全面出口1抗滑桩专项施工方案.docx

新建玉磨铁路YMZQ-3标段
杨武隧道出口1#预加固桩专项施工方案

中铁隧道集团有限公司
玉磨铁路项目经理部
二〇一六年六月

新建玉磨铁路YMZQ-3标段
杨武隧道出口1#预加固桩专项施工方案

编制：
复核：
审核：

中铁隧道集团有限公司
玉磨铁路项目经理部
二〇一六年五月
目 录
1 编制依据与原则 - 1 -
1.1编制依据 - 1 -
1.2编制原则 - 1 -
2 工程基本情况 - 1 -
2.1现桩位情况 - 1 -
2.2锁口护壁加强措施 - 3 -
3 施工准备 - 4 -
3.1 现场准备 - 4 -
3.2 技术准备 - 4 -
4 施工工艺技术 - 5 -
4.1、施工流程 - 5 -
4.2、桩基开挖 - 5 -
4.3、护壁及锁口设置 - 6 -
4.4、护壁模板设置 - 6 -
4.5、护壁钢筋制作及安装 - 7 -
4.6、护壁混凝土浇筑 - 7 -
4.7、孔口脚手架钢管搭设及孔口防护 - 8 -
4.8、桩基不良地质施工工艺 - 8 -
4.9、护模施工方案 - 9 -
4.10、桩基整体移位及护壁变形检查方法 - 10 -
4.11、钢筋制作与安装 - 10 -
4.12、桩基混凝土的灌注浇筑 - 11 -
5 施工目标计划 - 14 -
5.1质量目标 - 14 -
5.2施工进度计划 - 14 -
5.3材料计划 - 14 -
5.4设备计划 - 15 -
5.5应急救援物资 - 15 -
6 劳动力计划 - 16 -
7、施工安全保证措施 - 17 -
7.1、组织保障 - 17 -
7.1.1、建立健全组织机构和安全管理体系 - 17 -
7.1.2、层层签订安全责任书 - 17 -
7.1.3、层层签订生产包保责任状 - 18 -
7.1.4、安全生产领导小组： - 18 -
7.1.5、安全管理制度 - 18 -
7.1.6、安全技术交底制度 - 25 -
7.1.7、安全事故报告制度 - 25 -
7.2、安全技术措施 - 26 -
7.2.1孔口围护措施 - 26 -
7.2.2预防坍塌措施 - 27 -
7.2.3防止孔壁涌水措施 - 27 -
7.2.4防触电措施 - 27 -
7.2.5预防高处坠落措施 - 28 -
7.2.6 孔中防毒措施 - 29 -
7.2.7 防流砂措施 - 29 -
7.2.8 防洪措施 - 29 -
7.2.9 安全要求 - 29 -
7.3、安全应急预案 - 30 -
7.3.1、塌方事故应急预案 - 30 -
7.3.2、触电事故应急预案 - 32 -
8 质量保证措施 - 35 -
8.1一般措施 - 35 -
8.2针对性措施 - 36 -
8.3 材料质量保证措施 - 37 -
8.3.1材料进场质量保证措施 - 37 -
8.3.2材料进场后保存措施 - 37 -
9 环境保护及文明施工措施 - 37 -

1 编制依据与原则
1.1编制依据
⑴国家法律、法规和中国铁路总公司规章制度
⑵本项目采用的标准、规范、规程
⑶新建玉溪至磨憨铁路扬武隧道施工设计图纸（杨武隧道出口预加固桩施工设计图纸）。
⑷其他相关资料
①杨武隧道出口地勘资料
②现场实地勘察、调查所取得的基础资料。
③设计、施工所涉及的规范、规程、标准以及有关行业法规和法令等。
④中国铁路总公司及云南滇南铁路有限责任公司（指挥部）有关铁路施工规定、规则、细则。
1.2编制原则
（1）按照施工图的要求，结合施工环境、特点、工程量及合同总工期要求进行编制；
（2）指导思想：施工技术先进、施工方案可行、施工方法稳妥可靠、重信誉守合同、施工组织科学、优质高效安全、不留后患；
（3）贯彻技术与经济统一，积极应用“四新”，不断提高施工技术水平和施工机械化，以提高施工进度和工程质量；
（4）坚持实事求是的原则，正确 选择施工方案，合理安排施工顺序，加快建设速度，做好人力、物力的综合平衡，均衡生产；
（5）以确保施工安全、质量、工期、环境保护要求为目标；
（6） 重视安全工作，建立以地质工作为先导、以量测为依据的信息化动态施工管理体系；
（7）在确保质量的基础上，缩短工期，节约材料，降低成本，高效完工；
（8）严格执行设计文件、技术规范和标准的要求，实行全面质量管理。
2 工程基本情况
2.1现桩位情况
扬武隧道出口1#预加固桩位于线路右侧明暗交界处，桩基位于线路纵向导向墙开挖轮廊线外0.5m外，桩基大里程紧贴导向墙，该加固桩设计桩长25.5m，原设计桩顶标高为1348.24，现根据现场开孔地面实测为1344.084，外露桩长4.1米，实际开挖桩长21.4m。截面尺寸为2.0m×3.0m。预加固桩桩身为C40钢筋混凝土，锁口及护壁原设计采用C20钢筋混凝土浇筑。
该桩位处地质情况主要为堆积含炭页岩，岩层较为松散。考虑到施工安全，采用钻孔灌注桩方法施作，但在清孔时孔口下三米处发生坍塌，坍塌方量约12m³，坍塌土掩埋钻机钻头致钻头无法提出。根据现阶段实际情况，为确保施工安全及钻头能顺利提出，首先采取碎砾石回填至孔口，对孔口附近坡面进行锚喷防护，人工挖孔桩成孔施作。

图2-1钻孔成孔情况

图2-2孔口边仰坡

图2-3 桩口回填

图2-4 设计桩位
2.2锁口护壁加强措施
开挖过程中对锁口及护壁加大，锁口宽度原设计为50cm，现增加为80cm，护壁厚度原设计为20cm，现增加到30cm，锁口箍筋原设计为φ14圆钢，间距34cm，现采用Φ16螺纹钢，间距25cm。锁口纵向钢筋原设计为φ10圆钢，间距37cm，现采用Φ14螺纹钢，间距25cm，护壁钢筋原设计箍筋为φ10圆钢，间距38cm，现采用Φ12螺纹钢，间距30cm布置，纵向钢筋原设计为φ10圆钢间距43cm，现采用Φ12螺纹钢，间距30cm。开挖过程中严格控制开挖进尺，垮塌范围内每0.5～1m施作一次护壁，通过垮塌体后每1m施作一次护壁。
3 施工准备
3.1 现场准备
（1） 为保证施工安全在孔口上方边仰坡出埋设观测点，每日早中晚各进行一次观测，实时掌握桩口上方边仰坡稳定情况。如发生检测点变化，立即通知挖孔桩作业人员撤离孔内，并采取相应的处理措施。
（2） 对桩口上方边坡采用2.5mΦ22砂浆锚杆加φ8钢筋网进行锚喷防护，锚杆间距1m×1m梅花型布置。
（3）护壁采用C25钢筋混凝土护壁，护壁砼内尺寸为桩基的尺寸，加上护壁厚度进行桩基开挖。
（4）井口四周要有围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面30cm～50cm，防止土、石滚入孔内伤人；挖孔暂停人不在井下作业时，孔口要加盖并上锁；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出碴道路。
（5）井内作业必须戴安全帽、在孔内搭设掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，出土碴用的吊桶、吊钩、钢丝绳、提升机等，经常检查更换。
3.2 技术准备
（1）组建以技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
（2）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。
（3）作好桩基分部施工方案，作好人工挖孔桩安全技术交底。
（4）建立完善的信息、资料档案制度。
（5）编制钢筋、水泥、木材、钢模板等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
（6）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。
（7）建立完善的质量保证体系。
（8）做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
4 施工工艺技术
本分部洞口附近设置有抗滑桩，桩截面形状矩形。桩孔采用人工挖孔，安全防护极为重要，为重点控制工程。
4.1、施工流程

测量放样
施工准备
锁口施工
孔身开挖
出碴
检查孔壁
安装护壁钢筋
护壁立模
灌注护壁混凝土
拆模
桩底达标
井底处理验收合格
安装挖孔桩钢筋
灌注桩身砼
否
合格
返工
配料拌合
制作试件
平场地、截排水
安装井架及卷扬、通风设备
井内通风、排水
进行下一节施工

图4-1 工艺流程图
4.2、桩基开挖
（1）、桩基全部采用人工从上而下逐段挖孔，挖孔直径应是设计尺寸+护壁厚度+加大（5cm），桩孔土层采用镐、锹、风镐进行开挖，弃渣通过卷扬提升渣桶方式运出，卷扬机牢靠固定在提升支架上。为保证桩基施工安全，开挖深度根据地质情况而定，一般一次开挖深度控制在50-100cm，易坍地层开挖深度根据实际地质情况现场确定。
（2）、弃渣提升到井口外后采用人工斗车将运输到集中堆放处，然后用装载机及自卸汽车运出施工现场弃除。
（3）、为保证工作人员上下安全，挖桩人员采用软梯上下孔内，严禁乘坐卷扬机吊桶。
4.3、护壁及锁口设置
（1)、护壁及锁口混凝土采用拌合站集中拌和，根据试验室提供的经监理审批的配合比进行拌制。护壁及锁口混凝土采用C25钢筋混凝土，同时护壁内增设双层Φ14竖向钢筋及双层Φ12箍筋。
（2)、为保证孔内施工人员安全、防止地面杂物和水流入孔内，护壁锁口高出地面55cm，为防止孔口坍塌，保证吊装人员安全，锁口平台周围5米范围内使用10cm厚混凝土进行硬化。锁口设置详见：图3-1 锁口设置示意图

图4-1 锁口设置示意图

4.4、护壁模板设置
为确保模板牢固，护壁模板采用1.5cm厚木模板（木模板背部采用10cm×10cm方木背肋，每块模板高为50～100cm，模板立模后内空支撑采用15cm×15cm方木支撑。每次模板拼装利用卷扬机从孔口吊入孔内。护壁采用内齿式护壁，护壁下口尺寸比上口尺寸大5cm。

4.5、护壁钢筋制作及安装
（1)、孔桩开挖前根据设计尺寸制作好护壁箍筋，护壁竖向钢筋根据每次开挖循环深度加长35倍直径，且不小于50cm，下循环护壁竖向钢筋与上一循环竖贯钢筋进行挷扎，保证竖向钢筋贯通至桩底。
（2)、护壁箍筋及竖向钢筋在孔外一次加工成型，通过卷扬机分批吊入孔内人工挷扎成型。
（3）、箍筋钢筋适当合拢，吊装至孔底后在进行安装。
4.6、护壁混凝土浇筑
（1)、护壁混凝土浇筑前，先安装护壁钢模板，支撑牢靠，验收合格后，混凝土通过卷扬吊运至浇筑部位的搭设平台，人工入仓振捣密实，严格按照设计图、规范进行上下节间搭接。
（2)、护壁混凝土每开挖50cm～100cm浇筑一次，遇渗水地段时，在施作护壁时，在护壁上预留Φ5PVC管泄水孔。遇较松散砂砾、塌孔等地质不良地层，护壁厚脱空部位使用混凝土一起浇筑。
（3)、每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。
（4)、护壁砼浇筑12h后进行，拆除护壁模板。发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，应及时补强，以防坍塌。为确保安全，开挖时利用15×15cm方木临时支护在护壁上。
（5)、桩基成孔后由项目质检员组织复测桩孔尺寸、孔位，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注砼。
4.7、孔口脚手架钢管搭设及孔口防护
（1)、桩基开挖平台及孔口采用4.5m长Φ48（壁厚3.5mm）脚手架钢管搭设，尺寸为4.5×4.5×4.5m，在出渣方向距锁扣边20cm设置两排根立杆（间距1.2米）；另三侧距锁扣边20cm设一根立杆；沿锁扣边距地面50cm设置一道扫地杆；距扫地杆2米、3米处各设一道横杆；每侧设置剪刀撑3道，顶棚采用彩条布搭设，
（2)、为保证孔内施工人员安全、防止地面杂物和小石块掉入孔内伤人，除出渣侧外其余三侧采用2m高彩钢瓦进行封闭防护，彩钢瓦一侧背5X5cm方木，间距30cm，用8#铁丝挷在钢管上。详见：图3-2 井口脚手架搭设方示意图：

图4-2 井口脚手架搭设示意图
4.8、桩基不良地质施工工艺
短进尺，强支护开挖
当桩基遇到软弱夹煤层时根据实际情况每节护壁的高度减少到0.3m～0.5m，开挖时沿桩孔壁铺贴一层棉絮用以阻止流物，然后打入钢筋压紧棉絮，沿四周打入Φ22螺纹钢筋，间距15×15cm与护壁钢筋连城一体，入土深度不小于1.5m。护壁的厚度调整为40cm，护壁钢筋调整为箍筋Φ14，竖向Φ16，间距20cm。开挖后支模板立即浇筑护壁混凝土，并在混凝土中掺入早强剂，同时加强桩孔孔内排水，确保新浇护壁不被水泡。浇筑好护壁后桩孔底部用麻袋装黏土封底，待第二天抽完水后揭开麻袋继续开挖下一节桩孔，开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。详见：短进尺、强支护示意图

Φ22钢筋L＝160cm
@15×15cm
护壁钢筋

图4-3 短进尺、强支护示意图

4.9、护模施工方案
当桩基开挖到夹煤层、较松散砂砾层为保证不塌孔及施工人员安全，采取护筒支撑开挖方式施作。
（1)、护模制作
利用四块5mm钢板连接成护筒，每节高度1.0m，背面用9#角钢焊接间距按0.5×0.5m设置，护模内侧设置20×20cm方木横撑，每30cm设置一道，确保护模形状。护模顶部设置吊耳两处，用Φ28钢筋制作，长16cm。
（2)、护筒安装
在短进尺，强支护的方法无法穿过夹煤较松散层时，利用5mm钢板拼接成钢护模支护开挖，护模每节1.0m，安装时利用提渣用的绞车吊入孔中，然后人工在孔内拼接成型，定位准确后，加强排水，边开挖边下沉进行施工，同时在护模底部四周塞入棉絮，防止煤层流失过多造成塌孔。进尺0.3m～0.5m左右，第2节护模和第1节护模螺丝相连，依次循环，直至开挖通过夹煤松散层。
4.10、桩基整体移位及护壁变形检查方法
为防止成孔后桩位发生整体移位及个别段落护壁变形将采取如下方式进行检测。
（1)、桩基在开孔前通过测量放样定位中心点及四角点，同时根据定位好的中心点及四角点引点，确定好引点到中心点及四角点的距离、角度并做明确标记。每天施工人员下孔开挖前由现场技术员、施工员及作业人员同时对桩基整体移位及护壁变形情况进行检查。
（2)、桩基整体移位检查方法为：每天三方人员通过标记好的引点位置反引桩基中心点及四角点，通过每天确定好的桩基中心点及四角点向孔内吊垂线尺量孔口和孔底交叉线间的距离确定移位情况。如果移位量达到5cm以上时将停止施工连续监理、设计院及业主现场检看采取相应处理措施。
（3)、桩基护壁个别段落移位及变形检查方法为：每天三方人员通过标记好的引点位置反引桩基中心点及四角点，通过每天确定好的桩基中心点及四角点向孔内吊垂线，从孔口向孔底每隔3m量一次四边护壁到中线距离，如果护壁任何一边发生变形或开裂将采用10#槽钢在孔内进行支撑。支撑方式详见：护壁支撑钢架示意图。

图4-4 护壁支撑钢架示意图
4.11、钢筋制作与安装
钢筋质量必须符合GB 1499-1998和GB13013-1991的规定。
（1)、钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。
（2)、钢筋在加工房按设计尺寸加工好后，将半成品并运至桩孔孔口位置现场安装绑扎。箍筋尺寸按设计尺寸进行加工。主筋采用对接焊，由于单根孔桩钢筋笼度长为25.5m，考虑到现施工方便及吊装安全，钢筋笼分别做成16.5m和9m两节，两节钢筋笼采取在孔口对接安装。
（3)、两节钢筋笼制作完成后，安装采用汽车吊吊装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用二点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
（4)、当第一节钢筋笼下放到还有1m左右留于孔外时，利用4根I16工字钢成井字形从该内箍下穿过横于锁口上，将第一根钢筋笼锁住不再下降，吊车将第二节9m长钢筋笼利用上述方法吊至第一节钢筋笼上方定位好，同时采用套筒连接，箍筋及主筋绑扎完成后，利用吊车整体起吊钢筋笼，作业人员取出4根工字钢，吊车慢慢将整个钢筋笼下放到位安装完毕，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行砼的灌注。钢筋笼误差必须在下表以内：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
±20
2
螺旋钢筋间距
±10
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
直径
±5
4
保护层厚度
±5
4.12、桩基混凝土的灌注浇筑
（1)、灌注桩施工
桩芯砼采用拌合站集中拌制，混凝土罐车运至现场浇灌。
灌注砼前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水，如有应立即用潜水泵抽干，再将砼通过串筒逐渐下放。对灌注初期孔底部分的砼，应减小砼的坍落度，加大水泥用量。同时每隔30cm用振动棒进行砼振捣，保证砼的密实度，直至砼浇筑完毕。
桩基砼强度检测：在桩基砼浇筑过程中，在施工现场制取砼试件（制取3组，每组3个试件，试件尺寸为15×15×15cm立方体），在标准养护28天后测定其抗压强度。要求砼强度必须满足设计强度要求。如遇涌水过大，采用水下砼施工方法施工。
（2)、水下砼施工
遇地下涌水和渗水过大，无法排净时采用水下砼浇筑。
a、所用设备及浇筑方法。
导管分主要设备有金属导管、承料漏斗和提升机具等。导管由200～300mm钢管制成，整条导管由若干段管节组成。各管节之间通过法兰盘加止水胶皮势圈用罗栓紧密连接以防漏水。中间管每节长1.5～2.5m，导管下末一节为脚管，长约27.5m，脚管上端带法兰盘，下端用8～10mm厚钢板做成护脚圈加固，加止管口变形。浇灌混凝土时要控制导管向偏斜方向移动。
承料漏斗用法兰盘安装在导管顶端，起承载混凝土和调 节下注混凝土的作用。承料漏斗的容积应大于保证导管内 混凝土所必须保持的高度和开始浇筑时导管埋人混凝土堆 内所必须的埋置深度所要求的混凝土体积
b、 浇筑过程
在施工过程中，承料漏斗和导管是悬挂在提升机具上的，通过提升机具来控制导管的提升与下降。提升机器的速度应能调节，保证导管即能缓慢提升，又能迅速下降，并能控 制导管做竖向移动的高度偏差不超过 30～50mm。
浇筑水下混凝土时，先将导管沉至水底用麻绳或铅丝将一球塞吊在导管内。当球塞以上导管和承料斗装满混凝土后，将导管稍提起，使导管底部距基底的距离保持比球塞直径大50～100mm，即可迅速剪断吊绳，使混凝土靠自重推动球塞下落冲向基底，并向四周扩散，球塞被推出导管后，便浮升至水面。混凝土则在导管下部包围住导管，形成混凝土堆。这时再把导管下降至基底1130～200mm处，使导管下部能有更多的部分埋入首批浇筑的混凝土中，然后不断地将混凝土通过承料斗浇向导管内，管外混凝土面不断被挤上升。随着导管的上升，可逐节将顶部管节自承料漏斗底部拆下。
混凝土的整个浇筑过程应连续进行，不得中断，这样可保证导管不会有返水现象。混凝土浇筑的最终高程应高出设计标高 0．2m以上，待混凝土强度达2～2．5Mpa后消除高出部分。
在混凝土浇筑过程中，严防导管内出现返水和堵塞现象。若导管提升过速或提管过高，很容易导致混凝土堆表面层被管外水压力压穿，造成管内返水事故。故必须严格控制导管埋入混凝土 内的深度。造成导管堵塞的主要原因是混凝土工作性不好，坍落度控制不当，浇筑中间歇时间过长，骨料粒径过大等。
ｃ、 首批混凝土量
在开始浇筑阶段，首批混凝土推动活塞冲出导管后，在管脚处堆高不宜小于0．05m，以便导管口埋在混凝土中的深度不小于0．30m。
承料漏斗选择高1m，半径1．5m的锥形，其容积为2．3 m3，混凝土不足以将管脚埋入混凝土中，所以 在承料车上加储料斗，储料斗宽约 1．5m- 2m，高约 1．5m，其 容积约 3～4 m3。则承料斗加储料斗总容积为 5～6 m3 ，足够 将管脚埋入混凝土中。
ｄ、导管插入混凝土深度
实际施工中发现，当导管插入混凝土内的深度不足0．5～0．6m时，混凝土拌合物锥体会出现骤然下落，灌筑的混凝土拌合物表面成层流动，这就破坏了混凝土的整体性和均均性。
当导管插入混凝土中深1．Om以上时，混凝土表面坡度均一，所灌筑混凝土拌合物在已灌注体内部流动，混凝土内部质量均均。
导管埋入混凝土内部越深 ，混凝土向上周均均扩散的效 果越好，混凝土更密实，表面更平坦。但如埋入过深，混凝土在导管内流动容易受阻，造成堵管事故。
ｅ、浇筑压力 ：为保证混凝土能顺利通过导管下注，导管底部的混凝土 柱压力应大于仓内水压力和导管底部压力之和。
ｆ、混凝土面的上升速度
当一次灌筑混凝土的高度不高时，最好使其上升速度能在混凝土初凝之前灌到设计高度。混凝土面的最小上升速度，应使灌入的混凝土在保持流动性指标时间内，能流动主导管作用半径最远处：实际施工中，混凝土面上升速度不得小于0．2m/h。大仓 面宜使混凝土面的上升速度为0．3～ 0．4m/h，小仓面可达0．5～1．5m/h。
ｇ、 导管选择
根据水深选择导管，水深 3～5m选Φ300mm。导管根据导管作用范围选择导管内径，施工所及面积 2m2选中Φ200导管。要在流速小于3m/min的静水中灌筑。当流速大于3nJmin时，要加入速凝制施工。
混凝土中粗骨料的最大粒住为导管内径的1/6-1/8,过大造成堵管。
灌注过程中，混凝土要经常保持满管。导管下口应埋入已灌混凝土50～60cm以上深度，做到混凝土不在水中落下。
灌筑过程和灌筑之后，尽量做到混凝土和水不搅混。因此要经常注意混凝土上升面的测量，以便摸清导管出口位置及混凝土上升面位置，判断上提导管时间。
混凝土应连续灌筑 。若灌筑中断，混凝土就难于再度流出，或引起堵管，以致不能继续施工。所以要合理组织，保证混凝土连续灌筑。
混凝土浇筑速度，向导管投料时，混凝土量 2.5m3/min为标准。
5 施工目标计划
5.1质量目标
桩基工程质量符合设计、规范及桩基工程专用标准体系要求，验收合格率达100%，争取Ⅰ类桩达到100%。
5.2施工进度计划
根据桩基截面尺寸，开挖采用人工开挖，每根桩基配4名施工人员，根据施工经验单桩日进尺1.5m/天。工期安排如表3.2-1 预加固桩施工工期安排
表3.2-1 预加固桩施工工期安排
序号
工点名称
桩号
桩长m
进度指标
开始时间
结束时间
工期
备 注
1
扬武出口
1#
25.5
1.5m/d
2016/6/6
2016/6/21
15d

5.3材料计划
1） 本工程所需材料按照有关文件执行，实行招标采购，做到“货比三家”，就近采购，保证质量及售后服务。周转材料主要从附近工地调转，不足部分就近添置。钢材、水泥、燃油在价格低的情况下，尽可能储备一些。
2）材料进行采购前，物资部先提交材料采购计划，内容包括：材料种类、名称、规格、计划供需商、供货时间数量和价格等，并附合格供货商的情况和样品；供货商必须持有中国工商行政管理局颁发的营业执照和中国有关行业管理部门颁发的生产许可证，具有完善的计量、检测和试验设施，具有一定的生产规模和生产能力，以保证材料的及时供需。
运至工地的材料必须有出厂证书和按规范所采取的材料标准和试验规程所做的试验报告。出厂证明书、试验报告和定货单副本报监理工程师审查，若无上述文件，或文件内容与实物不符，拒绝进入施工现场。
作好物资的管理、使用，确保工程材料的及时到位，是满足施工要求的基本条件。
主要材料计划见“表5.3-1 主要材料计划表”
表5.3-1 主要材料计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
锁口护壁混凝土
C25
m³
92

2
桩身混凝土
C40
m³
503

3
护壁模板
15mm厚
㎡
100
木模板
4
方木
10cm*10cm
m
100

5
方木
15cm*15cm
m
100

6
声测管
Φ48*3.5
m
104

7
螺纹钢
Φ12
t
0.3

8
螺纹钢
Φ14
t
2.4

9
螺纹钢
Φ16
t
1.5

10
螺纹钢
Φ25
t
8.1

11
螺纹钢
Φ20
t
1.8

12
桩身模板
竹胶板
m2
60
竹胶板
5.4设备计划
针对不同的工序施工，按专业化组织流水作业，以性能好、效率高、机况良好的大型设备装配本标段工程的主要作业机械，实现各机械化作业的有机配合，大型设备调转做好进出场，用机械化程度的提高来实现本标段施工的稳产、高产。
主要施工机械设备计划见“施工机械设备计划表 表5.4-1”
表5.4-1 施工机械计划表
序号
设备名称
单位
数量
备 注
1
钢筋弯曲机
台
1

2
钢筋切断机
台
1

3
交流电焊机
台
1

4
钢筋调直机
台
1

5
提升机
台
1

6
30装载机
台
1

7
50KW发电机
台
1

8
污水泵
台
2

9
全站仪
套
1

10
水准仪
台
1

11
试验设备
套
1

5.5应急救援物资
桩孔内应按照要求配备有毒有害气体检测仪和应急救援物资（如空气呼吸器和防毒面具等），检测仪和应急救援物资应安排专人保管，定期对设备及物资的有效性进行检查，施工中加强有毒有害气体的监测，严格控制开挖进尺，加强桩基中心及护壁变形监测，应急救援物资配置计划如表3.5-1所示。
表5.5-1 应急救援物资计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
防毒面具

只
10

2
氧气袋

个
10

3
发电机

台
1

4
对讲机

台
2

5
抽水泵

台
2

6
有害气体检测仪

台
1

7
担架

副
2

8
铁锹

把
20

9
羊镐

把
10

10
撬棍

把
10

11
应急灯

个
10

12
灭火器

个
10

13
工字钢
I14
吨
2
内支撑用
14
水泥
42.5
吨
3

15
圆木

根
30

16
方木

根
30

17
脚手管

米
100

18
安全警示带

卷
5

19
装载机
柳工50
台
1

20
挖机
CAT329D
台
1

21
发电机
120kW
台
1

6 劳动力计划
主要劳动力计划见“劳动力计划表 表6.1-1”

表6.1-1 劳动力计划表
序号
人员种类
人数
备注
1
现场负责人
1
全面指挥现场施工工作
2
技术负责人
1
负责施工技术管理工作
3
质检工程师
1
负责现场质检工作
4
测量人员
3
负责现场施工放样、量测工作
5
安全员
2
负责现场安全工作
6
试验员
1
负责现场取样等工作
7
材料员
1
负责现场材料等工作
8
施工员
2
负责现场施工工作
9
开挖工
4
负责人工挖孔施工
10
钢筋工
6
负责钢筋笼加工
11
混凝土工
4
负责混凝土施工

7、施工安全保证措施
为贯彻国家《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》和交通部颁布的各项施工规范及安全技术规程等法规，坚持“安全第一，预防为主”的方针和“管生产必须管安全、谁主管谁负责”的原则，全面落实安全工作的各项措施，并切实贯彻到各个工作环节中，实现安全生产。
7.1、组织保障
7.1.1、建立健全组织机构和安全管理体系
建立健全安全组织机构和安全管理体系，成立安全生产领导小组，项目经理为安全生产第一责任人，项目安质部为安全保障职能部门，并有其他部门共同参与。设专职安全工程师及安全员，施工队设专职（兼职）安全员跟班作业，形成自上而下的安全管理体系。
7.1.2、层层签订安全责任书
安全领导小组以施工安全、人员安全、财产安全为工作职责，层层签订安全责任书，严格遵守有关安全生产和劳动保护方面的法律法规和技术标准，建立健全安全生产保证制度，定期检查安全生产情况，召开安全会议，有安全远期、近期规划，发现问题及时解决，制定安全措施，搞好安全教育，消除事故隐患，把事故隐患消灭在萌芽状态。
7.1.3、层层签订生产包保责任状
项目经理部、施工作业队、工班、个人逐级签订安全生产包保责任状，形成自下而上、齐抓共管、群防群治的安全保证体系，项目经理部将把安全生产目标管理同项目管理责任制结合起来，同职工切身利益挂钩，对达不到安全生产规定指标者，施行一票否决制，明确奖励和处罚条款，定期兑现奖罚。对所有作业人员及管理人员实行安全施工技术及安全操作规程等方面的培训，使项目全体人员都能够提高安全意识，掌握安全知识，确保安全工作万无一失。
7.1.4、安全生产领导小组：
组 长：纪国清
副组长：陈红林 孙永松 邓治勇
组 员：龙松林 竺斌 罗文星 胡毅斌
7.1.5、安全管理制度
（1)、危险源管理制度
项目部在开工前必须由负责人组织施工技术、设备物资、交通消防和安全管理等方面的人员（必要时可选聘相关行业专家或公司有关部门及人员），对所承担的工程进行全面分析、研究，根据工区项目部指定的安全目标和国家、行业有关法律、法规、标准，结合本单位和兄弟单位事故案例、各行业安全技术规则和现有安全管理制度、操作规程所防范的危害，以及相关工程施工安全管理经验和施工调查的情况，对工程施工中可能存在的危险源进行分类，评估，分级，并采取措施控制。
A、危险源的种类
(1)、按给人造成伤害的类别进行分类，一般有以下几类：物体打击，提升、机械伤害、触电、高处坠落、坍塌、透水、中毒和窒息，其他伤害等。
(2)、也可以从设备和人员两方面考虑分类。
B、辨识的范围
进行危险源辨识要涵盖以下四个方面：一是所有进入场所的人员，包括施工作业人员和管理人员，政府有关部门、上级机关来检查、调研、宣传等方面的人员，建设、设计、检测等相关单位人员，实习人员，来访人员等；二是正常的施工生产等常规的活动和临时抢修等非常规的活动；三是所有的施工设备、设施，也包括建设、监理、检测等各相关单位的设备；四是所有场所和环境，并充分考虑其在过去、现在、将来和正常、异常、紧急等状态。
C、危险评估
(1)、如果现有的防范措施不能防止事故发生，很可能造成人员死亡的危险源判定为重要危险源，其他为一般风险源。本项目人工挖孔桩重要危险源清单及相应预防控制措施见 《人工挖孔桩重要危险源及预防措施表》。
(2)、对分析评估出的危险源指定相应的控制措施，对于重要的危险源也可以形成单独的安全管理方案，编入工地安全自控标准。
(3)、工程施工及方案等发生变化时，应进行危险源和控制措施的再评审，如有必要，应重新制定措施，重新编制《重要危险源及预防措施表》，并在实施前，以书面形式或电子邮件方式报公司安全质量部。
D、危险源控制
(1)、安全技术交底。工程施工前，根据已辨识出施工中存在的危险源，将安全技术要求纳入项目和工点安全技术交底中。
(2)、防护措施、设备、机具、个人防护用品配备。施工前，根据工地安全标准或安全管理方案，配备相应的安全防护设施、设备、机具、个人防护用品。
(3)、教育和培训。对关键工序的操作、管理和其他相关人员进行相应的安全教育和技能培训，达到相应的安全能力后，方可上岗。
(4)、检查监控。安全管理人员或安全管理方案规定的其他负有监控职责的人员，必须对已开工的工程实施工地安全标准或安全管理方案的情况和相关目标、指标的完成情况进行定期检查，并将情况填入安全日志。对与存在的与工地安全标准和安全管理方案不符合或对目标、指标的实现有影响的缺陷，应及时向有关人员指出，并按规定的时限向分管领导报告；对于严重威胁操作人员安全的，有权要求立即停工。
(5)、纠正和预防。对于施工中出现的事故、未遂事故、检查中发现的缺陷和上级指出的缺陷，应及时组织有关管理人员，必要时请上级相关部门人员及相关行业专家进行调查分析，拟定并评审纠正和预防措施，并对专门的安全管理方案进行必要的变更；纠正和预防措施实施后，要评审其是否达到预期效果；纠正和预防措施完成后，应作专门的记录。对应上级指出的缺陷，要将实施情况向上级有关部门专题报告。
(6)、根据制定的控制措施，确定工区项目部各部室或人员的职责，编入工地安全自控标准；并结合本工程项目情况对安全目标、指标进行分解。
E、事故应急救援
(1)、项目部制定、评审安全事故应急预案。
(2)、项目部应急预案体系由综合应急预案、与风险类别相对应的专项应急预案和关键工作岗位的现场处置方案等三类方案构成。
(3)、应急预案的编制，按照国家安检总局发布的《生产单位安全生产事故应急预案编制导则》（以下简称《编制导则》）的规定进行编制。
(4)、结合危险源辨识、分析、评价结果，确定可能导致重要事故的风险。
(5)、针对确定的风险，按《编制导则》的要求，逐一制定专项应急预案。并将救援程序和措施分解到有关的关键工作岗位，形成相应的现场处置方案。
(6)、将各项专项应急预案向对应的现场处置方案整理、综合，制定出关键岗位应对多种紧急情况的现场处置方案。
(7)、结合专项应急预案，制定工程项目的综合应急预案。要将各专项应急预案和现场处置方案作为综合应急预案的附件。
(8)、应急预案编制完成后，项目经理应组织有关部门和人员进行评审，评审后由项目经理签发，并报送公司备案。
(9)、项目部要根据应急相应计划，配齐并定期检查、测试所需的应急设备、仪器。
(10)、项目部应组织有关人员对应急预案进行演练，测试其相应能力与效果，演练情况应做好记录；根据演练的结果，特别是在事故或紧急情况发生后应急相应结果，对应急预案进行评审和修改。

人工挖孔桩重要危险源及预防措施
名 称
序号
危 险 源 辨 识
可能导致的事故
预 防 控 制 措 施
责任人

人
工
挖
孔
桩
1
孔桩内操作人员被井底下有害气体中毒昏迷甚