船闸人字门、阀门制造与安装方案.docx

船闸人字门、阀门制造与安装方案制造通用技术条件1、金属材料闸门、运转件及预埋件等所用金属材料和有色金属材料，符合图纸规定，其物理性能和化学成份应满足现行的中华人民共和国标准（GB），若采取图纸以外的材料代替，应事先征得设计部人门和监理工程师批准。进场金属材料应具有出厂合格证及质保单。凡钢板表面存在的缺陷超过GB3274的有关规定时，不得用于本合同工程。2、焊接材料(1)、焊条型号焊丝代号及焊剂符合施工图纸规定，当图纸没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料。(2)、焊条各项指标应符合GB5117、GB5118、GB983的规定。(3)、自动焊用的钢丝应符合GB1300或GB8100的规定。(4)、焊剂应符合GB5293、GB12470的规定。(5)、焊接材料应具有出厂质量保证书。(6)、焊条的储存与保管应遵照JB3223的规定执行。3、止水橡皮(1)、止水橡皮的材料应符合施工图纸与技术规范的要求,其物理性能见下表1、表2:止水橡皮的技术指标 GB10706 表1序号性 能单位指标1硬度，邵尔A型HS6052拉伸强度，最小Mpa183扯断伸长率，最小%4504压缩永久变形，B型测样800C22h最大%405热空气老化，700C7d，拉伸强度变化%20-16蒸馏水浸泡，700C70h，重量变化最大%57粘着强度（f4与橡胶间）最小Kn/m68密度T/m31.2-1.15(2)、止水橡皮的型式、规格及其尺寸误差应满足施工图纸的要求。(3)、止水橡皮的单根供货长度比施工图纸的单根长度多10%，以备安装损耗用。(4)、止水橡皮的接头粘接牢靠，采用热接或冷接工艺。橡塑复合止水的物理机械性能 表2序号指标名称指标值1肖氏硬度HS6052拉伸强度(MPa)16-263扯断延伸率(%)450-5004粘着强度(F4与橡胶同)(KN/m)6-155聚四氟乙稀层厚度(mm)贴合层1.0-1.2,喷涂层0.50.16喷涂层磨损厚度(预压缩3mm运行程3000m)(mm)0.11-0.214.复合橡胶防护木复合橡胶防护木按设计图纸要求在相关厂家订制。5.防腐、润滑材料金属结构防腐材料以及转动部位灌注的润滑脂符合图纸和合同的规定，其性能应符合有关标准。6.焊接1、焊接板材的下料及待焊边缘的成型:(1)、一类焊缝的板材下料采用数控切割机下料; 焊接坡口采用机械加工(2)、二类焊缝的板材下料采用半自动切割机下料; 焊接坡口采用机械加工或碳弧气刨;2、所有金属结构的焊接按施工图纸的规定与焊接工艺执行。3、对一、二类焊缝，施焊前做焊接工艺评定。焊接工艺评定包括焊接材料、焊接工艺评定报告、焊工资格，并按DL/T5018中的有关规定执行。4、焊缝坡口的型式与尺寸应符合图纸规定,当图纸没有标明时,按GB985或GB986执行。5、除图纸另有说明外,所有焊缝均为连续焊缝。6、钢板的拼接接头避免在构件应力最大断面上,避免十字焊缝,相邻的平行焊缝的间距大于200mm。7、焊缝较集中的部位应采取消除应力措施。8、焊缝分类:一类焊缝、二类焊缝、三类焊缝：按设计图纸要求的部位分类执行9、焊缝检验：(1)、所有焊缝全部进行外观检查，外观质量应符合JTJ288的规定。(2)、焊缝无损探伤长度占全长的百分比不少于下表的规定钢种板厚（mm）射线探伤（%）超声波探伤（%）一类二类一类二类碳素钢382010100503815105030低合金钢322510100501000-20002.51.02000-31502.51.531503.02.0(6)、切割钢板或型钢待焊边缘不宜采用手工火焰切割,切断面表面形位公差及表面粗糙度要求符合下表要求钢材切割断面形位公差及粗糙度表断面粗糙度长度方向的直线度厚度方向的垂直度待焊边缘50m0. 5/1000边棱长度1. 且不大于1.5mm当24mm,24mm, 1mm非焊接边缘不大于相应尺寸公差的一半1/10板厚且不大于2mm10铸钢件(1)、铸钢件按施工图纸和SDZ012铸钢件通用技术条件铸造。(2)、铸钢件按施工图样的规定，做化学成分试验和机械性能试验。其结果符合GB11352或JB/ZQ4297的有关规定。 (3)、铸钢件除进行消除内应力热处理外，进行相应的热处理，使铸件的强度、硬度和塑性符合施工图样要求。铸钢件的尺寸公差符合GB6414的规定。铸钢件进行无损探伤检查。(4)、有铸件缺陷的焊补，均按DL/T5018-2004的第8.2.10条至8.2.14条规定执行。11锻件(1)、锻件按施工图纸和SDZ016锻件通用技术条件锻造 。(2)、锻件质量检查按施工图样的规定进行。(3)、闸阀门的轮轴、支铰轴、吊轴的缺陷不允许焊补。12.铸铜件(1)、铸铜件符合GB1176铸造铜合金技术条件和图纸的规定。(2)、回转类铸铜件采用离心铸造方法生产。13.零部件 零部件按设计图样要求制定工艺进行机械加工,主轮轴、吊耳轴、侧轮等其工作表面均镀铬，零部件的加工与装配，按施工图样和DL/T5018-2004及Q/ZB75、Q/ZB76的规定执行，装配后在转动部位灌注润滑油脂。14.金属结构防腐(1)、防腐项目及防腐方法见下表防 腐 表序号防 腐 项 目防 腐 方 法1闸门、阀门门叶结构电弧喷锌、水性无机富锌涂料封闭、面层为氯化橡胶漆2所有预埋件的外露表面除图纸注明外，水性无机富锌涂料防腐3运转件除图纸注明外，水性无机富锌涂料防腐(2)、表面预处理预处理前闸门的表面修整完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。表面预处理采用喷沙除锈的方法，所用的压缩空气经过滤处理，除去油、水。闸、阀门表面除锈后，表面粗糙度数值达到40-70m。闸、阀门除锈后如发现钢材表面出现污染或返锈，要重新处理到原除锈等级。表面预处理后经工程师批准方可进行喷锌和表面涂装。(3)、喷锌和涂装详见防腐施工方案3、制造专用技术条件1、人字门制造与安装按照JTJ288、DL/T50182004的规定执行。2、人字门门叶上单构件的制造允许偏差符合规范第305节规定,人字闸门制作允许偏差符合JTJ288规定。3、人字门门叶在工厂内整体制作，运至工地整体吊装。人字门出厂前进行整体组装检查，符合DL/T50182004和JTJ288的要求。4、人字闸门的工作桥在工厂内整体制作，运至工地整体安装，5、门体在安装过程中，由于自重、焊接等影响，会有一定的下垂量，在制作过程中将会采取一定的措施来解决，在正式制作前将制定合理的施工工艺方案。6、平板阀门在工厂内整体制造、防腐，出厂前将运转件安装调试好，运至工地后整体安装。平板阀门在自由状态下四个滚轮（包括门体扭曲不大于3mm）保持在同一水平面上，其最大允许偏差不超过2mm。7、阀门出厂组装完毕，在工厂做吊点平衡试验。试验时将阀门吊离地面100mm，保持阀门的倾斜不超过门高的0.5/1000,并对该吊点作好标记。8、闸、阀门运转件及预埋件制造符合图纸及JTJ288、DL/T50182004规定，根据图纸及规范规定绘制全部工艺图及安装图。9、铸钢件经退火处理和正火处理，铸件、锻件热处理后符合图纸要求。10、底枢支承座、底枢承轴台的铸钢件按图纸要求进行探伤检验，其内部质量达到GB/T7233II级的质量标准。顶枢拉杆、承压条的锻件按设计图纸技术要求进行探伤检验，其内部质量分别达到GB/T6402I级、II级的质量标准。11、底枢磨菇头及轴套按图纸要求进行制作和采购。12、门轴柱和斜接柱的钢质承压条，制作符合图纸的要求，制作时的允许偏差和检验方法符合JTJ288的规定，制作后在厂内进行试组装，并使凸型支垫块弧面中心与凹型枕垫块弧面中心线在全长范围内相互重合，其偏离值2mm。13、预埋件的制作包括：止水座板、底坎、主轨、反轨、侧轨、门楣、拉杆预埋件框架及底枢支承等，其偏差符合DL/T50182004的规定。14、止水座板在反轨上任一横断面的止水座板与反轨踏面的距离C的允许偏差为0.5mm，止水座板中心至轨面中心距离的允许偏差为2mm。15、分节制造的预埋件在厂内进行预组装，并设置可靠的节间定位装置。组装时相邻的组合处错位允许偏差不大于0.1-0.5mm,未加工面不大于2mm.16、闸、阀门的运转件、预埋件在出厂前进行检验，得到监理工程师认可后，涂防锈底漆两道，面漆在工地完成安装后进行。闸门运转件：顶底枢按装配图进行装配，所有装配尺寸符合图纸要求，底枢磨菇头与轴套表面的接触面积达到65%以上，采用着色法测量和检查。阀门运转件：主、侧滚轮转动灵活，主要装配尺寸符合图纸要求。所有主（反）轨、止水座板在工厂组装验收，标上明显记号和编号。附：防腐施工工艺1、防腐施工项目及施工要求（1）闸门表面预处理按施工图纸要求为Sa3级。电弧喷锌层厚度为0.160.2mm。封闭采用水性无机富锌涂料，其干膜厚度为40-50 um。面漆采用聚胺脂类环保漆，其干膜厚度为60-80 um。运转件用红丹加防锈漆防腐。（2）喷砂、喷锌加封闭涂料施工工艺流程图：2、表面喷砂预处理（1）钢闸门在涂装前进行表面预处理。（2）施工环境相对湿度低于85%，温度低于10度，钢材表面不低于露点以上度。（3）不利条件下施工采用遮盖、采暖等措施。（4）喷砂施工的钢材表面清洁度等级符合GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级中去锈的Sa3级。（5）表面预处理后，基体表面的粗糙度符合Rz4070um。（6）喷射处理所用压缩空气经过油水分离器净化。（7）喷轮嘴到基体表面保持100300mm的距离。（8）喷射方向与基体表面法线的夹角1530度为宜。（9）表面预处理后，用压缩空气彻底清除灰尘和碎屑，并不得用手触摸，以免返锈。用样块对比法检测粗糙度，并得到监理工程师签证后进行喷锌防腐。（10）喷涂前如发现基体金属表面被污染或返锈，重新处理达到要求的清洁度等级。3、金属电弧热喷涂（1）金属电弧喷涂保护前的门体表面达到规定的粗糙度后，经过监理工程师的认可。（2）电弧喷涂用锌丝光洁、无油、无折损，锌丝成分符合有关规定要求，并有材料质保书。（3）电弧喷涂用空气清洁、干燥，压力不小于0.6Mpa。（4）喷涂距离100200mm，喷枪与门体表面尽可能成直角。（5）喷涂层分二次喷完，第一次为全厚的60-70%，各喷涂层之间的喷枪走向相互垂直，交叉覆盖，喷涂带之间有13宽度重叠。（6）金属电弧喷涂的厚度0.180.2mm符合施工图纸的规定，并用HCC-18涂层测厚仪对其进行检测，每10平方米不少于3个检测点，厚度误差不超过20%，不足部分进行补足。（7）用切格试验法对金属喷涂层进行结合性能的试验，方格形切样内不能出现金属涂层与基体割离的现象。（8）金属喷涂层无溶滴、粗粒、掉块、裂纹及其他影响使用的缺陷并符合GB9793-97的规定。（9）在形状比较复杂、空间较小，以及现场工地对接焊缝处，防腐采用热喷涂。（10）做好金属喷涂层的检测记录。报请监理工程师认可。4、涂料封闭(1)金属喷涂层检验合格后在24小时内尽快涂装水性无机富锌涂料封闭漆。(2)封闭漆的施工要求符合SDZ014-85的有关规定。(3)被涂基体的表面温度低于露点以上3度和相对湿度大于85%时，不得进行涂装。(4)涂装作业在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘、杂质等污染。(5)涂装采用高压无气喷涂枪进行。(6)涂装过程中，用湿膜测厚以及时测定湿膜厚度。(7)每层涂装前对前一涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等金属喷涂层缺陷，及时进行处理。(8)涂装结束后，表面均匀一致，无色差、无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。(9)涂层固化干燥后进行厚度测定，85%以上的测定点符合设计要求，没有达到设计厚度的测点，其最低厚度不低于设计厚度的80%（人字门留一道面漆在闸门安装完成后再进行涂装，阀门在工厂一次性涂装完成）。(10)用切割法对涂层进行附着力检查，符合GB9286的有关规定，测试后立即补涂。5、交接验收(1)、施工质量应符合设计要求及有关规定。(2)、验收时应提供下列资料: 设计文件及设计修改通知（如有）； 原材料出厂合格证或复验报告； 表面预处理及涂装施工记录（包括施工过程中对重大技术问题的处理情况）； 质检记录和质检报告。4、安装技术条件1、安装前的准备：1、首先应对存放的全部构件、总成、零部件进行检查。检查需安装的闸、阀门、运转件的数量、规格是否与图纸吻合。零、部构件在运输与存放过程中是否损伤、变形。2、检查拼接处标记是否属于本闸首闸阀门的，凡是不属于本闸首闸阀门的不准组装在一起。在组装检查中发现损伤、缺陷或零件丢失等，进行修整、补齐。3、安装前对运转件总成进行检查和必要的解体清洗，并灌注润滑脂，对油口部位做可靠的密封保护。4、两个底枢中心间距允许偏差为1mm，高程偏差为，闸门左右两侧磨菇头高程相对高差不超过2.0mm。5、安装底枢时，以支承中心为控制点，定出旋转中心，其它尺寸以此为基准经放样确定。6、底枢轴座的倾斜度不大于1/2000。7、顶枢拉杆中心高程根据闸门实际高度、磨菇头实际高程进行测算，保证拉杆与门体顶枢拉杆座的安装要求，同一根拉杆二端的高差不大于2mm，顶枢拉杆中心线夹角允许偏差为5“。8、拉杆张力要均匀，螺母及张紧器拧紧，安装好后进行防腐处理。9、闸门斜接柱、门轴柱每对的承压块与枕垫块保证良好的线接触，其接触线符合设计要求，于中部形成一条止水线，偏离值不大于2mm。10、支、枕座安装，以顶、底支、枕座中心的连线检查中间支、枕座的中心线；调整好后的闸门斜接柱承压条止水间隙为0.05-0.1mm；门轴柱承压条止水间隙为0.1-0.45mm;间隙为上大、下小,均匀直线分布。11、为保证门体底止水橡皮与闸门门槛的止水预埋件符合图纸间隙要求，在闸门安装及调整间隙完毕后，经工程师检验同意后，方可浇筑底止水预埋件二期的混凝土。12、闸门底止水在闸门调整好后安装，同时底坎止水预埋件钢板表面平直度不大于2mm，面板横向的止水压板的螺孔，采用同一样板划线,用旋转法钻孔，止水橡皮孔径比螺栓直径小1mm。13、底止水橡皮安装时精确牢靠地固定在门体的底梁上，在施工过程中采取措施加以保护。14、金属结构的所有预埋螺栓及紧固螺栓位置安装准确，符合图纸要求，并留有2-3圈螺纹余量。15、支、枕垫块与支、枕座之间浇注环氧树脂符合以下规定：当承压条安装调整好并经工程师验收合格后灌注环氧树脂，环氧树脂灌注密实，所灌注环氧树脂的抗压强度不小于115Mpa。所灌注的环氧树脂的用法与用量按现场使用状况和经验决定，灌注时做相应的试块，以检验浇注后的环氧树脂的抗压值，并报工程师认可后使用。环氧树脂填料满足以下的主要物理性能技术指标：抗压强度（MPa）115抗压屈服强度（MPa）100抗压弹性模量（MPa）4500收缩率（%） 0.15浇筑粘度(CPS)250C: 15000环氧树脂一般技术指标:密度(g/cm3) 1.3-1.8硬度(HBS2/10) 85-100初凝时间(h) 2-10终凝时间(h) 50-100适用温度(0C) 70适用间隙 5-20mm最大放热(0C) 70与钢材的结合力 （MPa）45002、人字门检验人字门安装好后,在每扇门的门头顶部设立一个固定检测点,在此测点上竖一钢尺,当门体在全开至全关位置时(或反向运动),门体在运转过程中用精密水准仪进行测量,读出固定测点钢尺上读数,其最大跳动量小于2mm。人字闸门安装调整好后，检查人字门底枢、顶枢的运转情况，检查时用3-5人推动闸门，轻松自如，不得有卡阻响声或其它异常现象，并经工程师的检验认可。当闸门处于全关位置，门底限位装置上的橡皮块与闸门底坎预埋角钢的竖直面留有0-3mm的间隙。 在完成图纸、规范以及工程师对闸门有关加工制作与安装检验并进行了无水联合调试后，进行放水检验。3、阀门及运转件检验阀门在关门状态时,阀门的四个滚轮与轨道镶面板接触。阀门在运转过程中,检查四个滚轮滚动的情况, 滚轮滚动或间断滚动为合格。每扇阀门安装完毕后，在无水情况下进行全程启、闭试验，检查全程运行情况及门体能否顺利吊出检修平台。止水橡皮安装后，止水不平度不超过2mm（用2米直尺进行检查）；阀门处于关闭位置时，止水橡皮的间隙或压缩量应符合图纸规定；用光源照射进行检查时，橡皮止水与接触面之间不得有光线透过。在整个运行过程中，无异常响声和抖动现象。4、集中润滑装置电动润滑泵：人字门顶、底枢润滑配套所用的多点干油润滑泵，应符合设计要求 分配器：每套系统配置的分配器应满足润滑点的需要。每个出油口供油量可以调节，贮油桶内装有刮油板，以确保泵元件的吸入孔无吸空现象。集中润滑系统在出厂时进行检验，每一润滑点的出油压力在10MPa以上。油管：每套润滑系统根据现场安装情况配足油管，底枢中设有回油管路，油管材料为不锈钢管（内径为12mm，壁厚1.5mm,材料为1Cr18Ni9）。集中润滑系统在出厂时，各润滑点用闷头闷死。润滑脂：各轴承润滑油采用符合GB7324的ZL-4锂基润滑脂。5、集中润滑装置安装技术要求润滑油管的铺设按工程师的指示,在现场按实际情况配置。管路弯曲处平滑无弯陷，弯曲半径大于3倍管子外径。管路设于墙上或地上用支架或管夹固定，管夹间隔1.5mm，转弯处适当增加管夹，将管子固定牢固。集中润滑装置本身的安装位置根据现场实际的空间位置并按工程师的指示确定，安装牢固，周围留有一定的操作及维修空间。在干油润滑泵加润滑脂前，松开各润滑点的油管用液压油冲洗管路，并检查干油润泵的出油点数与所需润滑点数目是否相同，各油口出油是否顺畅。5、阀门的埋件制造工艺1、编制工艺按招标文件技术条款、设计要求、编制好埋件加工工艺、生产工序流程和施工方案等，报请监理工程师认可。根据施工详细图纸，我公司对阀门的各部埋件（包括主轨、反轨、底槛、侧轨、顶楣等）采取分段制作，各对接部位端面进行铣切加工。在工厂内整体试组装检查，分段编号，进行防腐处理。按部件分类以孔为单位捆扎，由陆路运输至工地现场安装后进行补防腐处理。2、原材料（1）按招标文件技术条款和技术规范和施工详细图纸所示的材料规格尺寸组织原材料。其机械性能和化学成分及其它技术指标，应符合现行的国家规范和部颁标准，并具有原材料出厂质量证明书或合格证。到厂材料按招标文件技术条款和技术规范的要求进行复查，并保管好各种材质证明书和出厂合格证及厂内复查记录等，作为竣工资料的组成部份。（2）各种板材、型材复查合格后，进行平直矫正预处理，板材用压平机压平，型材用型钢矫正机调直。符合有关规范要求后，分类堆放整齐，挂上标识再转入下道工序放样下料。3、埋件放样、下料矫正(1)根据图纸按制作工艺、工序流程进行放样。下料尺寸加放焊接收缩余量和铣切端部的余量及刨踏面加工的余量。做好各种必要的下料及检验样板，编制构件下料明细表，数控程序。质检员对各部件放样尺寸及样板检查合格后转下道工序下料。(2)钢板用剪板机下料，大构件板材采用半自动切割机气割下料或数控下料，型钢采用型材切割机和手工气割下料。放足加工余量，保证符合规范要求。(3)各种下料件采用压平机压平或型钢矫正机矫正平直，(4)主、反轨、顶止水座、侧轨、门楣、底槛等埋件分别在平台上立胎模拼装（注意左、右对称），为了减少焊接变形视实际情况加搭筋板支撑加强。 (5)埋件各部件拼装、焊接、矫正，(6)严格按照焊接工艺进行施焊。（详见焊接工艺）(7)埋件制作完成后，采用型钢矫正机、压力机或火焰矫正法进行矫正。矫正过程中，为了使踏面不受损伤，用软质材料垫衬加以保护。(8)矫正平直的埋件，经检查合格后转金加工车间铣、刨端面和工作平面。(9)主轨与镶面板配钻孔。(10)埋件搭焊预埋开脚。(11)以上各道工序均按图纸及（DL/T5018-2004）规范埋件制作条款进行检验，合格，后做好检测记录，转下道工序试组装。4、 埋件整体试组装(1)在拼装平台上分别放主轨、侧轨、反轨、门楣组装门槽大样，按图纸尺寸做好固定胎架。(2)将埋件分别吊上胎架，用经纬仪测量平面直线度，水准仪测量平面度，按图纸尺寸检验测量两侧轨道中心距，经质检员检查合格后，做好永久性编号标识，同时做好检测记录，报请监理工程师认可。6、人字门埋件制造工艺根据技术条款、设计技术要求和施工详细图纸，我公司对闸门的各部埋件采取整体组装、分单元制作。各对接部位端面进行铣切加工。在工厂内整体试组装检查，分段编号。按部件分类以孔为单位捆扎，由水路或陆路运输至工地现场安装后进行防腐处理。1、按技术条款、规范以及施工详图编制好埋件加工工艺、生产工序流程和施工方案等，报请监理工程师认可。2、原材料(1)按技术条款和施工详图所示的材料规格尺寸组织原材料。其机械性能和化学成分及其它技术指标，应符合现行的国家标准和部颁标准，并具有原材料出厂质量证明书或合格证。到厂材料按招标文件技术规范的要求进行复查，并保管好各种材质证明书和出厂合格证及厂内复查记录等，作为竣工资料的组成部份。(2)各种板材、型钢复查合格后，进行平直矫正预处理，板材用压平机压平，型钢用矫正机调直。符合有关规范要求后，分类堆放整齐，挂上标识再转入下道工序放样下料。3、埋件放样、下料矫正(1)按图纸制作工艺、工序流程进行放样。下料尺寸加放焊接收缩余量和铣切端部的余量及刨踏面加工的余量。做好各种必要的下料及检验样板，编制构件下料明细表。质检员对各部件放样尺寸及样板检查合格后转下道工序下料。(2)钢板用剪板机下料，其它板材采用半自动切割机下料，型钢采用型材切割机和手工气割下料。(3)各种下料件采用压平机压平或型钢矫正机矫正平直，符合规范要求。(4)各种铸、锻件制作符合规范要求。4、埋件各部件拼装、焊接、矫正(1)门轴柱底板、拉座预埋底板在钢平台上放线立模拼焊好，矫正平直。(2)底止水座拼装时注意左、右对称，为了减少焊接变形视实际情况加搭筋板支撑加强。(3)严格按照焊接工艺进行施焊。（详见焊接工艺）(4)埋件制作完成后，采用型钢矫正机、压力机或火焰矫正法进行矫正。矫正过程中，为了使踏面不受损伤，用软质材料垫衬保护。(5)矫正平直的埋件，经检查合格后转金加工车间铣、刨端面和工作平面。(6)埋件搭焊预埋开脚。(7)预埋承轴台铸件等按有关规范要求检验。(8)以上各道工序均按图示及（DL/T5018-2004）规范有关埋件制作条款进行检验，合格后做好检测记录，转下道工序试组装。5、防腐埋件防腐，严格按照防腐工艺要求进行防腐，每道工序严格按SL105水工金属结构防腐蚀规范相关条款进行检查，做好检测资料，报请监理工程师检查验收（详见防腐工艺）。6、堆放、吊装、运输（1）埋件的堆放垫实垫平，吊装平稳，轻吊轻放防止变形。（2）埋件由公路运输至工地施工现场，运输过程中垫实垫平，捆扎牢固。注意对防腐涂层的保护。7、阀门制造工艺1、编写制作工艺按照施工详细图纸和技术规范要求，编写制作工艺、工序流程，绘制面板拼接工艺图，报请监理工程师认可。根据技术条款及施工详细图纸，我公司对阀门在工厂内采取整体制作、整体镗主滚轮轴孔、整体防腐、整体由陆路运输至工地现场安装的方案。2、原材料（1）按技术条款和施工图纸所注明的各种材料规格尺寸组织原材料，其机械性能，化学成分及其他技术指标，保证符合现行的国家规范和部颁标准。并具有原材料出厂质量证明书或出厂合格证，到厂的材料按招标文件技术规范要求进行取样复查，同时保管好材料质量证明文件及出厂合格证和厂内复查记录等，作为竣工资料的组成部分。（2）对复查合格的各种板材、型材进行平直矫正预处理，板材用11辊压平机压平，型材用200吨撑直机调直，检查符合有关规范要求后分类堆放整齐，挂牌标明规格，品种，转入下道工序领料、放样、下料。3、门叶各部件放样、下料、矫正、预变形（1）根据施工详细图纸，制作工艺、工序流程和面板拼接工艺图，放足尺寸大样，编制好下料构件明细表，注明尺寸、形状、放足一、二类焊缝所需的坡口余量和焊接收缩余量，以及门叶整体接方余量，同时做好样板，质检员检查合格后转入下道工序划线下料。（2）横梁翼缘板，腹板，端柱翼缘板，内外端柱腹板采用数控或半自动割刀气割下料，刨边机加工边缘。横梁腹板手割刀开漏水孔，端柱、腹板、加强板用数控或手割刀预割孔，各纵梁内端柱、翼缘板、腹板、背拉架节点板、顶底筋板、止水压板等采用剪板机剪切下料，各种型钢采用手割刀气割下料，闸门吊座、侧轮座各构件采用仿形切割进行气割下料。所有气割件在气割前对割缝左右50mm范围锈斑、油污进行处理，对气割产生的熔渣和飞溅全部清除。经质检员检查合格转入下道工序矫正。（3）各构件分别用压平机和型钢矫正机矫正平直。（4）横梁、端柱、各纵梁翼缘板矫正合格后放翼缘板和腹板拼装位置中心线，采用，冲床和专用模具进行焊接变形预处理，其预变形量根据施工详细图纸，视其板厚、板宽及焊缝大小而定预变形量。（5）面板配料按面板拼接工艺图进行下料，面板拼缝与各梁平行焊缝错开不小于200mm，放足对接坡口余量和焊缝收缩余量以及角方余量，刨边机加工坡口。（6）以上各下料件和金加工件加工完毕后，经质检员检查合格，符合图示尺寸、工艺要求（DL/T50182004）有关规范要求后转入下道工序拼装。4、门叶各部组合件的拼装，焊接及矫正（1）内外端柱先划线，拼焊加强板（注意左、右对称），矫正平直后作为单构件，横梁、内外端柱、纵梁放在专用胎架上进行拼装。焊接严格按照焊接工艺和有关规范要求进行（详见焊接工艺）。由合格持证焊工施焊，焊接检验员检查合格后用压力机和火焰矫正平直。（2）面板按面板拼焊工艺图，依顺序进行拼焊，焊缝采取埋弧自动焊进行焊接，面板翻身后用碳弧气刨结合砂轮机打磨进行清根处理，焊后如有变形，对面板进行平直矫正，质检员检查合格后放各梁格拼装控制线，留足最后接方余量，对面板对接焊缝用X光探伤机或超声波进行无损探伤检查。（3）阀门吊座组件、侧轮座组件拼焊结束，检查合格后转金加工钻、镗孔。（4）以上各部件经拼装、焊接、矫正、金加工后，按图示尺寸及（DL/T5018-2004）规范有关条款对构件进行检查，做好检测记录，转下道工序整体拼装。5、门叶整体拼装、焊接、矫正（1）将面板吊放在拼装平台上，先在面板上划出各梁格的位置线及尺寸控制线，操作人员按先主梁后纵梁再边梁和顶、底梁的拼装顺序进行拼装，除背拉架、接点板、闸门吊座暂不组装外，其他各部件全部组装结束后，经质检员按图纸尺寸、工艺要求进行全面检查，做好检测记录，转入下道工序焊接。（2）焊工持证上岗，严格按照焊接工艺及图纸规范要求进行施焊，焊接检验员现场跟踪，按工艺规范进行检查（详见焊接工艺）。（3）以上焊接结束后，清除所有焊缝表面药皮飞溅，质检员按图纸及（DL/T5018-2004）规范中的有关条款检查合格后，转下道工序矫正。 （4）对门叶进行整体矫正平直。保证门叶面板平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢和槽钢翼缘的垂直和扭曲符合（DL/T5018-2004）规范要求。（5）对门叶主滚轮轴孔采用我公司专用卧式镗孔机进行整体镗孔。（6）以上工序全部完成后，经质检人员进行全面检查，外形尺寸符合招标文件技术条款、施工详细图纸以及（DL/T5018-2004）规范的有关要求；焊缝符合招标文件技术条款，施工详细图纸要求，符合GB3323-87和SL36-92以及SDZ008-84规范要求，做好检测记录，打上永久性编号标识。6、防腐阀门在工厂内进行整体防腐处理，严格按照防腐工艺要求进行，每道工序质检人员均按规范严格检查，并做好检测资料，报请监理工程师验收认可（详见防腐工艺）。8、人字闸门制造工艺朱码船闸门叶结构为平面式人字闸门，梁系布置为横梁式。每扇门的尺寸：上游门1358463561400(宽高厚);下游门13584118101400(宽高厚)，其它配套件等；我公司对人字闸门采取在工厂内分段整体制作、解体分段防腐、分段由陆路用运输车运输至工地现场安装的方案。1、偏制工艺按照施工图纸和技术规范编写人字门制作工艺、工序流程，绘制面板拼接工艺图，按DL/T50182004水利水电钢结构制造、安装及验收规范、JTJ288-93船闸工程质量检验评定标准等规范要求执行。2、原材料（1）按技术条款和施工图纸所注明的各种材料规格尺寸组织原材料，闸门所用的钢板材料为Q345B，背拉杆槽钢材料为Q235C，其机械性能、化学成分及其它技术指标，保证符合现行的国家规范和部颁标准。并具有原材料出厂质量证明书或出厂合格证，到厂的材料按技术规范要求取样复查，同时保管好材料质量证明文件及出厂合格证和厂内复查记录等，作为竣工资料的组成部分。（2）对复查合格的各种板材、型材进行平直矫正预处理，板材用11辊压平机压平，型材用200吨撑直机调直，检查符合规范要求后分类堆放整齐，挂牌标明规格，品种，数量。3、闸门制作流程：熟图 放样 检验 下料 矫正 预变形 小拼装 检验 焊接 检验 矫正 整拼 检验 焊接 检验 矫正 成型 检验 觧体 防腐 检验4、门叶各部件放样、下料、矫正、预变形（1）根据详细施工图纸，制作工艺、工序流程和面板拼接工艺图，在我公司的专业放样平台上根据施工图纸，放足尺寸大样。根据大样尺寸，编制好下料构件明细表，注明尺寸、形状，并放足一、二类焊缝所需的坡口余量和焊接收缩余量，以及门叶整体接方余量，同时做好样板，质检员检查验收合格后转入下道工序划线下料。（2）横梁翼缘板、腹板、门轴柱、斜接柱板采用数控切割机下料，利用刨边机加工坡口。横梁腹板用手割刀开漏水孔，纵梁腹板、顶底梁端板用数控切割机下料进行气割下料。各纵梁翼缘板、背拉架节点板、纵梁加强板、两端筋板、止水压板等采用剪板机剪切下料，各种型钢采用型材切割机下料，闸门拉杆座、检修孔法兰等构件采用数控切割机下料切割。所有气割件在气割前对割缝左右50mm范围锈斑、油污进行处理，对气割产生的熔渣和飞溅全部清除干净，经质检员检查合格转下道工