环保无甲醛免烫剂,无甲醛防皱整理剂,低甲醛洗可穿免烫树脂,形态安定整理剂,无甲醛免烫整理剂.docx

免烫(抗皱)整理的技术进步与现状(二)

杨栋樑

四、免烫整理新工艺现状
二十一世纪以来,免烫整理由于适应市场需求,要开发高支薄型衬衫面料,在传统轧烘焙工艺基础上,陆续开发一些新工艺技术,现按其先后作简要的介绍于后。

(一) 潮交联
潮交联是纤维素纤维在部分膨化状态(即织物上含有一定水份的情况)下,低温时免烫整理剂与纤维素发生交联反应的整理工艺。潮交联工艺能赋予棉织物较好湿抗皱性,中等水平的干抗皱性,而其免烫等级较高；同时,整理后耐磨性和强力损伤较少,近年来在衬衫面料等薄型高端产品方面的应用,已受到业界同仁们的青睐。但潮交联有工艺流程长,生产效率低(间歇式),工艺难以控制等方面的缺点。由于潮交联工艺生产中应用日益增多,一种连续化新工艺也已问世,兹一一简述于后。

1、间歇式潮交联[36-39]
工艺流程：
二浸二轧(轧液率65-75％)→烘干(80-90℃,织物含潮量8-10％,布温约30℃,打卷用塑料膜包裹)温室25-30℃,转动堆放(16-24hr)→水洗→中和皂洗(纯矸10-15g／L、洗涤剂2-3g／L,50-60"C)→水洗→酸洗(1～2g／L HAC)→水洗→烘干→如需要可再进一步风格化处理(柔软和／或予缩)。
浸轧液组成：
醚化改性2D(以40-45％有效成份计) 180—240g／L
催化剂 40～65 g／L(一般为交联剂量的25～38％,用量须优化选定)
柔软剂 40 g／L
纤维保护剂 40 g／L
浸轧液.PH值 1.5-2.5
注意事项：
(1)潮交联工艺,应选用耐水解的醚化改性2D的免烫整理剂品种。例如Arkofix NDL Liqconc(科莱思)、Fixaprert FR.ECO(巴斯夫)、超低甲醛免烫整理剂LF(斯恩特精化)、N-BD潮交联免烫树脂(石家庄联邦科物化工)等,以及柔软剂、添加剂等也须耐酸性。
(2)影响潮交联整理效果的主要因素是：免烫整理的浓度、堆置的时间和浸轧液的PH值等。由于各商品整理剂的性能有些差异,应事前做好合适工艺技术条件的优化。例如：超低甲醛免烫整理剂LF,在21s×21s(27.8×27.8tex)平布上应用,经优化试验推荐的技术条件为：LF为200g／L,堆置时间24hr,浸轧液PH值为2.0(由磷酸调节),催化剂用量30％(对LF量计)(MgCl2·6H20)。Fixapret F-ECO潮交联工艺的优化技术条件是：F-ECO 200g／L,堆置时间24hr,以MgCl2·6H20 25％并加入1.8M HCI 30 mmol／L,推荐烘干温度为80℃。
(3)由于潮交联浸轧液PH值较低,应注意对染料色光影响。
2、湿蒸免烫整理
原上海第二印染厂科研开发的同志们,在2003年上海印染新技术交流研讨会上,宣布该厂在自制的湿蒸样机上,已成功开发了湿蒸免烫整理工艺。其实,这是开创了潮交联的连续生产新工艺的先河[40-41]。通过40多个品种小批量试生产(以薄型织物为主),有40s、50s、80s和120s平纹和卡其织物,其中部分产品经上海英之杰检验公司测试,全部产品免烫性达到3.5级；经洗涤5次后,30％产品免烫仍为3.5级,40％产品免烫为3.2级,30％产品免烫为3.0级,明显比常规工艺(轧-烘-焙)工艺好。湿蒸免烫新工艺已生产高档衬衫面料(如50s×50s,144×80斜
纹：80s／2×50s,144×76色织府绸)出口去欧洲。
批量生产时,采用科莱思公司快速反应型Arkofix NEC及其配套催化剂,保证产品的释放甲醛符合环保要求,又有极好免烫性和耐洗性。
湿蒸免烫工艺流程：(42)
多浸一轧(轧液率.55-60％)→湿蒸(130"C,湿度37±2％,3min)→皂煮平洗→烘干→柔软拉幅→防缩
浸轧液组成：
"Arkofix NEC
Catalyst LT-1
Prote Set Pl
Sandoperm CAN
强力补强剂E
140-180g／L
22-28g／L
20 g／L
20 g／L
20 g／L
整理织物的质量测试结果如下：

80s／2×50s
144×72色织府绸
50s×50s
144×80斜纹
断裂强力T／w(N)
510／260
420／220
撕破强力T／w(N)
15／9
10／7.3
折皱回复角(°)
290
280
W&W洗一次／次五次(级)
3.8／3.5
3.3／3
3、连续式潮交联工艺：
Econtrol工艺早在1995年ITMA展会上推出,在门富士Thermes热风烘燥机上进行Levafix和Remazol染料的染色。其原理是：通过控制温湿度来提高化学反应速度,在恒定的湿度的热风中烘干,织物的表面温度比传统烘燥要高,此染色工艺已获得相当的推广应用。在免烫整理中的扩广应用,国外也开发成Monforts MXL工艺或Econtro1 MXL工艺,应该说它们与国内自行开发的湿蒸免烫工艺是雷同的。如果说区别的话,则是设定的温度稍有不同而已。其次,国外对MXL
工艺参数变化对整理产品的影响进行了详细的探索,使工艺基础更为坚实。
Monforts MXL工艺[43]
浸轧→烘干(110℃,3分钟织物含潮度5-6％,织物温度20℃)→水洗→烘干→柔软处理→烘干→轧光→防缩
据称,按上述连续潮交联工艺,织物上残余含潮率与整理产品的抗皱性和断裂张力之间存在如图2所示关系。

图2 织物上残余含潮度与抗皱性强力损失的关系
连续潮交联工艺流程短和成本有可靠的优势,且其整理产品质量水平与传统潮交联工艺相当或更好,能更好适应市场要求。
连续潮交联工艺所使用整理剂、助剂等,与传统潮交联工艺大致相同。
115克／平米的衬衫高档面料,经连续潮交联整理,(即予处理,交联和水洗),巴斯夫推荐所用浸轧液组成如下[44]：
予处理(在拉幅机上浸轧(轧液率70％),烘干150℃(?),烘至织物含潮率6％)
60％醋酸 1m1／L
EvoSoft HSP 30g／L(亲水性有机硅)
EvoSoft VNI 10g/L(改善缝纫洗助剂)
溶液PH值 4.5～5.5
潮交联：
EvoPret RSL 200g／L(低甲醛活性交联剂)
EvoPret HSP 10g/L
EvoPret Cat KSA 约80g/L
溶液PH值 1.3
含潮率控制视工艺而定
连续水洗：
冷水→中和(纯碱10g／L 60℃)→中和(纯碱2g／L,Sera wash M-SF 2g／L,80℃)→水性(40℃)→水洗(60％醋酸1g／L)→水洗→烘干
后整理：(浸轧→烘干与予处理相同,以及轧光／予缩)
EvoSoft HSP 30g／L
EvoSoft VNI 30g／L
溶液PH(用60％HAC 4.5～5调节)
经上述溶液整理后,织物的主要技术质量达如下水平。

传统潮交联
连续潮交联
60℃冼五次后,W&W等级
3.5
约3.8
断裂强力CN(纬向)
350
>300
撕破强力CN(纬向)
1000
>900
MXL工艺整理时,织物上残余含潮率对免烫性能的试验表明：含潮率8.5％时,断裂强力最高：含潮率5.5％时,W&W级最好；含潮率6.5％时,干折皱回复性比间歇式湿交联高,湿折皱回复性相应,而免烫性能更好些。

(二)温和(或低温)焙烘工艺
温和焙烘工艺,最早是作为前(予)焙烘耐久压烫(PP)整理工艺的一种改良工艺,目的是改善传统工艺的高温焙烘时纤维在干瘪状态下交联,以祈改进交联的分布和提高湿抗皱性,其主要原理采用较强的催化剂,从而使交联能在较低温度(一般为100～120℃,不超过130℃)下完成。目前,此工艺己成功地用于高档薄型全棉免烫衬衫面料和床上用纺织品生产,并有人认为：温和焙烘工艺可能是取代潮交联工艺最有力的侯选对象。著名的巴斯夫公司还以“Advanced Performanes Finishing”(简称AP粘理工艺)申请了专利。温和焙烘工艺的工艺流程和所用设备与常规传统轧烘焙完全一样,只是工艺技术参数不同而已。
据称：是干交联达到了潮交联整理效果的途径,其优点如下：(1)工艺简单、操作方便、控制容易；(2)良好的干／湿折皱同复性和耐洗的W＆W性能；(3)手感舒适柔软：(4)强力损伤较小：(5)织物的释放甲醛达到环保要求(<75ppm)：(6)织物泛黄比传统干交联低：(7)似乎对所有的染料和萤光增白剂无明显影响[45-46]。
一些著名的纺织助剂供应商都推出温和(低温)焙烘工艺以及其专用的组合助剂商品。例如科莱恩公司介绍低温交联整理120g／m2棉织物的二步处方和工艺条件如下[47]：
低温交联：
Arkofix NDF／NDE Plus 1iq C 150-210g／L
Catalyst TI liq 25-32g／L
Ceraperm MW liq Conc 1O-30g／L(有机硅弹性体)
Velustrol P40 liq 30-40g／L(聚乙烯)
Sandozin MRN liq C 0.5 g／L(改性氨基硅氧烷)
室温浸轧(轧液率70～80％)→烘干(100℃,织物残余含潮率0-7％)→焙烘(100～130℃／1-3分钟)。
水洗：
用Sandodean PC liq 40℃平洗→漂洗二次→烘干
后整理：
60％醋酸 0.5g／L
Ceraperm MW liq conc 30 g／L
Ceranin HDP liq 40g/L(柔软剂)
Apprcetan MB Extra 0-5 g／L(醋酸乙烯共聚物)
Sandozin MRN liq C 0.5g/L
浸轧(轧液度70～80％)一烘干(130℃)一如需要预缩
经上述整理后产品质量如下：

未整理
低温交联整理
W&W(AATCCl24)
1
3.6
断裂强力(ASTM)
经daN
36.7
24.1
纬daN
34.2
22.3
断裂强力损失
％

-34.6
撕破强力AATCC
经CN
970
761
纬CN
998
735
撕破强力损失
％

-23.9
注：Arkofix NEC Plus liq conc 170g／L Catalyst TI liq 27g／L 130℃／2分钟
(三)轧烘焙：工艺的新进展——强韧棉工艺
人们在用N-羟甲基酰胺类整理剂进行免烫整理时,虽有良好的抗皱性能,但都存在整理织物有释放甲醛、吸氯泛黄和氯损,以及强力和耐磨性下降等问题。经过数十年来不断改进,吸氯泛黄和氯损问题已解决,释放甲醉量达到环保标准要求已不成问题。只有要获得一定免烫性能必须付出一定程度的强力和耐磨性能的下降,尚无妥然的补偿法。尽管在正常情况下,其中大部分是交联造成的强力损伤是暂时性的,而小部分可能是高温和酸性造成的永久性损伤。试穿结果表明：免烫整理棉织物在服用和洗涤过程中,抗皱性会逐渐地有所下降的,但同时强力会逐步上升：经若干次洗涤后,甚至可能超过经同样穿着的未整理的棉织物。求实证明,正常免烫整理棉织物不会影响实际穿着性能已是不争的事实。可是,降低免烫整理的强力损伤和提高耐磨性仍是化学整理科技人员不懈努力的目标。
2005年美国棉花公司称：用一种新方法生产的棉耐久压烫整理产品“强韧棉”(Tough Cotton),其特点是织物更坚牢、更耐使用,引起世界同仁的关注。按介绍其工艺流程为传统的轧烘焙工艺,仅其浸轧液组成与传统浸轧液不同,如表1所示[35]
表1 传统耐久压烫整理轧液与强韧棉浸轧液的组成

传统PP整理
强力棉PP整理
醚化DMDHEU
8.0
8.0
DMUG(或DMeDHEU)

10.0
添加剂T*

0.2～1.5
聚乙烯乳液(中密度40％)
2.O
4.0
氨基有机硅乳液(20％)
2.0
2.0
端封多官能异氰酸酯(PBl 29％)

0.5
活化MgCl2催化剂
2.5
4.0
润湿剂
0.1
0.1
注：*T1、T2、T3分别是尿素,双氰胺和二甲基脲
DMUG是二甲基脲与乙二醛缩合物(1,3二甲基,4,5二羟基乙烯脲)
强韧棉工艺：预焙烘为170℃／1分钟,后焙烘为经汽蒸定形压烫形后140℃／10分钟,
271g／m2。染色棉斜纹织物,经上述两种不同浸轧液整理后,经性能测试发现：浸轧液中添加尿素和双氰胺的总体性能较好,所有试样DP等级在3.0级左右；试样在马丁伐尔仪上经15000次后,传统DP整理试样露白了,而添加尿素和双氰胺试样磨损很小；不论预焙烘或后焙烘工艺,耐屈曲磨损性可提高4～5倍；而且断裂强力和撕破强力均稍优于传统DP整理；又发现了强韧棉的耐折边磨也有所提高。据称,强韧棉工艺中试结果表明：断裂强力和撕破姐力比传统工艺提高20％,而耐磨性提高300％,并申请了专利。
强韧棉整理的特点：似乎可归纳为：(1)添加尿素、双氰胺等胺类有助于改善织物的耐磨性；(2)采用活化氯化镁(添加少量羟乙酸或柠檬酸等有机酸)强化交联；(3)添加端封多官能异氰酸酯交联剂和增加了聚乙烯用量,可能增强了聚乙烯的润滑功能；(4)催化剂用量高。可是处方中混用了10%DMeDHEU却未作任何说明。但作者发现：美国棉花公司发表关丁免烫整理处方中大都拼用DMeDHEU[48]。
亨斯迈公司纺织染化部专家们曾对“强韧棉”免烫整理处方中各种组分作了仔细的分析,并在试验对比的基础上推介可达到美国棉花公司的强韧棉的加工水平的二种浸轧液处方如表2所示[49]。
表2 亨斯迈公司推解的两个处方

A(g／L)
B(g／L)

Knittex FEL
30-60
20-40

Knittex FRF New或knittex FF
或Knittex FFRC

30-60
无甲醛树脂：DMeDHEU
Knittex Cat M0
9-18
12-24
与FEL配套催化齐0
Turpex CAN New
30-50
30-50
聚乙烯乳液
Ulfratex FMW或Megasofl LUX
20-40
20-40
氰基聚硅氧烷乳液
Dicrylan PSF 或Dicrylan：BSRN
20-30
20-30
端封多官能异氰酸酯
并指出：DMeDHEU可改善整理效果,但价格较高,不利于降低成本,但一般DMeDHEU对某些较敏感的染料会引起日晒牢度下降和高温焙烘又容易织物泛黄之虞。但称：Knittex FF无泛黄弊端。
五、甲醛整理
甲醛在纺织品上应用,其源头可追溯到1896年Strehlenert用甲醛处理硝化纤维素人造丝以提高其质量。而后,著名的X.Eschlier专利(1906年B.P256.47)介绍用甲醛处理染色的再生纤维素以提高其强力,特别是湿强力。直至1950年,甲醛处理纤维素的众多研究工作只限于再生纤维素。1958年W.J.Roff对早期的甲醛处纤维素的反应有详细的综述[50]。
在1926-1936年间,应用合成树脂初缩体的抗皱整理完成工业生产后,人们就着手研究是否可用甲醛来取代的问题。在粘胶织物上,仅需很小的施加量(与纤维素结合量<1％)就能达到尺寸稳定和防缩效果；但要使粘胶织物具有抗皱性,则要很大的施加量。在棉织物上则完全不行。
1、湿法处理
甲醛是一只性能很好的交联剂,它与纤维素的羟基反应生成下列产物：
Cell-OCH20-Cell或Cell-(OCH2)n-0-Cell(交联)
Cell-0CH20H或Cell-(OCH2)nOH (接技)
但不适宜用常规的轧烘焙工艺(干交联)。一是工艺不易控制,特别对棉纤维的强力损伤过大；二是在浸轧烘干过程中会释放出大量有刺激的甲醛气体(约为织物上3／4的甲醛量),既严重污染了周围环境空间,又浪费了原料。以致在棉织物上开展的研发工作,主要是在酸性介质中的湿态交联。
甲醛的湿交联,1941年Morton的专利(B.P528.740)已提及,当时没有注意湿折皱回复角,只说对干折皱同复角没有增加。可是,1959年Guthrie用类似上述专利上介绍的条件处理棉织物,却获得了良好的湿折皱同复角[51]。其处理条件是：在室温下处理3h；处理浴的组成是：50lb工业甲醛、13lb l:1硫酸,处理后棉织物上的结合甲醛量为0.83％,湿折皱同复角达245°(未处理为168°),断裂强力为55lb未整理为80lb)。直到1963年,John[52]发表甲醛与纤维素之间是交联作用,以及整理织物的物理性能关系的基础研究。
J.G.Friek[53]等人研究指出：甲醛的反应主要是在纤维素的外层：而K.Y.Datye[54]曾报导称：首先在纤维素的仲羟基上产生半缩醛,然后,再与无水葡萄糖剩基上第2,第3碳原子上的羟基反应。
W.A.Reeves及其同事们[55-57]经过详细地研究了甲醛与纤维素反应之后,认为反应介质中含水率与整理织物的干、湿折皱回复角之间有密切关系。提出了两种甲醛湿交联不同效果的工艺,即高湿抗皱性工艺(简称W工艺)和增进干抗皱性工艺(简称D工艺)。两种工艺的处理液组成如下：W工艺是含19.5％盐酸和7.4％甲醛的水溶液；D工艺是含3.6％甲醛3％盐酸和17％水其余全是醋酸。棉织物在上述两种处理液中室温处理,其反应速度、结合甲醛量和撕破强力之间相互关
系,分别如图3-8所示

图3 W工艺中湿折皱回复角
与处理时问的关系
图4 W工艺中湿折皱回复角
与结合甲醛量的关系

图5 W工艺中湿折皱回复角
与撕破强力的关系
图6 D工艺中干折皱恢复角
与处理时间的关系

图7 D工艺中处理时间
与结合甲醛量的关系
图8 D工艺中湿折皱回复解
与撕破强力的关系
美国农业部南方研究中心用由甲醛整理提高湿抗皱性的棉织物产品,曾一度作为商品。
2、气相处理的由来
人们试图用气态甲醛来提高纤维素织物抗皱性的想法由来已久,并出现过多种途径。较早的专利文献[58-59]和有关报导[60]介绍：经施加过尿素和催化剂的织物,然后将织物置于甲醛蒸气中进行缩合,使其在纤维内部形成树脂的方法。S.B.Mehta[61]曾对这种“就位”整理工艺作过介绍。R.E.Wagner等人[62]以硼酸为催化剂,纤维素织物在甲醛气相(110～150℃)进行交联；以及A E.Arceneauk等人[63]介绍在氯化氢存在下棉布的甲醛气相整理等。但这些早期的甲醛气相法都没有使甲醛作为交联剂走上工艺业化的道路。
直到70年代才露出一丝曙光。由斯坦福研究所(Stanford Research Institute)受美国棉花公司委托,开发了一种甲醛气相工艺[64]。系由甲醛(由多聚甲醛释放的)、二氧化硫和控制水份组成。其中一部分甲醛与二氧化硫和水份会生成酸性很强的羟甲基磺酸。如下式所示,作为甲醛与纤维素反应的催化剂。由此反应式的平衡关系,只要审填地控制好反应室内的含湿量,就能防止纤维素过度的降解。
HCHO+H20+S02←→HOCH2S03H
R.S.Swidler等人[65]介绍了几种织物在甲醛气相整理时,含湿量与抗皱回复性和有关性能之间关系。在70年代初,棉花公司在气相整理方的研究成果都反映在相关的专利中[66-69]。
气相法最初只有少数工厂进行间歇性试生产。后经不断改进,如解决漏气以各工艺技术参数的自动监控系统的完善,然后生产涤棉混纺织物的耐久压烫洗可穿服装,逐步实现棉织物耐久压烫洗可穿服装。1989年美国向日本推荐此新技术就是最好的注释,1991年日本东洋坊公司的样机也完成了商业化运行。
值得一提的,在日本还有另一种商业运行的甲醛气相法整理,在专利上有详细介绍[70-71],其产品为“Marvelized 7”。其工艺是织物浸轧甲醛溶液后,进入一个密封的氯化氢气体,并严格控制含湿率的反应箱,在一定温度的反应箱中曝露规定时问(焙烘)。其实,此工艺足美国农业部机构的早期专利的改进而己[51]。
以上关于甲醛作为交联剂生产耐久压烫纤维素织物或服装工艺技术的发展,会不会由于生态学和环境保护人员一再提出：甲醛有毒和有潜在致癌的可能性而停止发展呢?目前谁也说不清的。甲醛有毒是一个概念,世界上任何东西都可能有毒,包括食盐和食糖,问题是有毒的界线,而甲醛在怎样条件下会致癌才是关键[33]。
3、气相整理(VP)工艺
气相整理工艺是以甲醛与二氧化硫为主要原料,对棉(或含棉)服装进行耐久压烫整理的工艺技术为代表[72]。它是二十世纪70年代初期,由美国斯坦福研究所承美国棉花公司委托开发的一种新技术,专利权属美国棉花公司。McGrow Edison(麦克格罗-安迪生)公司属下的美国洗衣公司(ALMI)获得整理服装的独家经营权。ALMI制造设备并给生产厂以应用工艺的分专利权。我国于1996年中期,在宁波雅戈尔公司也引进了此项技术。
经裁剪、缝制、压烫成型的棉服装,调湿(含湖率≤15%)后,在密闭通入按比例的甲醛、二氧化硫和水蒸汽的反应室进行交联反应。而服装上吸附未反应的游离甲醛,可藉汽蒸箱处理去除,达到环保标准的要求。此工艺最初主要生产工作服,以“ALMI-Set”或“Ameri Set”商标。
VP工艺与传统的轧烘焙工艺比,具有如下优点：
(1)良好的形态稳定性,尤其是服装的结构部分,如衬衫的领口和袖口等：
(2)更持久的耐商业洗涤,包括酸洗、氯漂等较为剧烈条件；
(3)保持原有的吸湿性和手感；
(4)有较高的耐磨损性；
(5)在服装缝制时完全排除了甲醛气味。
可是,对服装面料也提出了一些相应的要求如下：
(1)织物应呈中性或微酸性,不应含影响织物吸湿性的助剂；
(2)织物可事前经柔软剂或手感调节剂予处理(轧烘法),但事先须经予试验,保证不会干扰气相反应；
(3)为了达到缩水率要求,织物应经机械防缩。
(4)应注意选用对酸和二氧化硫不敏感的染料,美国棉花公司技术公报TCR206[73]号提供了部分有用资料。
(5)服装上的装饰件和辅料,应耐120℃/5mim热处理,利耐酸性气雾的塑料和不锈钢制品等。
也许是VP整理引起织物强力损伤较大,以致主要用于涤棉或棉涤(即CVC)织物为主,纯棉织物以厚重(200g／m2)为多,轻薄的棉织物为140 g／m2以上的牛津纺或斜纹织物。
VP工艺技术在服装耐久压烫整理方面可以说是站稳了脚跟,这是个不连续的间隙性生产方式,而用于织物连续性生产的气相工艺,美国棉花公司在二十世纪80年代曾进行过研发,迄未获其实现工业化应用报导[74]。
VP工艺的整理效果,可以不同前处理(指丝光、液氨和丝光／液氨处理)与两种甲醛施加量的试验结果[75],表述如下：
试样为100s／2×100s／2 142×76棉府绸,坯布经烧毛、退浆、煮练和漂白后,作为未处理的对照试样(BL-T)。
对照样再经NaOH浓度为18.7％溶液25℃时丝光处理一次的试样编号M1,经2次丝光处理的试样编号M2；经NaOH浓度为25.5％,溶液,28℃时,丝光处理一次的试样编号M3。丝光是在布铁丝光机上进行的,丝光水洗后在针铁拉幅上烘干。
对照样经液氨(-34℃)处理一次的试样编号N1,经2次液氨处理的试样编号N2。液氨处理是浸轧液氨,烘干汽蒸工艺。
试样既经烧碱丝光又经液氨处理的,如上述的M1、M2、M3则可以M1／N1、M2／N1,和M3／N1类推表示之,所有试样的机械性能如表3所示：
表3 试样的机械性能
试样编号
织物
纱线
w&w
密度(根／2.54cm)
强度(g·f)
引长(％)
等级
经
纬
经
纬
经
纬
BL—T
1.4
149
75
310
342
9.0
7.5
M1
1.5
148
74
321
319
9.1

M2
1.7
144
74
319
314
10.O
6.4
M3
1.8
145
76
332
340
11.2
6.7
N1
1.9
156
75
319
330
10.0
10.2
N2
2.30
154
77
321
350
11.1
11.9
M1／N1
1.90
153
75
321
327
9.6
9.8
M2／N1
1.80
151
75
327
351
10.4
9.7
M3／N1
1.90
152
76
330
346
10.3
10.1
试样经相同的VP整理工艺,以两种不同甲醛施加量加工,其中施加量高的为VP(1),低
的为VP(2),其测定试样上结合甲醛量分别为0.85～1.03％和0.70～0.85％范围,而试样的机械性
能测定结果如表4～5所示
表4 VP(1)整理织物的机械性能

织 物
纱线
结合甲醛%
w＆w等级
断裂强力
回复角(T+W)
强度(g.f)
引长(％)
经
纬
干
湿
经
纬
经
纬
BL-T
0.85
3.35
34.2
13.5
287
270
81.1
79.3
6.1
63
M1
0.92
3.22
40.0
13.0
283
276
77.7
79.3
6.2
5.9
M2
1.02
3.15
43.9
15.2
285
280
85.5
90.3
6.7
5.2
M3
1.02
3.15
43.2
16.4
286
285
92.7
96.9
7.7
5.7
Nl
0.95
3.55
48.2
15.5
305
280
114.2
97.9
7.2
8.5
N2
1.03
3.55
50.9
17.7
307
291
118.6
113.4
8.4
8.0
M1／Nl
0.92
3.40
50.5
16.2
297
278
104.1
100.9
7.0
7.8
M2／N1
1.00
3.42
50.0
17.0
303
283
111.9
115.0
7.5
6.9
M3／N1
1.02
3.41
54.7
18.3
308
285
117.3
111.2
7.7
7.4
表5 VP(2)整理织物的机械性能

织 物
纱线
结合甲醛(％)
W&W (等级)
断裂强力(kg.f)
强度(g.f)
引长(％)
经
纬
经
纬
经
纬
BL—T
0.70
3.37
37.0
14.0
80.1
91.4
6.0
6.5
M1
O.72
3.22
42.6
13.5
75.3
81.5
6.1
6.1
M2
0.85
3.11
48.0
16.6
92.2
105.1
7.0
5.6
M3
0.84
3.15
48.2
16.6
96.9
103.9
7.9
6.O
Nl
0.78
3.47
55.4
17.9
148.4
107.5
7.8
8.8
N2
0.78
3.50
57.5
18.7
148.7
113.6
8.5
8-3
M1／N1
0.78
3.40
55.1
16.3
120.8
98.9
7.2
7.8
M2／N1
0.84
3.32
57.5
19.0
123.1
123.1
7.6
7.1
M3／N1
0.82
3.35
59.0
19.7
122.5
119.0
7.8
7.7
由上述数据可知,整理棉织物的w&w性能与断裂强力(经向)的关系,如图9～12所示,不同的前处理有明显的区别,从实用观点来看,液氨处理对w&w和断裂强力有较高的水平,而丝光处理仅比未丝光的断裂强力稍高些,但w&w却也稍差些。对提高w&w和断裂强力的前处理工艺顺序为：液氨处理>丝光／液氨处理≥丝光(=未处理)

图9棉织物VP整理的免烫等级
与断裂强力(经向)的关系
图10棉织物VP整理断裂强力(经向)
与纱线强度(经向)的关系
结合甲醛量与w&w性能和强力特性的关系,如图11／12所示

图11棉织物VP整理的结合甲醛
与免烫等级的关系
图12棉织物VP整理的结合甲醛
与织物中纱线强度(经向)的关系
由图可知在同一结合甲醛量时(0.85％附近),不同前处理对w&w性能和断裂强力(经向)的差异,是否由于试样的微细结构不同,以致甲醛的交联部位和交联结构不同所致。也表明VP整理要获得良好整理效果前处理的重要性。
六、结语
(一)抗皱(免烫)整理自发明以来,一直是与交联剂的品种开发结伴同行的,而纺织化学整理的科研人员是始终不渝地寻找更合适的交联剂和建立它们与纤维素纤维最优化的处理条件,以祈获得更好的抗皱性能；同时,不遗余力也选用精细化工产品的柔软剂、润滑剂、弹性体等作为抗皱整理的添加剂,来增进整理效果和清除一些不良的副作用,诸如手感粗糙、强力和耐磨性下降等弊端,不断提高防皱整理织物的实物水平。在研究过的几类交联剂中,以N-羟甲基化合物
为最早,也是研究得更为广泛和深入,而且现在仍大规模的应用中。它们与纤维素纤维反应生成醚键的共价交联。只是整理织物有释放甲醛问题,己可控制在环保纺织品标准允许的范围之内。其次,是多羧酸类交联剂,早在二十世纪六十年代就被研究过,九十年代由于引进了磷酸盐类催化剂,极大地提高了交联效率,再次引人关注,并取得了可喜的进展。它与纤维素纤维反应生成酯链的共价交联；而且整理织物没有释放甲醛之虞,迄今尚未能进入工业化应用的规模。其它,
尚有砜类、环氧类等交联剂都曾有过一度商品化,现都是退出抗皱整理领域了。
化学整理的科研人员在如何发挥交联剂的最佳效果,可以说进行了极为细致的科学实验。今以DMDHEU为例,按其交联时织物的含水量不同可分为湿态、潮态和干态交联,在潮态和干态中还可分为几种工艺。它们需不同的交联条件和匹配的催化剂,才能取得较理想的整理效果,其间关系如表6所示
表6 织物含水量与交联条什的关系

湿态
潮 态
干 态
间 歇
连续
常规
低温／温和
快速
织物含温量％
50-80
9-14
4-8
6-7
<3
6-8
<2
焙烘温度℃
10-30
15-25
25-40
110
140-160
100-130
170-190
时间
5-20h
5-20h
5-20h
3min
3-5 min
3 min
15-30sec
浸轧液PH
<0.5
0.6-1.0
1.O-2.2
1.3-2.0
5-6
2-4
3.5-5
(二)早期的抗皱(树脂)整理,所有的专家们只是指出：初缩体必需在纤维中聚合(沉积),而不能在纤维外或纤维间聚合,才能提高抗皱性。例如：脲醛初缩体整理的粘胶织物,聚合物在纤维中的位置,可以清楚地由显微镜下的切片和沾色试验来说明[76-77],这可能就是抗皱整理的沉积论的由来。
人们关注抗皱机理问题是上世纪五十年代才开始的。例如G.Landells等人[78-80]发现,乙烯类聚合物在纤维内部形成,并不能提高折皱回复角。脲醛和氰醛很可能在纤维素的孔隙中形成树脂；而二羟甲基环脲能与纤维素纤维形成交联[81]。其实,W.G.Comeron等人[82]很早就提出：一切有效的防皱剂都能与纤维素形共价交联；并指出：粘胶纤维上总量为15％树脂中,有1％是与纤维素形成交联的。有许多研究报告认为：防皱整理的机理是由于纤维素形成共价交联所致[83-85]。美国农业部南方研究中心的S.L.Vail等[86]用红外光谱确认DMEU是单分子交联。然而,一般认为视不同的交联剂结构,很可能是形成的树脂、氢键和共价交联等都对抗皱性提高有贡献,迄今尚无明确的定论。
另外,按上述W.G.Comeron等人的资料,脲醛是能自聚又能与纤维素交联,这两方面都符合抗皱机理。按R.Steele等人[87]曾用定量分析方法测定,二羟甲基脲以氯化镁为催化剂时,其交联长度平均聚合度为2。J.G.Frick等人[88]引用硝酸锌为催化剂时,也获得同样结论；并提出当交联度达到每一个失水葡萄糖单元中有O.05个交联,就可达最大的抗皱性了。但也有测得线型交联长度为3-6的,这可能催化剂强度不同所致。
由此,作者倒产生了一个问题,早先用脲醛或氰醛初缩体整理后,在纤维素纤维内部聚合是否真正形成了高分子树脂沉积,还是分子量不大的缩合物?在纤维素纤维可能承受的温度和催化剂强度的条件下,文献上迄未找到确证纤维内部是形成树脂的佐证。
上世纪六十年代以来,可以说免烫整理在技术上有了很大的突破,但其基本理论方面并没有新的建树是令人惊奇的!
(三)在抗皱整理的领卸下,经几十年开垦,在纺织新产品开发中己建成了前途美好的化学整理新天地。近年米纺织品市场竞争日趋白热化,以及全球性的金融风暴双重压力下,将对抗皱整理走向多元发展方向提出了考验。抗皱整理要确保产品性能的稳定可靠取信于民,又要根据消费者需求的新动向,及时地开发对路适销的新产品,满足消费的要求。同时,应清醒地估计到化学整理所生产的功能性产品,大多数是消费者在现场是“看不见”“摸不到”的,要在以后的使用过程才能逐渐感受到的,这种先天性缺陷只能靠自己的品牌子来传承和发扬光大。因此,建立各自的化学整理(或功能性)品牌是至关重要,是谋求可持续发展的必由之路。
参考文献
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[2]J.T.Marsh,Textile Finishing;1-12,1946
[2a]J.TMarsh,Self-Smoothing;300-352, Chapman & Hall,1962
[3]H.Mark(水佑人译),纺织物的化学整理;521-545,纺织出版社,1984年5月
[4]编写组,树脂整理应用技术;13-31, 纺织出版社,1987年4月
[5]陈克宁等编著,织物抗皱整理;16-24, 纺织出版社,2005年6月
[6]John,U.S.P1,355,834;B.P.15