大丰华高速公路丰顺至五华段TJ5标人工挖孔桩专项施工方案.docx

目录
第一章、编制说明 1
1.1编制原则 1
1.2编制依据 1
第二章、工程概况 2
2.1工程概况 2
2.2工程地质 2
2.3水文地质 2
2.4气象条件 3
2.5人工挖孔桩设计 3
第三章、施工准备 5
3.1技术准备 5
3.2、现场准备 5
3.3机械设备及人员投入 6
第四章、施工工艺 8
4.1施工工艺流程 8
4.2施工工艺 9
第五章、质量管理措施 20
5.1质量目标和方针 20
5.2质量保证体系 20
5.3质量保证措施 20
第六章、安全管理措施 24
6.1安全生产目标 24
6.2安全生产管理体系 24
6.3安全检查制度 26
6.4安全教育制度 26
6.5安全技术措施 26
第七章、环境保护、文明施工措施 29
7.1环境目标 29
7.2粉尘控制措施 29
7.3噪声控制措施 29
7.4生态保护措施 29

人工挖孔桩专项施工方案
第一章、编制说明
1.1编制原则
该施工技术方案是结合广东省大丰华高速公路设计资料和本标段桥梁施工自然地理条件、现 场实际施工条件等诸多因素进行编制桥梁人工挖孔灌注桩专项施工方案。
1.2编制依据
1）广东省高速公路标准化施工指南；
2）大丰华高速公路丰顺至五华段TJ5合同段两阶段施工设计图；
3）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
4）《桥梁施工工程师手册》；
5）公路施工手册《桥涵》上册；
6）《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015)
第二章、工程概况
2.1工程概况
大丰华高速公路丰顺至五华段TJ5合同段位于梅州市五华县，主要工程内容包括标段内的路基、桥梁、涵洞、梁体预制、梁体架设、排水防护、绿化工程。起止桩号为K104+920~K112+780，主线全长7.86km。
全线采用高速公路标准建设，设计速度100km/h，整体式路基宽度26m，主线采用4车道高速公路标准。
主要工程内容包括：7座大桥，104孔416片30m预制小箱梁。涵洞15道：2*2盖板涵3道，4*4盖板涵通道11道、6*5盖板涵通道1道。8段路基，路基挖土方254万方，挖石方57万方，填方264方。天桥一座，4孔12片30m预制小箱梁。全线桩基合计290根，其中1.4m桩径36根，1.6米56根，1.8米138根，2米52根，2.2米8根。
2.2工程地质
根据地形地貌、地质构造、地层年代成因、岩性组合及地层岩土工程特征，结合工程地质调绘、勘探及试验成果，本标段为较硬岩～坚硬岩类工程地质区（IV区）。
K104+920～K108+300段出露地层为燕山期花岗岩、花岗片麻岩、糜棱岩，岩石强度较高，主要为坚硬岩，其工程性质较好。 由于受莲花山断裂带前期韧性挤压的影响，花岗岩变质为花岗片麻岩、糜棱岩，其中糜棱岩中微风化岩强度较高，属较硬～坚硬岩，但其全～强风化岩完整性差，沿带状分布的易风化矿物（如：云母等）以形成软弱面，对路堑边坡及桥台锥坡的稳定性有一定影响。
K108+300～K112+780段出露地层为燕山期花岗岩，岩石强度较高，属坚硬岩，其工程性质较好，但花岗岩具有发育球状风化孤石的特点。
桩基地层从上到下基本为粉质粘土、全风化花岗质糜陵岩、强风化糜陵岩、强风化花岗质糜陵岩、中风化糜陵岩、中风化花岗质糜陵岩、微风化糜陵岩、微风化花岗质糜陵岩。
2.3水文地质
沿线水网发达，沟渠密布，有缓江、风岗河、桃花水等河流，水源充足，水质纯净，安全，对混凝土无侵蚀性，满足施工及生活用水要求。
2.4气象条件
1）气温
该地区年均气温21.2℃。年均无霜期330天，年度初霜日为12月23日，终霜日为1月27日。冬季（一般12月26日至次年2月10日）是一年中的寒冷时期，平均气温≤13℃。
2）风速
该地区季风气候明显。由于东南部和西北部受高山阻挡，境内大部份地区风力较小，静风日期较多。夏秋季偶有短暂雷雨大风天气。受台风影响，个别年份出现大风、强风，但时间不长。冬春季受南下冷空气影响，有时出现较大偏北风。
3）降雨量
该地区地处亚热带地区。受季风和台风影响，雨日多，降水丰富，年均降雨量1519.7毫米，但降雨季节分配不匀。雨季为每年的4~9月份，平均降雨量1136.5毫米，占全年降雨量的75%；其余月份降雨较少。
2.5人工挖孔桩设计
本合同段共有桥梁8座，其中桩基有290根。桩径为D140、D160、D180、D200、D220五种断面型式。根据地形地质情况全标段共有人工挖孔灌注桩24根（580m)，其中S228省道四号跨线桥12根（272.5m），蕉州河大桥4根（106.5m）、嶂背大桥8根（201m）。
桩基分布及工程数量如下表：

大丰华高速公路TJ5合同段人工挖孔桩基统计表
桥梁名称
序号
墩号
桩径（m）
桩长（m）
备注
S228省道四号跨线桥
1
右幅0a-2
1.4
21.774

2
右幅0b-2
1.4
21.774

3
右幅0a-3
1.4
21.774

4
右幅0b-3
1.4
21.774

5
左幅0a-0
1.4
21.862

6
左幅0b-0
1.4
21.862

7
左幅0a-1
1.4
21.862

8
左幅0b-1
1.4
21.862

9
左幅3-0
2
25.5

10
左幅3-1
2
21.34

11
右幅3-2
2
22.66

12
右幅3-3
2
28.46

蕉州河大桥
13
左幅4-0
1.8
26.77

14
左幅4-1
1.8
26.77

15
右幅4-2
1.8
26.47

16
右幅4-3
1.8
26.47

嶂背大桥
17
左幅1-0
1.8
24.39

18
左幅1-1
1.8
24.39

19
右幅1-2
1.8
26

20
右幅1-3
1.8
26

21
左幅5-0
1.8
25.8

22
左幅5-1
1.8
25.8

23
右幅5-2
1.8
24.35

24
右幅5-3
1.8
24.35

第三章、施工准备
3.1技术准备
1）测量放样
测量人员由监理工程师确认的导线点放出桩基中心，对放出的控制桩位用水泥砂浆加以固定，以便以后施工过程中校核使用。对原图纸提供的各项设计数据进行复核，对设计 图纸提供的原地表高程进行复测，复核及复测结果做详细记录并上报监理工程师确认。
2）开工报告
施工之前作好开工报告，作好桩基分项施工专项方案，做好分项工程技术交底。
3）岗前培训、技术交底
根据施工规范、质量检验评定标准、广东省高速公路施工标准化管理指南、施工图纸、 招标文件、业主和监理组的要求，对现场施工人员、技术人员、质检人员做好岗前培训、 安全、技术交底工作。
4）认真审查施工图纸，提出合理化建议，以达到降低成本、优化施工组织设计、 加快施工进度、保证施工质量的目标。
5）施工现场管理人员、技术干部、作业人员的岗位安全学习，熟悉人工挖孔桩的施工程序。
6）在熟悉了解现场情况、设计图纸、施工程序后，提出针对性强的安全防护措施: 一般应着重针对选用施工机械设备、场地施工降水方案及止水帷幕、成孔成桩顺序、施工现场临时用电和对孤石、孔底岩层的爆破等方法。
7）将施工现场的周围用栏杆与外界隔开，防止非施工人员入内影响施工。
8）按施工方案要求配齐挖孔机具、模板、通风机、水泵、照明及动力电器，以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等。（要求每根桩基独立使用一套）
3.2、现场准备
1）场地清理
在开工前，详细调查现场施工场地障碍物，应对桥位处的施工场地和现场进行清理， 拆除原有的障碍及其他影响施工的结构物。

井口四周设置护栏，并挂上标示标牌，井口护壁砼高出地面30cm，以防止土、石滚入孔内伤到施工人员；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口挡雨棚，安装好提升设备，修好出渣便道。
2）进场准备
认真组织施工机械进场，做好该桥施工人员、设备的到位工作，落实好原材料的来源、 检测、试验、试配等工作。做到场地不积水，并做到水通、电通、路通。
3.3机械设备及人员投入
根据本合同段桥梁分布情况，拟将桥梁施工分为两个桥梁施工队，桥梁施工队主要负责桥梁下部结构施工。
计划投入机械情况两个桥队现场施工拟投入机械设备见下表:
主要机械设备一览表
序号
设备名称
型 号
单 位
数 量
备 注
1
吊车
XG-25T
辆
2

2
挖掘机
EX300-3
台
1

3
空压机
W-3.5型
台
4

4
风镐
D50mm
把
8

5
潜水泵
2.5KW
台
4

6
卷扬设备

台
6

7
插入式振捣棒
70型
台
4

8
钢筋加工设备

套
1

9
平板车
30t
辆
1

10
发电机
200kw
台
2

11
砼运输车
8m3
台
6

12
电动鼓风机
150W
台
4

13
氧气瓶

个
4

14
水准仪

台
2

15
全站仪
莱卡
台
1

我项目部拟投入的管理人员如下表所示：
主要管理人员一览表
序 号
职 务
姓 名
职 责
备注
1
项目经理
王兴
总负责人

2
副经理
董建树
生产负责人

3
总工程师
李林龙
技术总负责人

4
安全部长
张宝
安全负责人

5
工程部长
李德龙
工程负责人

6
质检工程师
曲健均
质量负责人

7
试验室主任
邓朝跃
试验负责人

8
物资部长
赵晓飞
物资供应

9
测量工程师
何小照
现场测量负责人

施工队伍拟投入施工人员如下表：
施工队伍人员一览表
序 号
工 种
数 量
备注
1
挖孔工
30
总负责人
2
电焊工
6
生产负责人
3
爆破工
6
技术总负责人
4
司机
6
安全负责人
5
机械手
4
工程负责人

第四章、施工工艺
4.1施工工艺流程
人工挖孔桩的施工工艺流程：平整场地→测量复核桩位中心→锁口施工→架设升降支架、安装鼓风机、潜水泵等→挖土出渣→每下挖1m左右，测量中心桩位及垂直度→护壁支护施工→下一循环→终孔检验→清理虚土、排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、灌注桩身混凝土→桩基检测→进入下一工序。

挖孔桩施工工艺流程框图

施工机具
4.2施工工艺
4.2.1准备工作
1）挖孔桩基础是用人力和适当的爆破，配合起重卷扬机（JK3)下孔挖掘成孔，灌注混凝土成桩，适用于无地下水或少量地下水的密实土层或岩石地层。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》（GB 3095-1996)规定的任何一次检查的三级标准浓度限值时，不得采用人工挖孔施工。孔深大于15m时，应加强通风和安全措施。
2）平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象应加设必要的防护，铲除松软的土层并夯实；实测墩台十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；孔口四周做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安置提升设备；布置好出渣道路; 合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力.不影响施工。孔口周围采用钢筋制成的框架予以围护，其高度高出地面1m，防止土石杂物滚入孔内伤人。若孔口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁；若孔口地层有较大的渗水量时，应用孔点法降低地下水位。
3）桩位放样
开孔前，桩位应定位放样准确，合理确定开孔高程。在孔周围确定十字线四点，并设置护桩，以及时检查并纠正偏位情况。并应从桩中心位置向四周引测桩中心控制点桩。当 第一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，每节护壁模板的安装必 须用桩心点校正模板位置，确保不偏孔。
4）锁口施工
为了防止桩孔周围土石滚入孔内造成人员伤亡事故，同时也为了防止地表水流入孔内，需在挖孔前浇筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇筑一个绞盘的支撑平台。井圈锁口采用C30砼浇筑，并预留钢筋便与第一圈护壁砼接连。井圈壁厚为25cm，顶面高出施工基面30cm。在第一节井圈的上口桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。
4.2.2挖孔施工
设立孔口架以精确定位桩中心，在地面上画出护壁外径，即可进行挖孔。挖孔一般可用锹、镐，当深入风化岩层时应配备凿岩机。
开挖过程一般用卷扬机提升料斗出渣。注意不得超挖，不得随意扩大开挖面，尽量不去扰动桩基周围的岩层或土层。
在开挖过程中，应设置相应的通风设施，需有充足的清新空气输送到井底。现场应配备气体浓度检测仪器，进入桩孔前应先通风15min以上，并检查确认孔内空气符合现行《环境空气质量标准》（GB 3095)规定的三级标准浓度限值。人工挖孔作业时，应持续通风，现场应至少备用1套通风设备。在停工后复工前应先将井底的空气彻底抽换，以保障施工安全。
1）桩位经复核确定正确后，开始孔桩的开挖。开始护壁第一模施工，护壁第一节砼浇捣后，将各轴线引至护壁上口用小铁钉钉出标准轴线（桩中心线）“十字”方向标志， 并用红油漆做上记号，便于查找。开挖应自上而下分层进行，每一层土方开挖区的形状呈上小下大圆台体形状，高度为100cm，上底和下底的口径分别大于设计桩径20cm和30cm。 自上而下分步进行开挖，开挖时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力，挖出的土方要及时运送到地面并外运，不得堆放在孔边。
2）孔口部分，根据桩身孔口段土质情况将孔口挖至0.5〜1m深时，即可立模灌筑壁 厚15cm的第一节钢筋混凝土护壁。此节护壁在孔口 0.5-1.0m高度范围内加厚至50cm，这 部分称为锁口，用来防止下节孔壁开挖时孔口沉陷。锁口顶面要平整，并高于原地面0.6m。
3）桩孔掘进，为保证桩孔开挖的施工安全和护壁质量，桩孔采取边挖边护的方法施工。一般每节挖深0.8m后，沿孔壁立模灌注一节钢筋混凝土护壁形成环形框架。具体开挖深度视地质情况确定，如石质风化破碎或有地下水地段，孔壁容易发生坍方，每节开挖0.4m。为了减轻开挖时对孔壁的震动，应以风镐开挖为主，局部可配合风枪。石质较硬地段，多数使用风枪钻浅眼爆破，开挖顺序为先中间部分，后孔壁部分。
4）在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，孔上和孔下之间应保持良好的联络信号。要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙.大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用孔点法将水或集水泵排）。
5）人工挖孔比较容易组织，一般以2名工人为一组，孔下工人使用短把铁锹.羊镐、手风钻等工具开挖，孔上工人使用10KN慢速卷扬机将孔下工人装到料斗中的土方提升上来，并用手推车推到指定的地方。
6）挖掘过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm， 排架桩桩位误差不得大于50mm;直桩倾度不超过0.5%，孔径.孔深 必须符合设计要求。
7）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。
8）挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，应提出变更申请；若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞薄层泥岩不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔低以下地质情况。
4.2.3垂直运输设置
挖孔桩所使用的起重设备有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。为了避免施工过程 中发生高处坠落、倾覆等安全事故，特进行以下验算，保证施工安全。根据现场施工情况及吊桶的承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG，采用规格为6x19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳承重都是有限的，为了安全起见，需对钢丝绳的受力进行验算。
钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出，考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均，整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算：
SP=ψ∑Si
式中SP—钢丝绳的破断拉力，KN;
∑Si—钢丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和，KN;
ψ-钢丝捻制不均折减系数，对规格6x19绳，ψ=0.85。
但在工作现场，一般采用以下公式估算钢丝绳的破断拉力：SP=500*d2
式中SP—钢丝绳的破断拉力，KN;
d—钢丝绳的直径。
所以，SP=500*10*10=50000N为了保证起重作业时的安全，确保钢丝绳在使用过程中不 断裂，一般在破断拉力的基础上取一安全系数。根据相关标准要求，当钢丝绳用于起重作业时，安全系数取4~6之间，所以SP=SP/ (4~6) =12500~8333N。而施工过程中，钢丝绳 起重的最大荷载为800N远远小于钢丝绳的破段拉力，所以可确保施工安全。

垂直运输设置示意图
4.2.4护壁施工
桩体每挖完1m就后应立即放置模板，浇筑护壁混凝土。护壁结构采用内齿式砼护壁， 每节1m，模板为钢板，安装紧密不变形，护壁厚度下口 15cm，上口 21cm，上下护壁钢筋 搭接5~10cm，以保证护壁混凝土的整体稳定性。每段内配置钢筋，事前预制成骨架备用， 钢筋要求：竖筋采用Φ12间距@25cm，箍筋采用Φ8间距@15cm。护壁混凝土采用C30砼，必须振捣施工，保证密实，施工时可适当添加外加剂（如高效减水剂）以缩短护壁混凝土 的拆模时间。如此逐段挖孔、护壁，直到桩底。如此挖一段护一段，形成一个〃梯套〃护壁。 截锥形模板采用钢制模板，钢模每节高100cm，由相同四扇拼装，螺栓连接组成，支模中 可适当加木支撑。护壁混凝土采用C20砼，必须振捣施工，保证密实，施工时可适当添加 外加剂（如高效减水剂）以缩短护壁混凝土的拆模时间。如此逐段挖孔、护壁，直到桩底。
护壁模板，在支模灌注每节混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。浇筑护壁的模板相应也呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口 的直径大于设计桩径6cm，高100cm，由2块呈曲面扇形的薄钢板制作而成，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。拼接时用螺栓将相邻模板从 拼缝处固定，并用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。拆模的方法是：卸掉拼缝处固定的螺栓，向内侧敲打填塞的木条，使各块模板松动分离后逐一取下。
浇筑护壁混凝土，护壁混凝土拌合采用小型滚筒拌和机（JCZ300)，小型手提振动棒振捣，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。护壁混凝土按C20设计，为了加快施工进度， 可在混凝土内应掺入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可以加入速凝剂，以尽快达到强度要求。浇筑护壁时，为了防止模板产生偏移，应对称下料，用敲击模板或 木棒插实的方法振捣，由于护壁混凝土在地面以下，湿度.温度对护壁混凝土强度的形成和增长非常有利，一般1天强度就能达到10Mpa左右，半天就可以拆模。
孔桩采用浅眼爆破法, 每开挖0.8∽1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。为了防止塌方,保证操作安全,分段现浇混凝土护壁厚度,一般取受力最大处,既地下最深段护壁所承受的土压力,确定护壁厚度。
1）计算依据
按最不利情况，直径2m混凝土灌注桩,深30m,人工挖孔施工,护壁采用C30混凝土,每节高1cm,地基土为碎石土,土的重度19kN/m3,内摩擦角20度。
C15混凝土:设计强度30Mpa
土的重量γ=19KN/m3
挖孔桩护壁深度：H=30m
挖孔桩直径D=2m
轴心抗压强度设计值：fc=0.76*0.88*30=20.064Mpa
安全系数K取1.65。
2）护壁计算
土对护壁的最大总压力:
= 265.5kN/m2
作用在护壁截面上的压力N:
N=pD/2=265.5kN
护壁厚度t需满足
=2.2cm
护壁厚度大于2.2cm时是安全的，实际施工时为安全计,C30的混凝土护壁厚度采用15cm，可以保证安全施工的要求。
4.2.5爆破施工
施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，严格控制用药量，以松动为主。孔 深大于5m时，必须采用电雷管引爆，经过几轮次的爆破后，总结炮眼布置朝向用药量的 数据，确定最佳爆破方案。
浅孔松动爆破参数如下：
钻孔直径：Φ42mm (采用手风钻打孔）
钻孔深度：0.8m
间 距：0.4-0.5m
排 距:0.7m
抵抗线：0.8m
堵塞长度：0.5〜1.0m
药卷直径：Φ32mm
单耗药量：0.30〜0.50kg/m3
连线起爆方式：“V”形微差起爆或斜线形微差起爆
每一次爆破的厚度大约为50〜85cm，以孔桩的中轴线为圆心，分别以0.2m和0.6m为半径，各以相等的间距打两圈0.7m深的垂直炮孔。其中里圈炮孔为4个，外圈炮孔为4个，每个炮孔装药约300g，里圈的装药先爆炸，300毫秒后，外圈的装药再爆炸。这样，里圈 的四个药包将爆碎的岩体向上抛起，外圈的4个药包对爆破部位的残存岩体实施光面爆破， 以形成垂直的孔壁，效果十分理想。孔内放炮后应先通风排烟15min并经检查孔内无有害 气体后，人员方可下孔继续施工。经过清孔后，再进行相同程序的爆破，直至桩底标高。 爆破后形成的孔壁不需要进行混凝土护壁，但爆破时的飞石有可能会使上面土体中护壁遭 到破坏，所以每次爆破后，应逐一进行检查，将受到破坏的护壁进行加固处理，以免发生 安全事故。为了保证桩底的完整性，在离设计桩底0.3m时，采用人工配合风镐挖除并整平。
安全警戒与起爆：
1）做好安全警戒工作是保证安全生产的重要措施，所有警戒人员应听从警戒指导小组下达的指令，做好各警点的警戒工作；
2）具体的安全警戒措施如下：
（1）做好安民告示，向周围单位和居民送发爆破通知书，知明爆破及有关事项，并在明显地段张贴公安局、业主、施工单位联合发布的《爆破通知》；
（2）当爆破作业开始警戒时：应吹哨，各警戒人员各就各位，通知工地所有人员撤离 到爆破现场以外安全区；
（3）当起爆指挥员接到警戒员已做好警戒工作的通知，起爆员接到指令时，应吹三声 长哨，开始充电，后再次吹三声短哨起爆；
（4）起爆后，应过15分钟后，爆破作业员方可进入爆区检查爆破情况确认安全起爆无 险情后，吹一声长哨解除警戒放行。
4.2.6成孔检查
挖孔达到设计设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。 及时通知监理，设计单位对孔底岩性进行鉴定，并做桩底持力层情况检测，经鉴定符合设 计要求后才能按设计要求进入下一道工序。如地质复杂，应钎探了解孔底一下地质情况是 否符合设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。如可以终孔，时应清除护壁污泥、 孔底的残渣、浮土、杂物和积水，并通知监理、设计等部门对孔底形状、尺寸、土质、岩 性、入岩深度等进行检验。检验合格后，安装钢筋笼，灌注桩身混凝土。
成孔检查项目列表
序 号
项目内容
允许偏差
1
孔的中心位置（mm)
群桩：100;单桩：50
2
孔径（mm)
不小于设计桩径
3
倾斜度（％)
<0.5
4
孔深（m)
摩擦桩：不小于设计规定
端承桩：比设计深度超深不小于0.05
4.2.7钢筋笼制作与安装
1）钢筋笼的制作
按桩长计算好每节钢筋笼长度，并按尺寸下料，然后按照设计主筋间距在钢筋滚笼机上布设主筋，主筋布设完成后，进行加强筋滚动加工，最后将主筋与加强筋焊接加固。
2）钢筋笼连接方式：机械套筒连接
（1）施工工艺：施工机具准备一镦粗试验确定最佳参数一钢筋端头切平一钢筋墩粗一钢筋滚丝一丝头打磨处理一10%抽检合格（通规.止规检查）一套保护套或钢套筒一安装就位，扳手拧紧一外露丝与扭矩检查一检查与记录。
（2）施工注意事项：
①墩粗钢筋物理性能满足要求，表面洁净，无损伤，加工前应将表面的油渍.漆片.鱗 锈等清除干净，对除锈后钢筋表面有严重麻坑.斑点，对已烧伤截面钢筋应剔除。钢筋下料 裁切时，应在砂轮切割机上切头5~10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形.挠曲.缺角和与 钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直，从而保证钢筋墩粗时受力均匀，丝头面平整. 垂直。
②镦粗头的基圆周直径（钢筋直径+3.5~4.5mm)，镦粗头长度应大于1/2套筒长度， 冷墩粗过渡段坡率应不小于1:5;镦粗头不得有裂缝与棱角；不合格的镦粗头应将镦粗头 切割后再重新墩粗，不得对已墩粗的头进行二次墩粗。
③墩粗头的丝牙长度应大于1/2套筒长度，误差为+1P (P为螺距）。对已滚丝的丝牙 1/2套筒长度位置用油漆画线，起到控制作用。
④对已滚丝的丝牙用通止规检查。通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止 端螺纹环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P螺距，视为滚丝效果合格，否则为不合格。
⑤接头拼接时用管钳扳手拧紧，宜时两个丝头在套筒中央相互拧紧。
⑥钢筋笼组装完成后，套筒每端不宜有1P以上完整丝扣外露，作为辅助检查手段。
⑦同一截面内（35d)钢筋接头不得超过钢筋总数的50%。
3）钢筋笼保护层设置
为保证钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫块。每 隔2m设一组垫块，每组4个均匀设于钢筋笼四周。
4）声测管埋设
钢筋笼在下放前应检查声测管的安装，声测管的埋设应符合以下规定：
①当桩径1000mm<D<1800mm时应等边三角形埋设三根，当桩径D≥ 1800mm时正方形埋设四根，对称布置。
②声测管采用金属管，其内径一般为45mm。接头连接宜用螺纹连接，保证密封， 管底封闭，管口加盖，不渗水；在进行桩身砼浇筑前应在声测管内灌满清水。
③声测管焊接或绑扎在钢筋笼内侧，确保牢固、平顺、且相互平行，定位准确。
④声测管必须埋至桩底，管口高出桩顶标高65cm以上，管口高度一致。
⑤声测管的布置以大里程方向的顶点为起始点，按顺时针方向进行编号和分组，每两根为一组。
5）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架吊运至施工现场的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。
②钢筋笼入孔采用吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
③本工程所有桩基均需预埋3φ50（内径）×3mm的钢管，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
6）混凝土浇筑
对开挖后的孔底进行检查合格后，即可下放钢筋骨架，浇筑桩身混凝土，当孔内积水较多，进水量>0.3L/s时，可在基底部分采用水下灌注混凝土方法。混凝土浇注方法与一般相同，用串筒或导管进行，防止自高处自由落下造成混凝土离析，分层振捣密实。
根据场地条件，桩身砼在拌和站集中拌和，通过砼运输车运至现场。砼浇筑前，要再 次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新清理检查。
当钢筋笼在孔筒中定位以后，便可灌注混凝土，混凝土坍落度当桩孔直径D<1.5m 时，宜控制在180〜220mm; D≥1.5m时，宜为160~200mm，且应充分考虑气温、运距及施 工时间的影响导致的坍落度损失。在孔口的上方搭起支架，将溜槽和串筒接上，串筒宜距 混凝土面2m以内为宜，防止产生砼离析现象，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。
砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面， 然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。
采取分层振捣，振捣的层厚不超过0.3m。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，插点间距约40〜50cm，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入 下层5〜10cm。以保证砼上下层的总体结合。
在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行。浇筑点的砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出 孔外，确保砼浇筑点的砼不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除，防止水流入砼而造成离析。
桩身砼要确保连续浇筑，一次成桩。在浇筑中原则上不得有间歇时间。如遇特殊 原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。
当桩内渗水量大的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼。导管每节长1〜3米，直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。为保证水下砼质量。贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中1.0m以上。导管底端距孔底 保持30〜40cm以利砼隔水栓能顺利排出，砼隔水栓落至孔底后应迅速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水，随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2〜6米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。提升导管时，要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理，最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。导管提升采用卷扬机或电葫芦提升。
7）桩基检测
混凝土桩完毕后，采用水下灌注混凝土要凿除桩头混凝土，应当进行桩位恢复测量检验，待混凝土强度达到至少7天进行桩基检测。
第五章、质量管理措施
5.1质量目标和方针
1）以质量为本，办一流企业 ，创精品工程，让用户满意。
2）符合国家和行业验收标准，达到招标文件专用条款约定的质量标准，满足设计要求，竣工验收合格率达到100%。
5.2质量保证体系

5.3质量保证措施
1）成立以总工程师为首TQC领导小组，班组建立QC小组，并建立质检工程师制度， 设立专职的质检工程师。按合同条款在施工的全过程中检查和控制质量，质检工程师行使 否决权，组织施工人员认真学习《技术规范》，并认真做好质量教育工作，开展群众性TQC 活动，提高质量意识，使全体人员树立：“质量第一、用户至上、预防为主”的观念。对 进场工人进行上岗培训，对关键项目或工艺委派具有丰富施工经验的技术员把关。制定各 部门、岗位质量责任制，责任到人。企业一把手是企业质量的的第一责任人，生产、技术、质量管理人员（包括行政领导、技术人员、操作工人）从各种不同的角度和要求承担质量 责任并把质量作为年度评比业绩时的一项重要考核指标。
2）项目质检部在总工程师领导下开展工作，设立专职质检工程师，按合同条款在施工 的全过程中检查，控制质量，监督范围主要有六条：
原材料的材质是否合格。
工艺和操作方法是否合格。
工艺和操作方法是否符合《技术规范》要求，对不合格的工程有权拒绝签证，即质 量否决权。
对优质工程有权建议嘉奖。
原始记录是否及时、准确、完整。
计量和试验是否认真，对薄弱环节是否采取有效措施。
3）狠抓施工现场管理，严格执行挂牌施工，领导带班制度、岗前培训制度、安全、技 术交底制度、持证上岗制度，做到管理有序、文明施工。坚持技术施工，质量管理的一直 性和统一性，积极开展多种形式的质量检查评比活动，全面促进质量工作，把质量工作抓 到实处。
4）质量管理小组将负责对图纸、施工工艺、施工技术进行交底，熟悉广东省标准化 施工指南及监理工作程序，拟定施工方案和安排工程进度，施工方案必须切实可行，保证 质量和安全，以最佳的施工方案和进度进行施工。
5）在施工中对各种原材料先进行试验和检验，合格后，再进场，进场中随机抽样检查，不合格的材料决不使用，并清出施工现场，施工中的各种配合比及各种数据必须符合规范、 规程。上道工序不合格不能转入下道工序，及时做好隐蔽工程检查验收，严格把守各个质量关以保证工程质量与优良等级。
6）工程开工前，对操作人员必须进行安全技术操作规程教育，并通过考试，取得合格 资格持证上岗。
7）采取先进的施工机械设备，先进的检测手段，指导控制施工质量。
8）施工质量控制要点
（1）要充分做好施工现场准备工作，做好基准点、标高、轴线的校核放样工作，保护、校核放样尺寸。
（2）桩基的施工必须严格控制浇注混凝土的质量，并做好高程的控制，保证工程质量。
9）各工序质量保证措施
（1）挖孔桩护壁保证措施
①井圈护壁顶面标记桩号.标高.放钢筋笼之前应复核护壁顶面标高，保证钢筋笼 和浇筑砼的标高控制准确，要求进行护壁厚度.内孔径，垂直度的检测工作，至少每进 尺三级护壁进行一次检测工作。
②浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板 受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。
③上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联系，使之成为整体，并确保个段间的连接 处不漏水。
④桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹 模板的情况下灌注护壁砼。
⑤砼要求密实、早强、塌落度较大，应使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用钢筋.钢钎反 复震捣。
⑥护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。
⑦每根桩终孔前，应先检查，将孔底松散石块.泥砂清理干净，并把孔底整理水平，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚弱层，砼浇注保证连续性。
（2）模板工程保证措施
①护壁模板安装必须要有足够的强度.刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
②为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂 浆，刷隔离剂，砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面，光洁。
③精心处理钢模板交接处.拼接处，做到稳定、牢固.不漏浆。
（3）钢筋工程保证措施
①进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告.标牌，由材料员和质检员按照规范 规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。
②钢筋的规格.数量.品种.型号均应符合图纸要求，焊接成形的