箱梁专项施工方案.docx

目 录
一、编制依据和编制范围 1
1.1、编制依据 1
1.2、编制范围 1
1.3、编制原则 1
二、工程概况 2
2.1、工程概况 2
2.2、设计标准 2
2.3、主要工程数量表 3
2.4、施工用水 3
2.5、施工用电 3
2.6、工地交通条件 3
2.7、自然地理条件 4
2.7.1地形地貌 4
2.7.2工程地质条件 4
2.7.3水文与气象 4
三、施工组织机构 5
3.1、施工组织机构图 5
3.2、施工组织机构设置及主要职责 6
四、 施工进度计划 7
五、 施工资源配置 8
5.1、主要管理人员 8
5.2、机械、设备安排 8
5.3、施工劳力安排 9
六、施工方案 9
6.1、施工方法 9
6.2、施工顺序 11
6.2.1钢筋制作及安装 11
6.2.2模板制作与安装 14
6.2.3混凝土浇筑 18
6.2.4养生 20
6.2.5后张施工法和措施 22
6.2.6 管道压浆 28
6.2.7封锚 29
6.3质量控制标准 30
七、 20M箱梁存梁、制梁台座验算及设计图 32
7.1参数 32
7.2台座地基承载力验算 33
7.3 20m箱梁存梁台座验算 33
7.3.2存梁台座地基承载力验算 33
7.4箱梁钢丝绳的检算 箱梁重50t， 34
八、工程质量保证措施 34
8.1、预制梁质量保证措施 34
8.2、预制梁成品保护的保证措施 35
8.3、 防止混凝土蜂窝、麻面措施 35
8.4、防止露筋技术措施 36
8.5、混凝土裂缝的预防措施 36
8.6、防止混凝土错台、色差、冷缝、气泡的措施 36
九、安全保证体系及措施 37
9.1、安全目标 37
9.3、安全保证措施 39
9.3.1、预应力施工安全措施 39
9.3.2、施工现场用电安全措施 40
9.3.3、人员安全措施 41
9.3.4、机械安全措施 42
十、雨季和冬季施工措施 43
10.1、雨季施工措施 43
10.2、冬季施工措施 43
10.2.1、混凝土原材料要求 44
10.2.2、混凝土的拌合、运输、浇筑措施 45
十一、质量保证体系及措施 46
11.1、质量目标 46
12.2、创优规划 46
11.3、质量管理领导小组 47
11.4、自检体系 48
11.5、健全质量管理制度 49
十二、环境保护体系及措施 50
12.1、工地植被及地下水资源保护措施 50
12.2、水环境保护措施 50
12.3、动物保护措施 51
12.4、大气环境保护措施 51
12.5、降低噪音措施 51

一、编制依据和编制范围
1.1、编制依据
（1）交通部《公路工程技术标准》JTG B010-2014；
（2）交通部《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011；
（3）交通部《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2012；
（4）交通部《公路工程施工安全技术规范》JTG F90-2015；
（5）S209乾汤线法门至绛帐段公路改建工程湋河大桥施工图变更设计第一册、第二册；
（6）S209乾汤线法门至绛帐段公路改建工程施工合同；
（7）现场实际踏勘收集的有关资料。
1.2、编制范围
本方案适用于S209乾汤线湋河大桥段SG-QL项目部K11+058.284湋河大桥箱梁施工。
1.3、编制原则
⑴ 积极响应招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定，严格遵守工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。
⑵ 坚持“预防为主，安全第一，综合治理”的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。
⑶ 坚持“百年大计，质量第一”的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，针对本标段工程特点和质量目标的
要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。
⑷ 贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。
⑸ 树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。
⑹ 积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。
二、工程概况
2.1、工程概况
S209乾汤线法门至绛帐段公路改建工程路线起点位于苟家庙，与老S104形成平交后，在苟家庙与下河村交界处（中石油城东加油站南侧）直接向南，在湋峰塔以西跨湋河，在东官村赵家沟组接S209旧路。
本标段起止桩号K10+176.51～K13+217.399，位于扶风县城东南侧。标段长3.041km，主要工程内容包括路基、桥梁、涵洞工程，其中路基长2.175km，大桥长866m/1座，涵洞7道。
2.2、设计标准
按照二级公路技术标准建设，设计时速为60km/h，路基宽度为12m。各部分组成分别为2×3.75m（行车道）+2×1.95m（硬路肩）+2×0.3m（路边石），全线采用沥青混凝土路面。
2.3、主要工程数量表
本标段共有桥梁1座，总长度866m。共预制20m箱梁32片，50mT梁84片。
预制梁工程数量表
桥名
桥面净宽
（m）
桥长
（m)
箱梁
T梁
数量（片）
预制梁长（m）
数量（片）
预制梁长（m）
湋河大桥
11
866
32
20
84
50

2.4、施工用水
根据现场考察情况，沿线水质良好，对混凝土不具结晶类、分解类、结晶分解复合类腐蚀性。在梁场存梁条北侧打一口深160M,井孔直径0.3M的井，每小时抽水量为30m3水，生产及生活用水取自井水，水质优良，可满足梁场、搅拌站、项目部生产及生活需要。
2.5、施工用电
工地附近既有电力无法满足施工需求，已经联系电力局引入高压线进入工地，在搅拌站附近安装一台500KVA变压器，供项目部、搅拌站、梁场及钢筋加工场使用，并配备1台200KVA柴油发电机以保证前期开工及应急用电。
2.6、工地交通条件
本项目起点于S104省道相交，终点于S209省道相交，交通运输线可通过以上道路连接扶风县城、岐山县城、凤翔县城、眉县县城，可作为筑路材料运输线。进入施工现场道路为乡村道路，交通条件较差。施工期间需对地方道路进行拓宽改建，并延伸至预制梁场处，以满足工程机械进场、材料运输的需求。
2.7、自然地理条件
2.7.1地形地貌
拟建工程所在区地貌属典型的黄土塬和韦河冲洪积地貌。其中冲洪积地貌又分为河床漫滩、一级阶地和三级阶地三种次级地貌单元。河谷地带开阔，地形起伏较大，地面标高464.77～474.2m。河谷与三级阶地、黄土塬交接处为倾斜陡坎，坡度一般30～83°，高6.0～12.0m，最高达45.0m，黄土塬与一级阶地的相对高差约60.0～70.0m。
2.7.2工程地质条件
沿线处于汾渭断陷盆地范围内，活动性断裂构造对其无影响，沿线地形在渭河河谷地带起伏较大，相对高差约70m，具黄土台塬与河谷阶地地貌特征；沿线分布的地层岩性主要有第四系冲洪积粉质粘土、砂土、卵（砾）石土，以及风积新、老黄土等，新黄土具有湿陷性。
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2015）划分，本区地震动反应谱特征周期为0.40s，地震动峰值加速度为0.20g，地震基本烈度为Ⅷ度。
2.7.3水文与气象
工程所在区属于暖温带半湿润季风气候区。四季分明，冬长秋短，光热丰富，雨热相伴，雨量较小，夏热冬寒。据史料记载，境内历史上多次发生冷暖变化，变幅一般不大。一年内，因受季风气候影响，升温快而不稳，昼夜温差大，多寒潮、霜冻、大风等，春旱时有发生。夏季，主要受副热带高气压影响，天气炎热，多雷阵雨和大风。雨量分布极不均，常发生程度不同的夏旱和伏旱。秋季，随着大陆冷气团的加强而南压，迫使副热带高气压东退，暖湿气流和干冷气流相互交替，降温快，多连阴雨。冬季，受西伯利亚冷气团控制，气候寒冷且干燥，气温最低，雨雪稀少。
该区年平均降水量300.3mm，年平均蒸发量892mm，蒸发量大雨降雨量，年平均气温12.4℃，7月最高，平均26℃；元月最低，平均-2.0℃。年较差28℃。年极端最低气温-21.7℃。历年平均极端最低气温-14℃四季气温分明，早晚温差较大。
桥址区地表水为韦河，常年流水不断，全长42.7m，流域面积451.9km2。据扶风县水文站观测资料，韦河常流水量1.0～5.0m3/s，最大流量300～400m3/s，年总径流量1695万m3。河床以淤泥为主，河流两边有冲刷边界，河床含沙量少，在水流量较小时，冲淤变化幅度很小。勘查期间为枯水期，水量小。河水主要补给源为大气降水、雪融水，排泄则以蒸发和径流为主，次为农田灌溉。河水随季节变化较大，汛期出现在7至10月，11月至次年6月为枯水期。调查发现韦河上游造纸厂较多，河水受到污染，水质有异味。
三、施工组织机构
3.1、施工组织机构图
中铁七局集团有限公司S209乾汤线法门至绛帐段公路改建工程
湋河大桥段SG-QL标段施工项目经理部

项目部经理：彭玉生
项目部书记：张兆华
生产副经理：张宏卫
工程部 李元帅
安质部 杨正明
工经部 赵峰章
物机部 李富生

财务部 张妮妮
办公室 杜彦斌
试验室 房格莉
路基作业队
桩基作业队
预制梁场
混凝土拌合站
项目总工：郑树寅
安全总监：杨正明
桥梁作业队
附属及涵洞作业队
梁板安装作业队

3.2、施工组织机构设置及主要职责
项目经理部：由我单位法定代表人出具“委托书”授权项目经理部对本项目进行全面管理；项目负责人对项目人力、财力、物资等有权调度并优化配置；按项目法施工管理要求，对完成项目生产经营计划、成本费用降低指标负全责；按照业主和合同条款的要求履行施工合同，实现既定管理目标。
⑴ 工程部：设测量组、专业工程师组。编制各项目施工方案，工程进度计划、质量计划制订和下达，检查、督促各施工队进度、质量计划的完成，进行测量工作，编制实施性施工组织，分部分项工程的开工报告，制定分项工程技术交底，日常技术管理工作。
⑵ 安质部：接受并传达业主和监理工程师有关安全、质量指令，负责本工程安全、质量工作，与监理工程师密切协作全过程全方位安全质量控制。
⑶ 物资设备部：负责大宗材料购置和施工机械管理，监督原材料、地材、周转材料足量储备，负责施工机械调配、维修保养，完好率，准时到位。
⑷ 财务部：负责本工程成本控制、财务管理、用款及支付等工作。
⑸ 工经部：负责编制支付报表，合同管理及打印工程文档的管理等。
⑹ 工地试验室：负责本标段原材料、土工、砼等的试验、检测工作。
⑺ 综合办公室：负责与总部党务、行政、人事、工会等部门联系并执行上级指示、精神；负责工程建设的廉政监督；负责项目部宣传、对外协调、后勤管理等工作。
四、 施工进度计划
湋河大桥预制梁场计划开工日期2017年8月1日，竣工日期2018年1月30日。
五、 施工资源配置
5.1、主要管理人员
现场设主管生产副经理1人，技术主管1人，桥梁工程师1人，安全工程师1人，质检工程师1人，技术员2人，领工员1人，安全员1人，质检员1人。
5.2、机械、设备安排
机械名称
规格型号
数量
单位
制造时间及
生产厂家
使用年限及状况
进场日期
钢筋弯曲机
GW40
2
台

良好
2017.07.20
全自动数控液压调直切断机

2
台

良好
2017.07.20
钢筋切断机
GQ46
2
台

良好
2017.07.20
电焊机
BX1-500
4
台

良好
2017.07.20
电焊机
BX1-400
2
台

良好
2017.07.20
智能张拉设备
QLZK-Ⅱ
2
套

良好
2017.07.25
混凝土罐车
HDJ5250GJB
2
台

良好
2017.07.25
压浆机
ZKGJD119
1
台

良好
2017.07.25
插入式振捣器
25型
6
台

良好
2017.07.25
龙门吊
120t
2
台

良好
2017.07.20
龙门吊
10t
1
台

良好
2017.07.20
柴油发电机组
LM-200
1
台
贵 柴
良好
2017.07.20
套丝机

2
台

良好
2017.7.25

5.3、施工劳力安排
序 号
工 种
人 数

序 号
工 种
人 数
1
钢筋工
8
4
张拉工
6
2
混凝土工
6
5
龙门吊司机
2
3
模板工
8
6
其他普工
4
六、施工方案
6.1、施工方法
箱梁预制施工工艺流程

底 模 制 作
钢筋骨架绑扎
波纹管安装固定
立 模

立卜
立

钢筋制作
波纹管制作
锚垫板定位

砼 浇 制
拆 模
张拉预应力筋
穿 束
清 孔
养 护
封 锚
孔道压浆
封 头
制 浆
编 束
模板制作
砼拌制
穿 束
编 束
起 吊 运 输
砼 试 块 制 作
压 砼 试 块
制作水泥浆试块
压水泥浆试块
箱梁预制施工工艺流程图

梁场设置4个20米箱梁台座，每个台座使用循环周期为10天，每个月生产箱梁12片；台座面板采用6mm钢板，台座侧面采用50mm槽钢加固，槽钢顶面保持水平，与钢板进行焊接。槽钢通过预埋的纵向Φ12钢筋与混凝土台模连成一个整体。在台座侧面上开设与箱梁模板配套的螺栓孔以便与梁模进行连接。
6.2、施工顺序
6.2.1钢筋制作及安装
6.2.1.1钢筋加工
（1）钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能试验，合格后方可加工使用。
（2）箱梁所有钢筋在钢筋加工场加工制作，在下料前首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，绘制钢筋加工大样图，发下配料单。
（3）施工班组严格按配料单尺寸、形状进行加工，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，不得有消弱钢筋截面的伤痕。
（4）弯曲成型的钢筋、弯钩弯折必须符合设计规定。
（5）钢筋直螺纹加工
采用滚轧直螺纹连接在钢筋下料时，用机械切断，钢筋端面平整并与钢筋轴线垂直，不得形成马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直；丝头有效螺纹长度应满足设计规定；丝头加工使用滚丝机，加工时使用水性润滑液；丝头有效螺纹中径的圆柱度误差不得超过0.20mm；标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，其他连接形式应符合产品设计要求。
滚轧直螺纹钢筋接头参数表
螺纹钢筋公称直径
16
18
20
22
25
28
32
36
40
螺纹代号
M17
M19
M21
M23
M26
M29
M33
M37
M41
螺纹长度（mm）
22
24
26
28
30
35
40
40
45
套筒长度（mm）
45
48
52
55
60
65
70
80
90
套筒内径（mm）
15
17
19
21
23.5
26.5
30
34
38
套筒外径（mm）
28
30
31
34
37
44
49
54
59
丝头完整扣数
9
10
10.5
11
11.5
12
13
14
15
钢筋连接套筒在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损；钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧；当采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧；钢筋接头拧紧后应力矩扳手按不小于规范规定表的拧紧力矩值检查，并加以标记。
滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径/mm
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧力矩值/（N.m）
80
160
230
300
360
注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。
带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽对钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。按规格型号及类型进行分类码放。
(6)钢筋焊接
单面搭接焊在钢筋密集的情况下可采用单面搭接焊，单面焊缝长度不小于10d，焊缝应饱满，无夹渣，气泡、咬肉现象，焊缝的高度及宽度满足要求。
6.2.1.2钢筋安装
箱梁钢筋绑扎应自下而上进行，具体绑扎顺序为：安装箱梁主筋→水平筋绑扎→拉筋绑扎→保护层垫块。
主筋接长：箱梁主筋长20m左右，在钢筋加工场内将主筋接头采用滚丝机进行加工并做标记，然后运至现场采用套筒进行连接，钢筋连接时丝扣一定要上满且牢固,同时主筋同截面接头错开1.0米以上，严禁超过50%。
水平筋及拉筋绑扎：在主筋上按水平筋设计间距划线，按线将水平筋与主筋采用绑扎铁丝自下而上绑扎。
钢筋绑扎的交叉点采用0.7-2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎采用8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，采取双对角线的十字形方式扎结。
钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。
钢筋绑扎的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内
混凝土保护层垫块
梁体保护层垫块采用与梁体混凝土同强度的混凝土垫块，其厚度应能保证梁体混凝土净保护层厚度要求。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间。垫块布设数量不少于5个/m2，梁端位置适当加密。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑扎的丝头不应进入混凝土保护层内。
6.2.1.3钢筋安装质量标准
本交接部位钢筋品种、规格、型号、数量、间距链接均符合图纸设计及施工规范：钢筋绑扎紧密、保护层已垫实等自检合格后报监理工程师，监理工程师检验合格后进行下一步工序。

项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
受力钢筋间距（mm)
两排或两排以上
±5
同排箱梁钢筋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm)
±10
3
钢筋骨架尺寸（mm)
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm)
±20
5
保护层厚度（mm)
±5
6
钢筋网的长、宽（mm)
±10
7
钢筋网的网眼尺寸(mm)
±10
8
钢筋网的对角线差（mm)
15
6.2.1.4钢筋加工注意事项
（1）由于箱梁尺寸变化大，因此要按照预制梁长度调整钢筋下料长度；
（2）钢筋焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；
（3）钢筋焊接完成后要及时清除焊渣；钢筋焊接时严禁使用422焊条，要使用502焊条；
（4）采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致；电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊不应小于5d，单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
（5）钢筋加工完成后要加强对半成品的保护，防止生锈。
6.2.2模板制作与安装
箱梁预制均采用定型钢模板，20米箱梁边梁模板1套，中梁模板1套，内模1套；
外模在底板设置直径为20mm、间距为1米的HPB300圆钢拉杆进行加固。顶板设置直径为20mm、间距为2-3米的HPB300圆钢拉杆进行加固。
6.2.2.1 模板制作
(1)模板采用定型钢模，有专业的钢模厂家制作。
(2) 模板制成后,应整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号。
(3) 模板制成后，应平整存放或立放，严禁重叠堆放，防止变形。
6.2.2.2 模板安装前检查
(1) 模板安装前,应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰渣；检查支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。
(2) 检查端模上预埋支承垫板是否安装齐全、牢固；检查桥梁支座预埋钢板位置是否正确，有否位移、偏斜现象。
(3) 模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂采用厂制专用脱模剂,严禁使用机油、柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时应注意油量少而均匀，由左到右、由上到下进行刷油，做到不漏涂而板面又不积聚。
(4) 检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模板安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
6.2.2.3 模板安装
(1) 侧模安装：每扇侧模安装步骤：龙门吊将侧模吊至安装位置后，应在两端扶住模板，防止模板碰撞钢筋骨架；待模板就位后然后用拉杆将两扇模板加固，防止模板在浇筑混凝土时产生移位，接着按以上方法逐扇安装。
(2) 内模安装：首先把底板上的废渣、焊渣等清理干净，待底板腹板钢筋检查报监理合格后，将提前拼接好的内模进行安装。
(3) 端模安装：龙门吊将端模稍起离底板，并借助撬棍将端模下边脚贴靠底模端面，校直锚垫板处的波纹管，龙门吊落钩，使端模支承于支座板上，打入铁楔，使之处于设计位置。
(4) 锚垫板安装：在压浆孔中打入泡沫剂以防止水泥浆进入压浆孔。若锚垫板与端模表面不密贴，应垫泡沫塑料板。锚固螺栓须安装齐全、牢固。
6.2.2.4 模板校正
(1) 端模横向校正：从端模顶部中心线点吊线锤，使线锤与底模中心线吻合。如偏斜量大于2mm，采用撬棍或千斤顶进行调节,直至合格。
(2) 侧模校正：两头端模校正完毕后，从两端模顶部梁体中心线点拉线，绷紧，从一端向另一端测量。如有超限处，则根据超限大小和方向，采用模板两侧斜拉杆进行调整，同时检查相邻侧模间有无错台现象,（模板的相邻高低差为2mm）。以校正的模板应将所有紧固件再次检查、紧固(包括斜撑、铁楔子、合模螺栓等)。
6.2.2.5 模板安装质量要求
(1) 模板安装完毕后，做到模板板面平整，接缝处应严密且不漏浆;模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝。以上要求完成后由工班长和技术人员检查，检查合格后方可允许转入下道工序。
(2) 支座板与底模钢板，端模与支座板，锚垫板与端模，联结角与模板应密贴，横向联接孔活动模板与侧模应密贴。如有不密贴之处，可采用用泡沫剂或泡沫进行堵塞。
(3) 铁楔、联结螺拴、斜撑杆件、泄水管成孔装置、拉杆等安装牢固，齐全完整。
(4) 波纹管采用井字形钢筋加固，在根据图纸设计的坐标安装，保证波纹管不摆动、无弯曲。
6.2.2.6 模板的拆除
(1) 当梁体混凝土强度达到脱模强度后，可以松紧固件。一般先松顶板拉杆，再拆子母铁楔(每扇模板剩端头两处不拆,龙门吊吊起模板后，方能拆除)、斜撑、联结螺拴及横向联接活动模板。
(2) 拆端模：拆除紧固件后，在模板上安装好吊具并持有一定的力,用两台千斤顶同时施顶，当端模离开梁体l～2cm后，在梁面和底板处分别用撬棍将端模拔离梁体，并吊开。
(3) 拆外侧模板：拆除紧固件后，在模板上安装好吊具并持有一定的力,去掉支撑，使模板落下，用龙门吊将模板拉离梁体。
(4) 拆模后应及时对预留预应力孔道实施临时性堵塞，防止雨、雪水或杂物进入孔道。
6.2.2.7 拆摸注意事项
（1）拆除模板时，不得损伤混凝土结构。
(2) 拆模时不得用大锤敲击模板，严禁将撬棍插入梁模间撬开模板。
(3) 施顶时，加力应均匀、同步，防止模板变形。顶杆设置应尽量水平，防止模板顶裂桥面板。按指定位置吊装时，要细心平衡，防止撞击梁体其他部位。
(4) 拆卸完模板后，将板面及联结角表面灰浆清除干净、摆放整齐、涂刷隔离剂，并应对拆模造成的梁体缺陷尽早修补。
(5) 同一片梁的模板拆除后,按编号集中立放或平放于坚硬平整的地面上。模板立放时,必须特制安放支架并注意模板安放倾斜度，防止倒模。
(6) 拆下的楔子、斜撑、销子、桥面拉杆及横向联接活动模板等，应堆放整齐,如有损坏丢失,应及时检修、配齐。
(7) 立拆模时，起吊设备必须由专人负责指挥，拆模人员应注意密切配合，相互提醒施工环境的安全。
6.2.3混凝土浇筑
(1) 混凝土浇筑应按要求做好开盘检查，并作好检查记录，确认无问题时才可开盘。
(2) 混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃。当模板温度低于0℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。
(3) 混凝土拌合物入模温度应控制在10℃～30℃。每次浇筑前应按GB/T50080-2002的规定对混凝土拌合物的温度进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。
(4) 在浇筑过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和楔子松动及时拧紧和打牢，发现接缝口和其他部位漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修保证正确位置，侧振器如有烧坏或失灵者，须及时拆换。
(5) 混凝土浇筑先浇底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。浇筑梁腹板混凝土采用斜向分段水平分层法从一端向另一端连续浇筑，注意在浇筑锚具加强筋时，要用细料浇筑并一定要震动合适。其工艺斜度以30～45°为宜，水平分层浇筑厚度不得大于300mm，先后两层混凝土浇筑间隔时间，在常温下不宜超过60min或根据试验混凝土初凝的时间确定。
(6) 采用吊罐料斗浇筑混凝土时，料斗距离梁顶面之间的距离以不碰撞模板上水平拉杆为原则，不宜过高，以免混凝土离析。浇筑时要控制下料速度，保证下料均匀，料斗应沿着腹板移动，不准集中下料，防止制孔管道移位、钢筋骨架变形或混凝土梗塞而产生空洞。
(7) 梁体腹板混凝土主要采用插入式振捣器振捣方式，振动时不得连续振动，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈平坦泛浆为度。浇筑顶板混凝土时，采用插入式振捣棒振捣方式，为保证泄水管不倾斜，不错位，必须在浇筑的同时及时矫正上述预埋件。
(8) 振捣时严禁将振捣棒插入波纹管部位振动，也不得将振捣棒靠在钢筋上振动，以免钢筋、波纹管、预埋件位移或变形。振捣棒上应设有用于梁体各部振捣时插入深度的警界标示。
(9) 当顶板浇筑结束后，在混凝土初凝之前必须对顶板进行第二次收浆拉毛，使面板达到平整，排水通畅。
(10) 应防止欠振和过振，严禁漏振。
(11) 梁体混凝土必须连续浇筑，不得无故中途停顿。
(12) 当工地昼夜平均气温(最高和最低温度的平均值或当地时间6时、14时、21时室外温度平均值)连续5天低于5℃，应按冬期施工办理。
6.2.3.1看模守漏
(1) 桥梁浇筑过程中应安排专人检查模板状况，发现模板有漏浆情况及时用泡沫剂或泡沫进行封堵。
(2) 铁楔、斜撑、拉杆、联结螺拴等紧固件如有松动，应立即打牢、拧紧。
(3) 发现有模板上浮、严重跑模或其它重大问题，应通知停止浇筑，并立即通知技术人员和现场调度组织人员进行处理。
6.2.4养生
混凝土浇筑完成后，在其收浆后尽快覆盖并洒水保湿养护。混凝土的洒水保湿养护时间应不少于7d。
预制梁一般养生：在拆完模后利用建梁场时预埋的养生管道接喷淋水管，采用加压水对梁体进行养生，顶板使用土工布覆盖保湿，腹板采用贴塑料薄膜保湿，养生混凝土表面始终保持湿润状态。同条件试件(7天)应与预制箱梁同时进行养护，目的为了判别张拉的时间，标准养护试件（28天）应放置试验室养护室进行养护，目的为了达到设计规范要求。
预制梁场主要采用循环式自动喷淋养护系统，其特性在于预制场内设置镀水管，预制台座内间隔设置多个与预制台座内的镀锌水管连通的出水口。预制梁自动喷淋养生系统由供水系统，台座喷淋系统和智能控制组成。供水系统由全自动无塔供水器和净化池组成，主管道采用直径80mm镀锌水管，分管道采用移动方便的Ф30mmPVC水管。
台座喷淋系统，考虑预制梁钢筋绑扎，模板安装及浇筑需要操作空间，所以台座喷淋系统采用可移动式的，需要时移动过来接上水管打开台座出阀门开始自动养生，不需要时关闭阀门及时移走不影响其它工序施工，同时能保证喷淋系统完好无损。台座喷淋管使用直径2.0cmPVC管，喷头间距每隔1m设置1个。
施工前必须留好养生排水沟槽和梁场排水沟设置，养生沟槽宽10cm,深10cm,养生主管道和排水沟槽部分公用时，沟槽设置宽20cm，深10cm。排水沟宽30cm,深30cm砖砌。
梁体预制区纵向设置排水沟，从单侧向另一侧排水，并且将部分水排到梁场沉淀池中，其余水排放到排水沟，排水沟设置在存梁区、轨道内侧，用于排放场地内积水，将积水排放到项目部外侧沉淀池，如果及时蒸发不了，将水用水泵及时抽走。
预制梁冬季养生：拆模后立即覆盖阻燃帐篷布用蒸汽锅炉蒸汽进行养生，蒸汽养生主管道和喷淋养生主管道共用，冬季养生必须保证帐篷里面空气的湿度和温度。
6.2.5后张施工法和措施
6.2.5.1 预留孔道
(1)管道定位筋施工时直线段按照1m设置一道，曲线段按照0.5m设置一道。应确保证管道平顺、定位准确、绑扎牢固，并保证浇筑混凝土时管道不上浮及旁移，端模板处管道不得下垂。
(2) 在波纹管全段范围内穿入塑料管作为芯棒。伸出梁端的制孔波纹管应加以支撑，以确保预留管道轴线与梁端支承垫板面垂直。
6.2.5.2 钢绞线制做
工艺流程
备料→放盘→下料截断→编号→编束
(1) 备料：领取经复验合格的钢绞线，吊至场地，立放在地上。然后在制束场地上设置放线架和摆放槽钢，放线架主要起约束作用，并在槽钢内作出准确的下料长度标记。
(2) 放盘：从钢绞线盘卷中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，人力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。
(3) 下料截断：钢绞线拉到规定长度，用砂轮切割锯切断,严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。
钢绞线的下料长度可按下式计算，并通过试用后进行修正：
L=L1+2L2+2L3+2L4
式中：L—钢绞线下料长度(mm)；
L1—管道长度(mm)；
L2—锚板厚度；
L3—千斤顶工作长度；
L4—长度富余量，可取100mm。
(4) 编束及编号：按每束规定根数、长度先编好，再用22号铁线编扎，两头距端头10cm处用两根铁线绑扎。中间每3.0m绑扎一道，成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。
在编束好的钢绞线前后端，按顺逆方向对每根钢绞线进行编号，并作出显明标记。
6.2.5.3 穿束
(1) 穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确；孔道内应畅通，无水和其他杂物。
(2) 穿入头用胶带包裹成锥形以利穿入。
(3)将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，应将其更换后再穿束。钢绞线束应顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。
(4)钢绞线伸出梁体两端长度应相同。
(5)每束钢绞线根数应符合设计要求。
(6)当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，应确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。
6.2.5.4 预应力张拉要求
(1) 当梁体混凝土强度和同条件试件达到设计强度等级标准值的90％时，方可进行张拉。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求。
(2) 张拉中实施张拉应力、油压、伸长量“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σcon作用下持荷5min。
(3) 张拉按15%、30%、100%分段、分批进行。
(4) 梁体混凝土有较大缺陷者，应在预施应力前修补并达到规定强度后才可预施应力；梁体混凝土表面有轻微缺陷或非预施应力部分的缺陷，允许在预施应力后进行修补处理。
(5) 锚具安装前应将锚垫板上的灰浆清除干净，检查管道是否偏心，若偏心则必须扩孔；并检查孔道轴线与锚垫板平面是否垂直。穿上钢束后应再次核对钢束根数。
(6)钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N2、N3号钢束。
(7) 应测量梁的上拱度及弹性压缩的变化值，并做好记录。 6.2.5.5预应力张拉施工准备
(1) 张拉前检查到场的张拉设备运转是否正常，千斤顶是否在标定期内。
(2) 张拉前必须取得实验室出具的混凝土强度报告。
(3) 操作人员及张拉设备到位
6.2.5.6 预施应力程序及工艺
张拉采用预应力智能张拉系统进行张拉，智能张拉设备是通过计算机控制张拉油泵和千斤顶，利用测力传感器和位移传感器的测量数据反馈，实现预应力同步和精确张拉，同时对张拉过程数据进行储存，可随时调看历史数据。这样可消除人为因素干扰，能有效地保证预应力张拉施工质量。
预应力智能张拉过程中，以力值为控制对象，伸长量作为校核量，实现双控目标。通过传感器测量数据，智能控制仪实时得到每台张拉设备的张拉力值和钢绞线的伸长量，实时进行分析判断。根据分析结果将控制指令传递给张拉设备，实时调整变频电机的工作参数，实时调整智能张拉油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时、精确控制。系统还根据预设定的力值和张拉步骤，发出指令，自动完成整个张拉过程。
(1) 梁体纵向钢绞线束张拉程序：
1) 张拉：0→初应力0.15σcon(在钢绞线上作伸长值标记)→0.30σcon(在钢绞线上作伸长值标记)→1.0σcon(测伸长值、持荷5min)→回油、夹片自行锚固(测量总回缩量、测夹片外露量)。
2) 伸长值=0.15σcon理论值+实测值，张拉以应力、伸长值和时间同时控制。
(2) 梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：
1) 安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，
2) 沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。
3) 用手拉链条葫芦吊装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。
4) 千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。
5) 两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.15σcon，在分丝头的槽口处用划线笔在钢丝上划线，作为测量钢丝伸长值的起点。
6) 采用梁体两端4台千斤顶同时分级加载办法进行张拉。应两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。
7) 张拉至钢束设计控制应力，持荷5min，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力。
8) 测钢束伸长值，检查两端钢丝伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。
9) 千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，应查明原因后重新张拉。
10) 在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝现象。滑丝断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。
11) 张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm。钢束切割应采用角磨机作业，严禁使用电弧焊切割。
12) 终张拉完成后，应及时测量梁体上拱值和弹性压缩值。
13) 张拉完毕，应填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。
6.2.5.7预应力张拉质量要求
(1) 断丝滑