
3、重新放线时，引测必须由专人进行，本工程中的轴线、标高引测、放设由杨负责。
4、在施工完土方开挖、垫层、底板、基础梁浇筑后进行下一道工序前，必须进行轴线、标高复核，并将结果报监理单位审查。
第二节、钢结构施工
一、钢结构制作与安装施工方法
1、钢结构制作
1.1、焊接H型钢梁的加工制作
1.1.1、下料图单
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：
    应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：
    检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
1.1.2、放样、号料
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差±
1.0
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
加工样板角度
±20′
⑤号料的允许偏差(mm)
外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
⑥质量检验方法：用钢尺检测。
2、下料
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
2.1、质量检验标准
切割的允许偏差值(mm）
零件宽度长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
2.2、钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
2.3、质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
3、组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。采用设备为Z12型型钢组立机 。
    ①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
    ②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
    ③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。
    ④质量检验标准:
    允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差(焊接钢梁)(mm)
高  度
±2.0
中心偏移
±2.0
垂直度（△）
b/100且不大于2.0
⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。
4、焊接：
4.1、该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。
4.2、埋弧自动焊焊接规范表
焊缝厚度
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
5
3
450-475
28-30
55
6
2
450-475
34-36
40
8
3
550-600
34-36
30
8
4
575-625
34-36
30
10
3
600-650
34-36
23
10
4
650-700
34-36
23
12
3
600-650
34-36
15
12
4
725-775
36-38
20
12
5
775-825
36-38
18
操作人员应严格遵守焊接规范表。
4.3、焊接工艺：
    焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：
4.3.1、焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
4.3.2、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
4.3.3、质量检验标准和方法：
焊接H型钢允许偏差表（mm）
项 目
允 许 偏 差
截面高度h
h<500
±2.0
500<h<1000
±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度（△）
b/100且不大于 3.0
弯曲矢高
l/1000且不大于10.0
扭曲
h/250且不大于5.0
腹板局部平面度（f）
t＜14
3.0
t≥14
2.0
质量检验方法：用直尺、角尺、塞尺等检查。
5、制孔
5.1、采用设备：摇臂钻
5.2、质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下：
螺栓孔允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径
＋1.0
0.0
周度
2.0
垂直度
0.3t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差 （mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501－1200
1201-1300
＞3000
同一组内任意孔间距离
±1．0
±1．5

相邻两组的端孔的距离
±1．5
±2．0
±2．5
±3．0
5.3、质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
6、矫正型钢
6.1、使用设备：翼缘调直机
6.2、工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正后的允许偏差（mm）
钢板局部平面度
t≤14
1.5
t＞14
1.0
弯 曲 矢 高
1／1000且不大于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
质量检验方法：目测及直尺检查。
7、除锈
    除锈进行喷砂或抛丸除锈处理，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。  经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
8、油漆
    钢材除锈经检查合格后，在除锈完成后，应立即喷涂车间保养底漆，然后在涂两道红丹底漆制作完后再涂两道底漆(其中一道应在工地安装完后涂刷)漆膜总厚度不小于125微米。保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
二、钢结构安装
1、施工方法
    本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至四层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定。
 2、检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
3、安装质量标准
项 目
名 称
允许偏差
垂直度
单节柱建筑物总体
H／100且≤10mm

标   高
梁面
L／1000且≤10mm
柱顶
≤5mm
建筑物高度
±n（△n+△n+△w）
4．安装施工工艺
4.1、钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，，临时固定即可脱钩。
4.2、钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
5．安装校正
5.1、钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
5.2、钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
6．高强螺栓施工
6.1、高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
6.2、高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
6.3、高强螺栓要防潮、防腐蚀。
6.4、安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
6.5、若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
6.6、在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
三、楼面承压板安装
    楼面承压板施工安装之前，绘制相应的排板图，依据图纸进行施工。压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机（型号：YD－200LS）和焊枪（型号：YS－223G），并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。
   压型钢板安装:
  1在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。
   2压型钢板板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定。
   3每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。
   4板材搭接于檩条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。
   5包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。
四、质量保证措施  
我公司坚持“用户是上帝，质量是生命”的质量方针，认真运作GB/T19002-9002质量管理模式，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。
  （一）建立质量保证体系，自总公司、分公司到项目管理层，自上而下建立质量管理网络，使工程质量处于动态管理之中。
 （二）制定项目质量保证计划，自开工至竣工后服务的全过程从工期计划、物资采购、器材发放、技术保障、机械设备管理，分包单位质量控制等，推行GB/T19002-9002系列国家标准运作。
 （三）项目经理按国家质量管理规范进行严格的质量控制，由项目经理部对施工人员进行质量、技术交底，在操作中，进行实测监控，作好记录。
 （四）物资采购：严格按照我公司物资采购程序文件执行，对重要施工材料必须经复验合格后方可使用。不合格品不得进行入现场。
 （五）所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。
    （六）此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。
第三节、楼板施工
承压板下采用,满堂架采用Ф48钢管搭设，立杆1000×1000，横向连系杆件每1.5米高设置一道，并设置扫地杆纵横拉结。立杆端部设置水平横担，横担上搁置50×80木方料。
一、板钢筋绑扎
1、清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分步筋间距。按划好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
2、绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
3、绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。
4、水平钢筋的现场连接以对焊接或绑扎接头形式。直径小于16㎜的水平钢筋在设计和规范允许的范围内尽量采用搭接，直径大于等于16㎜的钢筋按GB5024——2002质量验收规范规定采用闪光对焊。
5、其它注意事项
5.1、按施工进度，分阶段向施工班组进行施工交底，内容包括绑扎次序、钢筋规格、间距位置、保护层垫块搭接长度与错开位置、以及弯钩形式等。
5.2、进入现场的钢筋必须要跟随原材料出厂合格证，在现场外观检查有无裂纹、节疤、折叠、锈蚀等缺陷，当日取样进行试验，检验合格后方可使用，不得未经试验盲目使用。
5.3、HRB235钢筋在加工前先用卷扬机拉直，冷拉率控制在4%以内。钢筋应平直，无局部曲折即可。弯钩角按要求控制到位，钢筋弯曲成型后允许偏差必须控制在规范范围内。HRB335钢筋，加工前计算下料尺寸，组合下料，减少钢筋浪费，对形状复杂的钢筋弯曲前，根据放样尺寸进行校核，符合要求后成批加工。
5.4、在钢筋施工期间，如发现钢筋预埋件或其它钢筋、构件相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移 。
5.5、为满足设计设计规定的保护层要求，应按设计规定的厚度事先采用1：2砂浆做好铅丝垫块，设置间距为1M2一块。
二、浇筑混凝土
1、为保证混凝土浇灌时不产生离析，混凝土由高处自由倾落，其落距不应超过2M，如高度超过3M，必须要用串筒成溜槽下落，以保证混凝土密实。一般采用插入式、平板式或附着式振捣器。用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止。混凝土的振捣应快插慢拔插点间距不应大于50㎝，振动棒的移动插点为梅花状，各振捣作用范围要相互搭接，严防漏振。底板的表面要采用平板式振动器震实，振动时避免振动时间过长，造成石子下沉。结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇灌，分层振捣的原则操作。振捣和铺灰应选择对称的位置开始，以防止模板走动。浇灌到面层时，必须将混凝土表面找平，并抹压坚实平整。混凝土振实后以地板厚度的水平控制点为准进行调整，最后用长刮尺刮平，并用木模槎毛，表面覆盖薄膜。
2、泵送混凝土应连续浇注，如混凝土供应不上暂时中断泵送时，应每隔10min反泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性。以免混凝土发生沉淀堵塞管道。
3、养护
常温混凝土浇灌完后4—6h内必须覆盖浇水养护，3d内每天浇水4—6次，3d后每天浇水2—3次，养护时间不少于14d，墙体浇灌3d后将侧模撬松，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。
第四节、装饰装修工程
一、 外墙保温系统
1、 基层找平层 钢筋混凝土
1.1、1：3水泥砂浆，平整度为2mm靠尺4m检查
1.2、粘结层 专用聚合物粘结砂浆
1.3、保温层 聚苯乙烯泡沫板
1.4、固定件 工程塑料膨胀钉加自攻螺丝
1.5、保护层 聚合物砂浆，耐碱玻纤网格布增强
1.6、外饰面 涂料的饰面材料
2、 系统构成
2.1、为保证保温工程的质量，减少材料的浪费，本系统要求对不平整的墙面做找平层。当墙面平整度检验合格后方可进行下一步工序。
2.2、保温层采用性能优异的聚苯乙烯泡沫板。
2.3、由于本系统采用了聚苯乙烯泡沫板为保温材料及粘钉结合的固定的方式，使本外墙保温系统饰面层可采用涂料或面砖。
2.4、结构的安全性、耐久性、抗冲击性和可靠性是建筑的必备条件，节能措施则是建筑的内涵。上述两种系统由于采用了保温及机械性能优异的泡沫板，加上面层采用了耐候性极抗裂性强的聚合物砂浆，使整个系统热工性能良好，主体结构更加坚固耐久。
3、 系统使用条件
3.1、按设计要求需冬季保温和（或）夏季隔热的地区。
3.2、抗震设防烈度≤9度地区。
3.3、新建、扩建、改建的工业与民用建筑的承重或非承重外墙。
4、 系统材料
4.1、保温隔热材料
4.1.1、聚苯乙烯泡沫板是一种高性能的保温材料，它具备恒久的、极低的导热系数、耐候等性能。
4.2.1、在长期高湿度或浸水环境下，仍能保持优良的保温隔热性能。
4.2、固定性
4.2.1、工程塑料膨胀钉，尾部有设计独特的回拧锚固机构，适用温度范围-40℃——60℃。
4.2.2、自攻螺丝，采用高强度结构钢及防锈性能优异的灰磷镀层工艺。
4.3、耐碱玻璃纤维涂料塑网格布（以下简称网格布）用于增加保护层的抗拉、抗冲击能力，它由耐碱玻璃纤维网格布涂覆抗碱高分子化合物而制成，其技术要求见表0。
表0网格布技术要求
项目
单位
指标
孔径
MM
4*4网眼不松动不错位
幅宽
MM
1000
径项抗压强度
N/50mm
≥1200
纬项抗压强度
N/50mm
≥1200
径项耐碱保留率
%
≥80
纬项耐碱保留率
%
≥80
5、嵌缝材料
5.1、建筑密封膏，应符合《建筑密封膏》（JC482～484-92）标准要求。
5.2、发泡聚乙烯圆棒：用于填塞膨胀缝，作密封膏的隔热、背衬材料，其直径按缝宽的3倍选用。
6、涂料
选用水溶性高弹涂料，性能应符合《建筑涂料》（GB9153-88）标准要求。
7、 施工条件
7.1、基层墙面应干燥并已验收合格，门窗框已安装到位。
7.2、施工现场环境温度和基层墙体表面温度在施工及施工后24小时内均不得低于5℃，风力不大于5级。
7.3、为保证施工质量，施工面应避免阳光直射。必要时，应在脚手架上搭设7.4、防晒布，遮挡墙面。
7.5、雨天施工时应采取有效措施，防止雨水冲刷墙面。
7.6、墙体系统在施工过程中所采用的保护措施，应待泛水、密封膏等永久保护按施工完毕后方可拆除。
8、 主要施工工具
电热丝切割器、开槽器、壁纸刀、螺丝刀、剪刀、钢锯条、墨斗、棕刷、粗砂纸、电动搅拌器、塑料搅拌桶、冲击钻、电梯、抹子、压子、阴阳角抿子、托线板、2m靠尺等。
9、 施工要点
9.1、基层处理
9.1.1、必须彻底清除基层表面浮灰、涂料、油污、脱模剂、空鼓及风化物等影响粘结强度的材料。
9.1.2、对新建工程的结构墙体，用2m靠尺检查，最大偏差应小于4mm，超差部分应剔凿或用1：3水泥砂浆修补平整。
9.1.3、为增加挤塑板与基层及保护层的结合力，应在挤塑板表面涂刷界面剂，然后再用聚合物砂浆作粘结剂或保护层。
9.2、调制特种粘结剂和聚合物砂浆
9.2.1、使用一只干净的塑料桶倒入五份干混砂浆，加约一份净水，注意应边加水边搅拌，然后用手持式电动搅拌器搅拌约五分钟，直到搅拌均匀，且稠度适中为止。保证干混砂浆有一定粘度，以维持刚粘上墙的挤塑板不滑落。加水时尽可能量小一点，不可加水过多。
9.2.2、以上工作进行完后，应将配好的砂浆静置5分钟，再搅拌即可使用。调好的砂浆宜在1小时内用完。
9.2.3、注意本系统干混砂浆只需加如净水，不能加如任何其它添加剂。
9.3、聚苯板安装
9.3.1、安装聚苯板在表面薄薄地涂刷一道专用界面剂，待凉干后即可涂抹待用粘结剂。
9.3.2、聚苯板贴在墙上时，应用2米靠尺压平操作，保证其平整度和粘贴牢固板与板之间，不得有缝，碰头缝处不抹聚合物砂浆。每贴完一块，应及时清除挤出的聚合物砂浆、板间不留间隙。若因挤塑板面方正或裁切不直形成缝隙，应用挤塑板条塞如并打磨平。
9.3.3、挤塑板应水平粘贴，保证连续结合后，而且上下两排挤塑板应竖向错缝板长1/2，局部最小不得小于200mm。
9.3.4、在墙拐角处，应先排好尺寸，裁切挤塑板，使其粘贴时垂直交错连接，保证拐角处顺直且垂直。
9.3.5、在粘贴窗框四周的阳角和外墙阳角时，应先弹出基准线，作为控制阳角上下竖直的依据。
9.4、安装固定件
9.4.1、待挤塑板粘贴牢固，一般在8～24小时内在、安装固定件，按设计要求的位置用冲击钻钻孔，锚固深度为基层内50mm，钻孔深度60mm。
9.4.2、固定件加密：阳角、孔洞边缘在水平、垂直方向应加密，期间距不大于300mm，距基层边缘不小于60mm。
9.4.3、自攻螺丝应拧紧并将工程塑料膨胀钉的帽子与挤塑板表面齐平或略拧入一些，确保膨胀钉尾部拧使用使之与基层充分锚固。
9.5、打磨
9.5.1、挤塑板接缝不平处应用衬有平整处理的粗砂纸或手电锤打磨，打磨动作宜为轻柔的圆周运动，不要沿着与挤塑板接缝平等的方向打磨。
9.5.2、打磨后应用刷子或压缩空气将打磨操作产生的碎屑、其它浮灰清理干净。
9.6、抹聚合物砂浆底层
在挤塑板表面薄薄地涂刷一道界面剂，待凉干后，将聚合物砂浆均匀地抹在挤塑板上，厚度约2mm左右。
9.7、埋贴网格布
9.7.1、门、窗洞口内侧周边与大墙面形成45˚阳角部分各加一层300mm×200mm网格布进行加强，大面网格布搭接在门窗洞口周边的网格布之上。
9.7.2、对于窗口、门口及其它洞口四周的挤塑板端头应用网格布和粘结砂浆将其包住，也只有在此时，才允许挤塑板边涂抹粘结砂浆。
9.7.3、将大面网格布沿水平方向绷直绷平，并将弯曲的一面朝里，用抹子由中间向上、下两边将网格布抹平，使其紧贴底层聚合物砂浆。网格布左、右搭接宽度不小于100mm，上、下搭接宽度不小于80mm，局部搭接处可用聚合物砂浆补充原聚合物砂浆不足处，不得使网格布褶皱、空鼓、翘边。
9.7.4、在阴阳角处还需从每边双向绕角且相互搭接宽度不小于200mm。
9.8、抹面层聚合物砂浆
抹完底层聚合物砂浆，压入网格布后待砂浆干至不粘手时，抹面层聚合物砂浆，抹灰厚度以盖住网格布为准，约0.5mm左右。
9.9、补洞及修理
9.9.1、对墙面由于使用外架子所预留的空洞及损坏处应进行修补，修补方法如下：
1、 当外架子与墙体的连接拆除后，应立即对连接点的空洞进行填补，并用水泥砂浆压平。
2 、预切一块与孔洞尺寸相同的挤塑板并打磨其边缘部分，使之能紧密填入空洞处。
3 、待水泥砂浆表层干燥后，将此挤塑板背面涂上厚5mm的粘结砂浆，应注意不要在其四周边沿涂粘结砂浆。
4、 将挤塑板塞入，粘在基层上。
5 、用胶带将周边已作好的涂层盖住，以防施工过程中对其污染。切一块网格布