HFCG160-140辊压机施工方案.docx

安徽众阳水泥有限公司200万吨水泥粉磨项目 机电安装工程Ⅰ标段-水泥系统机械设备安装

HFCG160-140

辊

压

机

施

工

方

案

江西双环机电设备安装有限公司
2010年11月09日

HFCG160—140辊压机安装施工方案
一、 概述
HFCG160—140辊压机是在引进国外技术的基础上研制开发的最新一代水泥工业专用粉磨设备，它能在极低能源消耗和运行成本下，实现水泥生料和水泥成品产量的大幅度提高。
HFCG系列辊压机主要由电动机、行星减速器、辊子、辊子支承、机架、扭矩支承、液压加压装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个辊轴分别由电动机经万向连轴器、行星减速机带动。行星减速机安装在扭矩支承上，与辊子间用缩紧盘连接。辊子分为活动辊和固定辊，活动辊两端分别有两个平面油缸对辊子支承施加压力。辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。
二、 施工人员配备
HFCG160—140辊压机的安装工作由一个钳工班组和一个焊工班组完成，设置安全员一人。配备如下：
工种
人员
备注
钳工
3－4
组织一人
电焊工
1

电工
1

起重工
1

力工
2－3

安全员
1

三、 安全组织机构及措施
项目经理部

辊压机工段

起重小组
钳工小组
焊工小组
专职安全员元员yu

各小组组长为其工种第一责任人，全面负责本小组安全工作，作好安全技术交底，对本工种存在的安全隐患积极采取防护措施。
安全措施如下：
施工前，进行全方位的安全交底。
对所有的吊装作业必须统一指挥，核实吊装物的重量，确保吊装安全。
施工现场禁止乱拉电线，临时接线应符合规定。
使用清洗剂时，注意防火措施。
用稀盐酸清洗时，应戴好防护用品。现场应放置稀碳酸钠溶液，万一烧伤，可用来中和。
定期进行安全检查，发现隐患立即整改。
四、 辊压机安装的主要工序
辊压机付诸运输前各主要部件及整机已进行试组装，并经调试运转，按部件分箱包装。抵运后将在工地上全面安装。安装时严格按照说明书及提供的工程图纸实施安装。主要工序如下图所示：

4．1 设备安装前的注意事项
4．1．1设备的开箱检验
设备载运输过程中可能导致机器的损坏，对照装箱单逐条进行仔细检查。如发现有损坏活或零部件短缺，应及时通知承运单位或厂家。
设备到货后，使用方及时会同制造厂对所到货物和随机文件进行清点、验收，办理移交手续。
4．1．2 设备的装卸
设备装卸过程中，应避免货物与货物之间，货物与运输工具之间，货物与其他建筑物之间的磕碰，不得损坏油漆表面、加工表面，必要时应加木垫或其他软垫。
货物在搬运过程中，应有完善的固定措施，严防在运输过程中发生滚动或滑动，以免发生设备的损坏或事故。
4．1．3 安装运输需要用户自备的工具如下：蓄能器充气工具（CQJ-40）、扭力扳手（MAX1700N.M）
4．1．4 设备的贮存
所有货物都应放在木枕上，避免货物与地面直接接触，，存放货物选择在通风良好、排水、无有害气体的地方。
4． 2设备基础的验收与划线
4．2．1基础验收
在设备安装前，必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。
设备基础验收的内容和要求：
（1）检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确。
（2）对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。
（3）设备基础各部分的偏差应符合下表的要求：
项目名称
偏差
基础外形尺寸
±30
基础坐标位置（纵、横中心线）
±20
基础上平面标高
0
-20
中心线间的距离
1
基础点标高对车间零点标高
±3
地脚孔
相互中心位置
±10
深度
+20，0
垂直度
5/1000
预埋地脚螺栓
顶端标高
+10
0
中心距
±2
预埋钢板
标高
+10
0
中心位置
±5
水平度
1/1000
平行度
10/1000
4.2.2基础画线
（1） 测定基础纵横中心线
综合考虑上下设备及传动装置与设备本体相对位置关系后，安装前在基础上画出四条基准线（如下图所示）：

a)辊压机机架中心线。
b)两条传动装置中心线。
c)基础划线应符合以下要求
i)基准点的标高允许偏差为0.5mm;
ii)横向中心线距离偏差不得大于+1 mm；
iii)纵向中心线允许偏差0.5 mm。
单机设备应根据建筑结构的主要柱基就中心线，按设计图纸坐标位置，用钢盘尺及经纬仪测量出设备基础中心线，并按纵横中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上。
对多组基础，首先应确定两端基础中心位置，再根据两端中心位置确定中间各基础的中心线，使纵向中心线在一条直线上。横向中心线测量的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧拉力应为5～8N/m。
同一基础，同一组设备，其附属设备的中心线应根据主机的中心线来确定。
（2） 测量标高
根据车间内基准线，按照设计图纸的规定，用水准仪测量出基础标高。
附属设备的标高应根据主机的标高来确定，与其它设备有关的标高，应根据已安装好的其它设备的标高来确定。
（3） 基础画线的质量要求
基础上同一中心线各中心标板上的中心点偏差不应大于±0.5mm。
基础中心线与设计规定的位置，与其它设备无关联的设备偏差不应大于±10mm；与其它设备有关联的设备偏差不应大于±2mm。
基础画线，墨线宽度不得大于1.5mm。
多组基础时，各基础的中心间距偏差不得大于±2mm，横向中心线应相互平行，偏差不应大于±0.5mm。
基础上基础准线的标高与永久性标高偏差不应大于±3mm。
4.3砂浆墩制作
在设备安装中，为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁来找正设备的标高及水平。
垫铁放置如下图所示：
垫铁结构采用砂浆墩及斜垫铁组合的形式，斜垫铁厚度最好在30 mm左右；垫铁尽量靠近基础孔的两端，以确保拧紧螺栓时底板没有任何变形。

砂浆墩制作时，要将基础凿毛，并用水冲洗干净；
砂浆墩配合比：525＃水泥:河砂(中砂):水＝1:1:适量
砂浆墩找正：用水平仪和水准仪找正，其水平度不大于0.2mm/m，标高偏差不大于±0.5mm。
砂浆墩洒水养护，其强度达75％以上方可进行下机架的安装。
4.4 下机架的安装
机架在出厂前已经过试组装,由于整体机架重量较重,不宜整体发运,故机架被拆卸为上机架、下机架、中心件、端部件等几大块。在安装时，先将下机架的底板的连接螺栓两旁安装上平垫铁和斜铁，然后将下机架架起就位，下机架经过校平，确保下机架顶面纵向与横向上保持平整水平，高度差不得超过0.1mm/m,同时保证机架的纵向和横向中心线与基础的纵横中心线一致,确保可靠无误后，用混凝土浇注下机架底板(一次灌浆)。
4．5辊系的安装
轴系在出厂时是做为一个部件装配好的，使用单位在将其安装到位前，必须做一次全面的检查，清洗结合面,以保证以后的装配质量.
先起吊固定辊轴系，将其固装于主机架的左立柱侧。在吊装活动辊轴系时，先在其轴承座的上、下槽内涂以适量的润滑脂，并以靠近传动侧的导轨为定位基准，将轴系装于主机架内腔，并保证两磨辊中心距符合图纸规定的要求。
在保证导轨不与活动辊轴承座发生干涉的前提下，尽量调整磨辊的位置，使两磨辊的工作段端面保持在同一垂直面内，这样一方面可尽量增加工作段宽度，另一方面可使进料装置中的侧档板尽量靠近磨辊端面，减少端面漏料，降低边缘效应.
4．6安装座顶板
安装前清洗结合面,在动辊轴承座与座顶板间夹入15㎜橡胶垫,注意座顶板与轴承座之间的连接螺栓不要拧紧,只要座顶板不倒即可.
4． 7安装油缸、油缸支承板
安装前清洗结合面，油缸、油缸支承板就位后找正油缸使油缸的垂直中心线与端部件的中心线偏差在±1㎜以内。按要求拧紧连接螺栓。
4、8 找正辊系
用两个千斤顶分别支承在活动端的两个端部件上，顶动活动辊轴承座，使活动辊轴承座、中心件上的限位轴、静辊轴承座、固定端的端部件的结合面铁盒贴合在一起。
4．9 安装、找正喂料装置
1）主体的找正：长度方向要求调整板与固定辊面平行，宽度方向要求辊侧挡板垂直状态时与辊子两端间隙均匀。
2）顶杆的调节：调节套筒与顶杆的相对位置，使顶杆在极限位置时，辊侧挡板与辊子端面有0.5～1㎜间隙,另外,调节压碟型弹簧的螺栓到图示的位置,保证有足够的预紧力.
4.10 安装扭矩支承、减速机
1）套入扭矩支承、锁紧盘
把锁紧盘、扭矩支承套入辊轴传动轴，并适当固定，防止翻到。
2）安装减速机
安装减速机前应保证输出轴内孔和辊轴表面无任何油污。必须调整辊轴与减速机出轴空心套的同心度，用力推入轴中，不得用敲击方式装配。
3）安装锁紧套
把锁紧套与减速机连接在一起，注意锁紧盘的螺栓开始不能拧得太紧。要检查被连接件在轴上的相对位置确认符合设计后方可拧紧。
4）安装扭力支承
对扭力盘法兰与减速机法兰进行连接，按照预紧力要求拧紧螺栓。
4．11电机与万向连轴器的安装
由于采用万向连轴器，万向连轴节驱动轴装配时自身已有一定的长度补偿，故与辊轴相连的减速器与电机轴间距要求并不十分严格，间距公差为±3㎜。
辊压机现场安装时，为保证电机与减速机的中心线在使用中尽量的对中，在现场安装活动辊的电机时，请注意电机中心线与减速机中心偏移15㎜。
安装前需清洗油泽，并干燥法兰表面，对连接螺栓必须用扭力扳手按规定的预紧力拧紧。安装好的万向连轴器带负荷运转一个班后，应检查法兰连接螺栓是否松动，并按规定的预紧力再次拧紧，直到螺栓不再松动。
五、 液压系统安装
液压系统在设备出厂时，其液压缸、阀台和泵站已安装在主机架上。设备检修和保养时，其安装应按如下的步骤和要求进行。
1、管路安装
液压系统中所有管道必须按图纸要求的规格选用，管子内壁应光滑清洁，无锈蚀、无氧化铁皮等缺陷。在试安装后须经酸洗，中和、清洗、干燥等处理，在安装各管道和接头时，必须注意各处的密封圈是否对位。所有接管应清除毛刺。
2、软管安装：
（1） 应避免急转弯，其弯曲半径R>（9~10）D(D为软管外径)不要靠近接头根部弯曲，软管接头至开始弯曲处的最小距离为L=6D。
（2） 在安装和工作时，均不应有软管扭转现象。
（3） 软管应保持一定的长度余量。
3、液压缸的安装
(1) 检查液压缸的各组装件有无损伤和锈蚀，尤其应注意耐磨环，Y型密封圈及“O”形密封圈有无破损，用煤油清洗这些零件。
(2) 将耐磨环和Y型密封圈缓慢、小心装入活塞上。在液压缸缸体内壁涂以适量的液压油，将活塞装入缸体。
(3) 将装好“O”形密封圈，耐磨环，无骨架防尘圈的端盖缓缓套在活塞杆上，找准进出油孔的相对位置后，拧紧端盖螺栓。
(4) 将与活塞杆顶端联连的压头及压头座依次对中装好，压头座内涂以适量的润滑脂。
(5) 压头座与轴承座联接时，注意在压头座的螺栓孔内装入配置的螺栓套管，以保证螺栓上紧后螺栓头与压头座端面的预留间隙，使压头座与轴承座之间的联接处于游动状态，以避免由于附加的径向载荷造成密封件与缸体内壁的非正常磨损。
(6) 在液压缸吊起进行安装时，与机架联接的固定螺栓不要拧紧，在调整好与液压连通管的位置后方可拧紧。注意：在起吊时，应防止活塞滑出，发生意外事故。
4、液压系统阀台安装
（1） 清洗并检查所有的零、部件，包括密封圈。
（2） 将阀台的左、右底座预先就位。安装两底座的连通管。注意检查其接合面上的“O”形密封圈是否对位。
（3） 调整底座与连通管的相对位置，拧紧联接法兰和左右底座的联接螺栓，应注意其“O”形密封圈是否对位。
（4） 蓄能器安装时应尽可能使其垂直，其垂直主误差应小于1.5mm/m。蓄能器与蓄能器底座间的螺纹联接在安装应首先拧紧。
（5） 电磁溢流阀在安装前应仔细检查清洗，在安装时注意油孔的配对，不可错装。另由于其上“O”形圈较多，应对其进行检查，确定完好后装入阀内，注意应使其对位，避免拧紧螺栓时挤伤。
（6） 电接点压力表在系统充油排气后进行安装。
5、液压泵站的安装
（1） 安装前应先用煤油将油泵、油箱、阀类及管道清洗干净，注意在清洗时不得使用棉纱，以免残留在其内的纱丝堵塞系统元件。
（2） 油泵与油泵电机在安装时应保持同心，其同心度要求小于0.1mm，倾斜角不得大于1°。在安装时，不得大力敲打泵和电机的主轴。
（3） 滤油器安装前应仔细检查其滤筒是否完好，在安装时应注意进出油口的安装位置。
六、 润滑系统的安装
1、润滑泵的安装：
（1） 润滑泵应垂直，固定安装在粉尘较少的地方。
（2） 润滑泵的周围应有足够的空间，便于维修和给润滑泵贮油筒加油脂。
（3） 应使润滑泵上的压力表面向便于观察的方向上。
2、分油器的安装
（1） 分油器的进油口轴线应尽可能与进油管或润滑泵出油口的轴线同轴。
（2） 分油器应固定牢固。
3管路及软管的安装
（7） 所有硬管均为冷轧无缝钢管。安装前均应仔细清除管内的铁屑等杂质。除掉管口的毛刺。
（8） 软管的安装要求参照液压系统。
七、 进料装置安装
1、进料装置的安装顺序
（1） 安装挡架板；
（2） 安装两档板及顶紧装置；
（3） 安装调节插板；
（4） 安装侧档板及弹性顶紧装置；
2、节插板的安装
（1） 将插板插入档板内适当的位置上；
（2） 装好插板架，支撑块及导向板；
（3） 将调节螺杆插入插板架，并与插板上螺纹块相连接；
（4） 调整插板架和支撑块，使插板上、下调节灵活；
（5） 拧紧插板架支撑块与机架的连接螺栓，并将插板调至初定位置，拧紧并紧螺母，以备试车时调整
3、弹性顶紧装置的安装
(1)将包括调节螺杆和蝶形弹簧座在内的所有零件预装于顶紧架上；
(2)安装顶紧架于机架上。注意，务必使调节螺杆顶于侧档板的下端上；
(3)适当拧紧预紧弹簧压板；
(4)调节螺杆，使侧档板距磨辊端面间距在2mm之内，但不可擦到磨辊端面。
八、 辊压机单机无负载试运转
为确保调试工作顺利、安全，必须要有组织地进行，首先应确定好调试人员及总负责人，然后有步骤地进行下列几项工作：
1、检查所有地脚螺栓，联接螺栓是否都拧紧了。
2、检查所应该润滑处是否已加入定量润滑油，油的标号是否正确。
3、电源是否接通。
4、油路是否畅通，是否有渗漏现象。
5、冷却水路是否畅通，是否有渗漏现象。
6、施工人员是否均在安全区域内。
以上工作都已检查完毕后，起动电机油站，减速机油站，然后启动辊压机润滑系统，检查上述六项内容，在确保无误后，起动主电机，在运转期间检查下列各项：
1、各种管路是否畅通，有无渗漏。
2、所有具有方向性的零件是否符合设计要求。
3、轴承和减速机内部不得有异声，轴承温度应符合规范要求。
4、整台设备不应有明显振动，地脚螺栓不允许松动。
5、所有仪表、仪器、信号装置均应无异常情况，再继续运转4小时，确认以上无问题后，会同甲、乙双方签字验收通过。