边坡支护搅拌桩施工方案.docx

（一）工程概况
1.1工程概况
拟建工程为晋开·四季城A区一期（11#、12#、15#、16#、19#、20#及社区服务用房及商业），位于市东北部，北临复兴大道，东临仁和路。基坑开挖深度自然地面下5.7米，电梯井落差2.5米左右。基坑周长约为699m，基坑面积约为26698㎡。
根据公司编制的设计方案，本基坑采用放坡加喷射砼、复合土钉墙（土钉墙加水泥搅拌桩）、排桩支护措施。
1.2周边环境情况
基坑周边环境条件一览表
位 置
相邻建筑
说 明
北侧
6#、7#楼
6#、7#楼桩基已施工，主体未施工，距地下车库轴线为4-9m
西侧
规划路及耕田河沟
地下车库轴线距河沟约8.4m，河沟深约1.2m，宽2-2.5m
东侧
未施工场地
未施工13#、17#楼
南侧
未施工场地
未施工规划道路
据初步调查，基坑周边无各种管线。
1.3 基坑侧壁安全等级
本工程基坑深度约5.7m，根据场地工程地质、水文地质条件、基坑开挖深度、周边环境条件及《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ311-2013及基坑周边环境条件，基坑侧壁安全等级为二级。
（二）场地工程地质条件
依据勘察报告显示，本场区土层信息如下：
第（1）层粉土(Q4al＋pl)：黄褐色，稍密~中密，稍湿~湿，土质不均，干强度低，韧性低，摇振反应迅速，局部夹粘性土薄层，该层上部为耕植土，见有植物根系。
层厚2.00~3.00m，平均层厚2.71m；
第（2）层粉砂(Q4al＋pl)：黄褐色或黄灰色，松散~稍密，湿~饱和，砂质较均匀，主要成分以石英长石为主，云母次之。颗粒级配差。
层厚3.50~5.90m，平均层厚4.54m；层底埋深6.30~8.60；平均层底埋深7.25m
第（3）层粉土(Q4al＋pl l)：灰褐色，稍密~中密，湿，土质均匀，干强度低，韧性低，摇振反应性迅速，局部砂含量较高。
层厚0.50~2.60m，平均层厚1.42；层底埋深8.00~9.50；平均层底埋深8.66m
第（4）层 粉土Q4al＋pl）：黄褐色~灰褐色，稍密~中密，湿，土质较均匀，无杂物，无光泽反应，干强度低，韧性低，摇振反应迅速，局部为粉砂。
层厚1.00~2.00m，平均层厚1.49m；层底埋深9.80~10.50；平均层底埋深10.15m。
第（5）层 粉质粘土夹粉土（Q4al＋pl）：黄褐色，软塑~可塑，土质不均，切面稍光滑，干强度中等，韧性中等，偶见少量碎砖瓦块，夹粉土薄层。
层厚3.50~5.50m，平均层厚4.28m；层底埋深13.80~15.80；平均层底埋深14.44m。
第（6）层 粉土（Q4al＋pl）黄褐色，中密，湿，土质较均匀，干强度低，韧性低，摇振反应迅速，无光泽反应，砂粒含量高，局部表现为粉砂。
层厚2.20~4.50m，平均层厚3.64m；层底埋深17.50~19.00；平均层底埋深18.09m。
第（7）层 粉质粘土（Q4al＋pl）：黄褐色，可塑，土质不均，切面稍光滑，无摇振反应，干强度中等，韧性中等，夹粉土薄层，偶见青灰色斑纹及少量钙质结核。
层厚1.50~3.10m，平均层厚2.37m；层底埋深20.00~21.00；平均层底埋深20.45m。
第（8）层 细砂（Q4al＋pl）：黄褐色，密实，饱和，砂质均匀纯净，矿物成分以石英、长石为主，见暗色矿物，见少量螺壳片及小粒径钙质结核。
层厚14.80~15.20m，平均层厚14.96m；层底埋深35.10~35.5；平均层底埋深35.35m。
第（9）层 粉质粘土（Q4al＋pl）黄褐色，可塑，土质较均匀，干强度中等，韧性中等，切面稍光滑，稍有光泽，夹有小粒径钙质结核，局部夹粉土薄层。
层厚1.70~2.60m，平均层厚2.15m；层底埋深37.00~38.00；平均层底埋深37.50m。
第（10）层 细砂（Q4al＋pl）黄褐色，密实，饱和，砂质均匀，主要成分以石英、长石为主，云母次之，见暗色矿物，颗粒级配一般。该层未被揭穿，最大揭露深度45.0米。
（三）场地水文地质情况
根据勘察报告可知，本场地稳定水位位于2.80~3.50m，基准期内年平均最高水位约1.0m。属第四系松散岩类孔隙潜水，地下水的补给主要为大气降水，水位随季节有一定波动，年变化幅度1.0m-2.0m。
（四）施工方案编制依据
工程平面图等资料、周边环境情况和现场勘测资料
《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
《建筑基坑工程技术规程》DB13(J)133-2012
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2012
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ311-2013
国家、建设部及河南省颁布的有关施工规范、规程和标准图集；
（五）主要施工方法
5.1降水施工方案
依据技术先进、安全可靠、经济合理、确保质量的原则，采用管井将地下水位降到基坑底0.5米。根据土层开挖后管井降水情况，如有需要局部可增设轻型井点与管井相结合降水。
1、基坑降水管井布置
本工程降水管井平面布置为基坑四周管井间距为16.00m，基坑内管井间距25.00m，共布设降水井68口，井深15m。在基坑北侧与东侧分别布设2口观测井，观测井井深15m。观测井根据施工现场情况可做回灌井。井管外包100目双层滤网，外填碎砾滤料。
2、抽水设备选择及降水用电量
管井降水水泵选择1.5~3.0千瓦水泵(依单井出水量进行调整选用)，初步预估用电量为150KW。
为保证安全供电及线路检修，主供电线路沿基坑外围布设，每眼井与主供电线路单位独立连接，设配电箱70个。
为预防高压供电临时停电，基坑降水其间备用150KW发电机两台，要求发电机性能良好、柴油备用充足高压停电后能及时启动发电机供电。
放线钻孔
下滤管
钻机就位
冲孔、换浆
填 砾
填土稳管
洗 井
配套安装
抽 水
3、降水施工工艺及施工参数
（1）根据降水平面布置图，测量确定出每个管井位置，采用适合松散地层的水冲-100型钻机施工，钻孔底部应比井管设计标高深0.5米以上，用砼垫块堵塞管底，井管采用无砂井管。
（2）井管与孔壁之间用5-10毫米碎石填充作过滤层，地面下0.5米内粘土填充夯实，管顶部比所挖沟底高0.5米。
（3）泵设置在管井底部，管井使用时应测试抽水，检查出水是否正常，有无淤塞等现象。
（4）降水过程中应经常对抽水设备进行检查，并对井内水位下降和流量进行观测和记录。
4、管井施工方法
（1）管井定位
测量人员根据降水井的设计位置测设实际井位，并参阅基础施工图纸，适当调整井位。井位偏差小于50mm。
（2）挖井口、安装护筒
根据测设的降水井的位置，采用人工开挖井口，井口直径为600mm。开挖深度为0.8m，安装高0.8m的钢护筒，护筒的安装位置必须准确。
（3）钻机成孔
采用冲击钻机成孔，一径到底，井孔要求圆、直，垂直度＜1%。钻机就位必须准确，钻杆必须要垂直，钻机底座必须牢固。在钻至设计深度以后停钻。用清水置换井内泥水即洗井，并测定孔深，满足孔深要求之后，撤机。
（4）下井管
井管采用无砂混凝土滤水管，水位以下包缠尼龙网，缓缓下放，当井管与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严，以免挤入泥砂淤塞井管，竖向用竹条和铁丝固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管以井方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。
（5）填滤料
井管下部2米为沉渣段，其与孔壁之间用粘土封填；上部井管为滤管，滤管与孔壁之间用滤料填充，填砾料时，滤料沿井管外四周均匀填入，保持连续。要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量，填料至自然地面，经洗井之后，密实后及时填补滤料。降水井运行时，随水位下降，滤料会产生一定沉陷，及时采用粘土封闭。
（6）洗井
下管、填料完成后立即进行洗井。采用潜水泵反复进行抽洗，直至水清砂净。
（7）设置水泵
水泵规格1.5~3.0千瓦潜水泵，共计准备70台，扬程26m，流量10m3/h，在安装前，必须对水泵本身和控制系统做一次全面细致的检查，在地面试转3min～5min后，若无问题，方可进行安设。安装完毕应进行试抽水，满足要求方可转入正常工作。
5、管井施工技术要求
（1）井位要求
井位施放时详细时再次核实场区地下管线分布情况，确认井管下无管线后方可施工；为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整。
（2）井深结构误差要求
井位误差±50mm；垂直度误差≤1%。
（3）成孔后，经验收后应及时下置井管、填砾、洗井，要避免因凉晒时间过长发生孔内坍塌和孔壁泥皮老化。井管下置：采用直接提吊法下管，连接必须牢固、密封。下管时，注意使井管居于孔正中，保证与井孔同轴，井管安装必须准确到位，切忌井管“悬挂”于孔内。
（4）填料要求
①含水层段砾料应具有一定的磨损度，砾料含泥量（含石粉）≤3%，粒径3～7mm；对含水层以上部分的砾料，在磨圆度和粒径方面可适当降低要求，但严禁使用片状、针状的石屑；
②要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉应及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量。
（5）洗井要求
①洗井要求达到“水清砂净”；
②下管、填料成后应立即进行洗井，成井-洗井间隔时间不能超过8小时；
③当常规洗井效果不好时，可加洗井剂浸泡后再洗井。
（6）抽水要求
①开挖至地下水位标高前的超前抽水，尽量增加抽水时间以提高坑内土体强度。降水过程中应控制好管井出水量及水位降深，以免由于局部降深过大引起周边建筑物不均匀沉降。电梯井集水坑局部挖深部位需重点布置降水管井。
②抽水含砂量控制：为防止因降水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽水的水含砂量必须保证：粗砂含量＜1/5万；中砂含量＜1/2万；细砂含量＜1/1万。
（7）配备好降水配电系统，进行试抽水，如有问题，及时检修。
6、管井布井参数及质量要求
（1）采用机械成井，参见降水平面图（具体位置由现场而定），管井定位偏差小于200mm。
（2）降水井孔径为Φ600，滤管直径为Φ300的无砂水泥管，周围滤料填充，滤料选用颗粒均匀、无泥砂污染的、粒径为3－5mm的米石。井深为15m，井口标高为自然地面。
（3）降水自井口以下全部为为滤水管。
（4）抽出的水含砂量不超过1/5万，长期运行期间不超过1/10万。
（5）钻孔时一径到底不留沉渣，井孔要求正、圆、直、孔斜率＜1%，下管时井管居中，不偏不斜。
（6）严格控制水位，定期观测，使水位平稳，缓慢下降，防止过快造成不均匀沉降，影响周边环境。
7、地下水位观测
观测井设置要求：本基坑外设计4眼观测井，井深15m，井的其他设计参数与降水井相同；观测井周边要用砌砖围起来，封盖好，防止落入杂物堵塞。
（1）观测要求：①录初始水位，每天观测一次并记录数据。②标尺要垂直放如孔中，读数时视线与标尺刻度垂直。
（2）注意事项：①超前设置观测井，及时观测水位变化情况是否影响土方开挖；②水位观测，每天记录观测数据，观察排水井水量，含砂量大小，如有异常，及时反馈信息，加以调整；③注意观察基坑边坡动态，及时反馈信息，修整方案，确保基础施工顺利进行。④定期检修抽水设备，保障降水正常进行。
8、封井方案
本工程共有68眼降水井，井深大约为15m。4眼观测井，井深大约15m。其中位于筏板基础以下的降水井。出水量均比较大，是封井的着重处理点。
封井措施的选择及封井时间
根据当地的施工经验，封井方案分为基础上封井（明封）和垫层下封井（暗封）两种。明封的优点：施工工艺简单、价格优势明显；缺点是：地下室运行的封井处容易出现锈蚀和开焊的情况，造成地下室渗水、涌水，并且容易破坏地下室底板防水层。暗封的优点：地下室渗水、涌水防护有保证。缺点：施工工艺复杂。
根据类似工程经验及本工程等综合因素的考虑，本项目拟采用暗封。
根据管井的尺寸，我方决定800×800×100mm厚的预制板在垫层下对井口进行密封，将出水管和电缆引致基坑边沿。对于基坑中间的降水井，拟下设两台1.5～3.0kw的水泵，一台正常抽水，一台备用，备用泵下至离垫层地面2-3m的位置，降水完成后从出水管注浆将管井注实，对于基坑边沿的降水井，下一台水泵，同时下一根PVC管，距井底1.5米的位置，降水完成后从PVC管注浆管井填实。
9、降水现场计量检测、检验有关要求
①井孔应保持圆正垂直，孔深与设计井深误差小于300mm。
②0～1.5m粘土封孔，此工作在洗井之后进行； 
③24小时内洗井，洗到水清砂净为止； 
④下管时，井管周围用铅丝绑3～4个竹皮，使井管与孔中心一致；
⑤填料要四周均填，使滤料均匀分布在井管周围；
⑥其它要求均按通常的规范和要求执行，保证把地下水处理好，达到基础工程施工的要求。
5.2 搅拌桩施工方案
5.2.1根据设计要求，本工程选用SJB型深层搅拌桩机及其配套设备进行施工，该机具有移动灵活、成桩质量高、施工速度快、噪音低等优点，适宜本工程施工。
①桩机型号：SJB深层搅拌机
②搅拌头转速：60r/min
③最大施工深度：18m
④额定扭矩：8500N·m
5.2.2施工工艺及施工要求
1）工程施工顺序及施工流向的安排
根据现场情况及施工特点，考虑到雨水多及有泥浆多的特点，在施工场地的周围采取排水沟或在浆水多处挖泥浆坑用浆泵排出等排水措施及防滑措施。
2）主要施工项目的施工方案及施工方法
为确保工程质量，特采用喷浆预拌下沉→喷浆搅拌提升的新工艺。
3）工艺流程：
平整场地→定位放线→桩机定位、校正→制备水泥浆→喷浆预拌下沉→ 喷浆搅拌提升→重复喷浆下沉→搅拌到桩顶→清洗→桩机移位
5.2.3主要施工方法
1）、测定场地标高，确定桩机入土深度和喷浆有效长度。为保证成桩长度，在施工中，根据地面变化情况，随时调整钻进深度及喷浆深度与停浆面标高，以保证有效桩长达到设计要求。
2）、钻机定位：钻机到达指定桩位，应使钻头对准桩位点，校正钻杆垂直度。钻机就位偏差不得大于30mm，钻杆垂直度偏差不得超过1.0％。
3）、制备水泥浆：拌制配合比应控制在0.45～0.55之间，为保证水泥浆的配比质量，采用配制与浆液分开的办法，浆液使用前，水泥浆应充分搅拌，搅拌时间不得少于3分钟。
4）、喷浆预拌下沉：启动搅拌机切土下沉，同时启动泥浆泵，在钻头下钻至成桩桩顶标高时，开始输送水泥浆。
5）、喷浆搅拌提升：当钻头下沉到设计深度后，边喷浆、边搅拌、边提升，提升速度应与泥浆泵送浆量相匹配，喷浆搅拌提升应保持匀速，速度应控制在1.5～1.8m/min。
6）、重复搅拌：为使加固土与水泥搅拌均匀，再次下沉钻头，边搅拌、边喷浆、边下沉到设计加固深度后，将钻头边搅拌、边提升，直到将钻头提出地面，且不小于100mm方可以停机。同时做好施工记录，移机，进行下一根桩施工，重复以上步骤。
7）、清洗：如果空桩较长、移机或停机时间过长时，应立即向清水池中注入适量的清水，用泥浆泵清洗全部管路中的水泥浆，防止水泥浆沉淀，堵塞喷嘴。
8）、施工时因故停机，宜将钻头下沉到停机面以下0.5m～1m处，等排除故障恢复施工时再喷浆提升；若停机超过2小时，钻杆及管路应进行全面清洗。
9）、施工过程中，由于停电、停机等原因造成半成品桩，必须重新按无桩情况再打一次桩。
10）、为确保桩的直径、桩身质量，每打成20根桩，测量一次钻头的直径，检查钻头磨损程度；当钻头的直径小于（480mm≤钻头直径≤530mm）一定范围时，应更换钻头。更换后的钻头应及时进行修补。在施工过程中，应每隔一天要检查一次成桩的质量情况。以便对不良现象或特殊地质采取有效的改进措施。
11）在搅拌桩施工过程中，每隔900mm插入一道14的工字钢，在工字钢底部用气割割成锐角，以便工字钢顺利插入搅拌桩中。
5.2.4标高及桩位点的控制
1）清理施工现场的地下、地面及空中障碍物，使场地平整，场地平整度基本要求±100mm，对地下块径大于10cm的石块、树根、旧基础、生活垃圾等杂物尽量清除掉，以免影响施工效率，场地平整标高应比设计确定的桩头标高再高出不少于500mm。
2）依据设计标高和场地标高用水准仪测出高差，在钻机上作出明显的标高深度标记，或用钻机深度计做标高控制。
3）依据施工总平面图，做好现场平面布置，安排好打桩施工流向，布置水泥库场地、水泥浆制备池及泵送系统，且考虑输送距离不宜大于50m，以利于水泥浆的输送。
4）根据设计要求，进行现场测量放线工作，首先定出轴线桩并引测出轴线外引点，并加以保护；然后根据施工图纸及轴线定出每一个桩位，桩位偏差控制范围不大于20mm，用竹筷插入、撒上白灰点作明显标志；以便施工时好找桩位。并根据建设单位提供的高程点，引测出场地地面标高。测量结束后施工负责人及监理应对测量状况进行审查，并复核全部测量结果。
5）施工前工地技术负责人，应根据确定的施工工艺、质量要求向施工人员做详细的技术交底，将各项指标及工艺参数贯彻到每一个工人当中。
6）桩机就位必须平整、稳固、对中要求准确，允许偏差±30mm。钻杆垂直度偏差＜1.0%。经过对位员、记录员校核无误后，方可下钻。
5.2.5桩身缩径、夹泥、断桩的保证措施
1）施工前应标定泥浆泵的输送量，水泥浆经浆管到达出浆口的时间以及提升速度等参数，根据设计图纸提供的桩身无侧限抗压强度标准值，取施工现场的土样，送试验室进行水泥土配比试验；确定水泥掺入量。
2）水泥使用前必须进行复检，合格后方可使用。
3）水灰比的确定：水灰比是直接影响桩身强度和桩身搅拌均匀性、益浆的关键参数，水灰比确定应根据搅拌提升速度、泵送流量、土层的物理力学性质指标综合考虑，本工程地质主要以粉土为主，局部粉质粘土的特点，水灰比采用现场试配，合格后方可采用。
4）出浆口形式的确定：根据本工程地质条件，确定出浆开口在距钻头底，两扇叶中间的位置处，开孔直径在8-12mm之间；开孔的大小依据本工程地质特点及泵送压力情况，现场试桩时确定，开孔口压力以保持在0.1-0.3MPa时最佳。
5）钻头叶片的个数和角度：深层搅拌桩主要是依据钻头叶片的搅拌使水泥浆和土混合，钻头叶片的设置是保证搅拌均匀效果的关键。因此，为了保证桩体搅拌均匀，钻头必须满足下列要求：
钻头形状应在给进和提升时阻力最小；
必须有一定搅拌次数，才能保证水泥浆和土搅拌均匀；
对水泥土混合后的加固体有良好的压密作用。对于本工程特点，选用PH-5B型钻机，十字型钻头，钻头叶片的焊角度20º。叶片的宽度60-100mm，厚度20-25mm，叶片应具有足够的刚度。
6）冲水下沉：遇较硬土层时，往往采取冲水予搅下沉的工艺，冲水下沉对硬土层加固影响不大。但对于在加固深度范围内有局部硬层的较软土层，冲水下沉对硬土以下的软土加固就会产生很大影响，因此，应掌握土层冲水下沉所需时间，提前用浆压水，使管道的水全部用在硬土上，当穿过硬土层时，管道里的水基本被喷完。
7）水泥浆制备：水泥入池前必须经网过筛，固化剂颗粒最大不应超过0.2cm，不得有纸屑、塑料布、石头等杂物，以免造成喷浆系统阻塞。采用散装水泥时，应过磅，不得用体积法目估重量，加水要用定量容器，水泥浆搅拌时，其搅拌时间不得少于3min，也不得大于2小时，连续制备得水泥浆，应控制好水泥及水的增加量，应按规定水灰比同步进行，制备好的浆液不得离析。
8）输送浆液应使用变量泥浆泵，因泵的新旧程度，浆液稠度以及输浆管长度与高度都会使泵送量略有变化，为使每根桩所使用的固化剂和总喷浆时间不变，在施工过程中应经常检查泵送量，不符合要求时，应及时调整。为了提高功效，施工中往往是依据不同的地层情况，采取不同的提升速度；这时必须是搅拌提升速度与输浆流量同步（提升速度高用大流量，提升速度低用小流量）。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量及泵送时间应用专人记录。
9）溢浆：搅拌桩施工时，喷入土内的浆液从地下溢出地面称为溢浆，溢浆不仅浪费浆液，同时减少了桩身水泥掺量，影响桩体强度。故在整个施工过程中，都应密切注视，如果发现溢浆，应在满足桩身各段喷浆量的基础上采取防止溢浆的工艺。如：增大下沉或提升速度，减小水灰比降低浆液输送量等。
10）桩身水泥变掺量施工：搅拌桩在设计时水泥量一般是定值，根据本工程要求搅拌桩水泥土不能太硬和太软，以及地基承载力要求，进行水泥浆量控制。
11）成桩长度：桩的长度是搅拌桩施工的主要参数，而钻进深度及喷浆深度，停浆面标高是直接影响有效桩长的主要因素。影响这些因素的关键是搅拌机深度刻度盘零点的准确性，自然地面标高和深度刻度盘零点在施工过程中不是一成不变的，所以施工中，应根据变化情况，随时调整钻进深度及喷浆深度与停浆面标高，以保证有效桩长达到设计要求。
12）施工时因故停机，宜将钻头下沉到停机面以下0.5m～1m处，等排除故障恢复施工时再喷浆提升；若停机超过2小时，钻杆及管路应进行全面清洗。
13）喷浆时提升（下钻）速度与旋转速度的配比：每旋转一圈提升应小于2.0cm。
14）若工字型钢插放达不到设计标高时，则采取提升工字型钢，重复下插使其插到设计标高，并采用振动锤振动打入标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制工字型钢垂直度。

5.3钻孔灌注桩施工方案
5.3.1钻孔灌注桩的施工工艺
测量放线定位

埋设护筒
桩机就位
成 孔
一次清孔
安装钢筋笼
二次清孔
灌注水下混凝土
拔出导管、护筒
循环泥浆护壁、清渣
废浆、废渣排放
制作钢筋笼
制备混凝土
废浆排放
制作混凝土试块
终孔验收
安装导管
桩头混凝土养护

5.3.2施工方法
1）埋设护筒
①护筒一般用4～8mm厚的钢板卷制而成，其内径应大于钻头直径150mm。护筒的顶部应开设溢浆口，并高出地面≥200mm。
②护筒用挖埋的方法埋置，挖埋时，护筒与坑壁之间用粘性土填实，护筒中心应与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm，护筒埋置深度在粘性土中不宜小于1.00m，在砂土中不宜小于1.50m。
2）泥浆制备
①根据场地情况合理规划布置泥浆池、沉淀池、循环槽等泥浆循环系统。泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，一般不宜小于8m3。沉淀池一般设2个，可串联使用，每个沉淀池体积不宜小于6m3，循环槽应能保证冲洗液正常循环而不外溢。
②在粘性土层中成孔的泥浆，可在原土注入清水造浆。在砂土中成孔的泥浆，应先在泥浆池中投入高塑性粘土或膨润土造浆。
③以原土造浆的循环泥浆比重应控制在1.1～1.3；以高塑性粘土或膨润土造浆的循环泥浆比重在砂土层中控制在1.2～1.3，在砂卵石层或容易塌孔的土层应加大至1.3～1.5，泥浆的控制指标：粘度18～22S；含砂率不大于8%；胶体率不小于90%。
3）正循环钻进成孔
①钻机安装时，转盘中心、提升滑轮、立轴钻杆和护筒中心重合，其偏差不得大于20mm，钻机安装应平稳牢固。
②钻进时，在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球并开泵注浆循环，钻具下入孔内后要低档慢速轻压，钻头全部进入土层后逐渐增加速度和加大压力钻进。
③正常钻进时，应根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速、泵量等钻进参数，在粘性土中宜用中等速度、中等压力、大泵量钻进，在砂土中宜用低速、轻压、大泵量钻进，在碎石土中宜用低档慢速，控制进尺、加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。
④加钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再拧卸加接钻杆。钻进过程中若发生孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况时应停止钻进，经采取有效措施后方可施工。
⑤清孔采用正循环换浆方法，一般分两次清孔，第一次清孔在钻进至设计深度后，使钻头慢速空转不进尺，不断循环换浆。清孔后在粘性土中的孔底附近泥浆比重控制在1.1左右，在砂土、碎石土中孔底附近泥浆比重控制在1.15～1.25。第二次清孔在安装导管后，利用导管输送循环泥浆。清孔后孔底泥浆的含砂率应≤8%，粘度≤28S，泥浆比重＜1.25。灌注混凝土之前孔底沉渣厚度应符合下列规定：端承桩≤50㎜，摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100㎜，摩擦桩≤300㎜。
4）钢筋笼制作与安装
①钢筋笼宜在平整的地面钢筋圈制台上制作。制作质量必须符合设计和有关规范要求，钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。加劲箍设在主筋外侧，钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上，钢筋外径应比钻孔设计直径小140mm。
②分段制作钢筋笼，以保证钢筋笼在吊装时不变形为原则。两段钢筋笼搭接符合相关规范要求，其接头应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
③在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋环、砂浆垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。钢筋笼顶端应设置吊环。
④钢筋笼可用吊车或钻机吊装，吊装时应防止钢筋笼变形，安装时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放到设计位置后立即固定，防止移动。
5）水下混凝土灌注
①水下混凝土必须具有良好的可易性，坍落度宜为180～220mm。混凝土含砂率宜为40%～45%，选用中粗砂。粗骨料的最大粒经应＜40mm.水灰比宜采用0.5～0.55，每立方混凝土中水泥用量不宜少于380kg。
②导管宜用无缝钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～300mm，直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度按工艺要求确定，配置若干1.0～1.5m的短管，导管每节长度一般2.0～3.0m。底管长度不宜小于4m。接头用法兰盘连接。法兰盘周围对称设置连接螺栓孔不宜少于6个。螺栓口径不宜小于12mm。导管连接处用厚度为4～5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。连接导管时要使导管平直，内壁光滑平整，安装后的导管轴线偏差不得超过20mm。下孔前应作试压试验，试验压力为0.6～1.0MPa，保证导管密封性能可靠和在水下作业时导管不漏水。
6）用导管进行清孔合格后立即进行水下混凝土灌注。开灌时，导管底端应提离孔底30～50cm，以保证隔水塞能顺利排出。
7）开灌前储料斗内必须有足够的混凝土量，其体积必须满足将导管底端一次性埋入混凝土中80cm以上的深度为宜。
8）在混凝土灌注过程中，要经常测量混凝土面上升高度，保持导管在混凝土中的埋
深在2～6m。严禁把导管底端提出混凝土面，灌注水下混凝土应连续进行，不得中途停止，并边灌注混凝土边按规定上下穿插导管（上提高度一般≤1㎝），以保证桩身混凝土密实，无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构。
9）提升导管时应避免碰到挂钢筋笼和钢筋笼上浮，当灌注的混凝土面距钢筋笼底端时，应严格控制导管的埋管深度不要过深。当混凝土面上升到钢筋笼内3－4m时，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端2m以上时，即可恢复正常的灌注速度。
10）为保证桩顶的混凝土质量，应控制最后一次混凝土的灌注量，一般灌注的混凝土顶面标高应高出设计的桩顶标高80～100cm。
5.3.3质量标准
泥浆护壁成孔的混凝土灌注桩质量检验标准应符合规定：
混凝土灌注桩质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检验方法
单位
数值
主控项目
1
桩位
1～3根、单排桩、群桩、边桩
b≤1000
D/6、且不大于100
基桩开挖前量护筒，开挖后量桩中心
b>1000
100+0.01H
条形桩、群桩的中间桩
b≤1000
D/4、且不大于150
b>1000
150+0.01H
2
孔 深
mm
300
只深不浅,用重锤或钻杆测量嵌岩桩应确保进入设计要求基岩深度
3
桩体质量检验
按桩基检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下1m
按桩基检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按桩基检测技术规范
按桩基检测技术规范
6
钢筋笼主筋间距
mm
±10
用钢尺量
7
钢筋笼长度
mm
±100
用钢尺量
一般项目
8
垂直度
%
＜1
测立轴线钻杆
9
桩 径
mm
±50
井径仪或超声波检测
10
泥浆比重
1.15～1.20
用比重计测，清孔后在距孔底5～6cm处取样
11
沉
渣
厚
度
端承桩
mm
≤50
用测绳测量
摩擦桩
mm
≤300
摩擦端承、端承摩擦桩
mm
≤100
12
钢筋笼
钢筋笼材质检验
mm
符合设计要求
抽样送检
箍筋间距
mm
±20
用钢尺量
直 径
mm
±10
用钢尺量
安装深度
mm
±100
用钢尺测量
13
混凝土坍落度
mm
160～220
坍落度仪量
14
混凝土充盈系数
≥1
检查桩的实灌混凝土量
15
桩顶标高
mm
+30、-50
水准仪测、扣除浮浆
注：H为地面标高与设计桩顶标高距离。
5.3.4材料保护
1）轴线控制点应设置在距外墙桩5～10m处，用水泥桩固定，桩位施放后用木桩固定，埋设护筒时，应保护好桩位中心点位置，护筒应埋设牢固，钻机安装调试或行走时应保护好护筒不移位变形。
2）钢筋笼应按编号分节在平地上用方木铺垫存放，存放时，小直径桩钢筋笼堆放层数不能超过两层，大直径桩钢筋笼不允许叠层堆放。存放的钢筋笼应用雨布覆盖，防止生锈及变形。吊装在孔内的钢筋笼，经检查安装位置及高程符合规范和设计要求后应立即固定。
3）对已浇灌完毕的桩，应按规定作好保养工作。
4）对混凝土灌注完成不到24h的桩，其周围5m内相邻的桩不允许成孔施工。对成桩超过28天后，需要挖承台土方或基坑土方开挖时，开挖前应在原桩位上作好标记和注明桩顶标高。开挖时应有专人现场指挥，防止机械碰坏桩头，桩顶浮浆部分应用人工凿除
5.4基坑开挖施工方案
5.4.1基坑开挖是遵循分层、分段、对称、均衡基坑开挖顺序，“从上到下，分层、分块，严禁超挖”的总原则。确保按时完成基坑土方开挖，为基坑围护施工以及主体结构施工创造条件。
5.4.2施工准备
（1）工程投入的主要物资
该分项工程主要投入抽水泵、水管、配电箱、电缆线、钢板、钢丝绳、防滑草袋、铁锨、扫帚等物资，其数量及进场时间根据现场施工情况配备。
（2）拟投入的机械设备情况及进出场计划
投入的主要施工机械设备表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率（KW）
生产能力
备注
1
挖掘机
CAT320L
1
美国
2012

1m3
良好
2
自卸车
斯太尔
10
济南
2011

20t
良好
3
装载机

1
山东
2013

3m3
良好
4
抽水泵

5
山东
2014

良好
以上机械设备开工第二天进入施工现场，工程完工，经验收合格后机械设备退场。
（3）劳动力计划
劳 动 力 计 划 表
工种级别
按工程施工阶段投入劳动力情况
施工降水（人）
土方开挖（人）
边坡支护（人）
普通工

10

放线工

4

机具工

司机

10

电工

2

维修工

1

5.4.3施工方案
测量放线—确定开挖顺序和坡度—分段、分层均匀开挖—修坡和清底-坡道收尾
5.4.4设备进场前，按甲方的要求及有关部门规划、规定、设立施工放线控制点和高程水准点。
5.4.5根据现场实际情况，基坑南侧采用1：0.8放坡，面层挂钢板网片喷射砼支护；基坑东侧采用1：1放坡，面层挂钢板网片喷射砼支护；基坑西侧采用1:0.4放坡加复合土钉墙支护；基坑北侧垂直开挖，采用排桩加双排搅拌桩（防渗墙）进行支护。每个剖面留500mm宽工作面，先放好坡顶坡底线，经复测及验收合格后开始开挖。
5.4.6主要施工顺序
（1）按设计图纸由测量人员放出开挖边线并撒出灰线。
（2）第一步先挖去突出自然地坪部位土方，然后再下挖至自然地坪下1.5m，自南向北进行，开挖时边坡预留20cm 人工清理。
（3）第一步挖土结束，随后进行边坡支护，待锚喷混凝土达到允许强度后开始第二步开挖。挖掘机回到第一步开挖起始点按第一步行走方向进行第二步开挖至3.0m深，施工人员同时做好边坡修整及边坡锚喷支护施工。
（4）第二步开挖结束，随后进行边坡支护，待锚喷混凝土达到允许强度后开始第三步开挖。第三步开挖至4.5m 深，随挖土随进行边坡修整及边坡支护施工。
（5）第三步开挖结束，随后进行边坡支护，待锚喷混凝土达到允许强度后开始第三步开挖。第四步开挖至5.5m 深，预留20cm厚土，人工清理至设计标高。随挖土随进行边坡修整及边坡支护施工。
（6）待每次挖至距槽底标高20cm 时，采用人工清挖至设计槽底标高。
（7）待开挖至距离坑底50cm 以内时，测量人员抄出50cm 水平线，在槽帮上钉水平标高小木楔，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。
（8）马道设在基坑的西北方向，宽度4m，坡度为15 度，马道收口时采用挖土机倒退挖除马道土体，剩余部分采用人工清理，支搭脚手架进行该处边坡支护施工。
（9）因该工程基槽槽底标高不统一，每次挖至设计槽底标高时，及时通知业主和监理进行基槽钎探施工。
（10）施工中对标准桩、观测点、管网加以保护，发现古墓文物及时申请有关部门处理。
（11）土方开挖完毕，为防止雨水浸泡槽底，可建议沿基坑周边设置30cm宽30cm深排水沟，且在转角处设临时积水坑，每一坑内配备一台抽水泵，随时抽出坑内积水。
5.4.7土方开挖注意事项
1、土方开挖顺序、方法必须按监理工程师批准的开挖方案进行，并严格遵循“随挖随护，分层分段开挖，严禁超挖”的原则。
2、开挖期间，随时注意观测支护结构的变化动态，发现异常情况要立即停止挖土并向建设单位和监理单位汇报，经分析原因，采取有效措施后，方可继续施工。
3、支护结构顶面禁止堆放材料和重物，基坑四周禁止堆载，禁止重型车辆通过。
4、做好机械、人员的安全防护措施，保证安全。
5、夜间施工要配备足够的照明设备，在危险地段设置明显标志。
6、施工过程中可能会出现降雨天气，影响运土道路的运输，所以土方开挖前要联系好砖渣或其他辅助材料，以备垫路应急。
7、提前做好外部协调工作，办理施工手续及运输车辆通行手续，最大限度地确保施工工作顺利进行。
5.4.8土方外运线路及预防处理措施
1、开挖基坑土方由自卸汽车经现场施工便道运至基坑外的土场堆放处，基础施工完成后在运回作回填基坑用土。
2、土方开挖期间，运土车辆设置专人协调组织，指挥车辆按指定线路行走。
3、根据政府及环卫及交通运输部门的要求，对土方外运车辆制定切实可行得行走线路，并在运土车辆出场前加盖帆布，以减少运输时的撒漏使道路污染。
4、按指定地点堆土，严禁乱堆乱放。

5.4.9土方开挖工程质量检验标准
项目
序号
内容
允许偏差
检测仪器
主控项目
1
标高
-50
水准仪

2
长度，宽度
+200，-50
经纬仪

3
边坡
设计值
坡度尺

5.5基坑支护施工方案
5.5.1基坑支护施工顺序
清