加油站渗、泄漏污染控制标准(征求意见稿).doc

DB/T 128-2001
中华人民共和国国家标准
发布
国家环境保护部
国家质量监督检验检疫总局
200□-□□-□□实施
200□-□□-□□发布
加油站渗、泄漏污染控制标准
Control standard of leakage pollution for gasoline filling stations
（征求意见稿）
GB □□□□－200□
ICS
Z

13

前 言
为防止加油站储存、输送、卸油、加油过程中发生油品渗、泄漏对土壤和地下水造成污染，保护环境，安全生产，减少资源浪费，根据《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国水污染防治法》，制定本标准。本标准为强制性标准。
本标准结合了我国的实际情况和近十几年来在加油站工程建设管理中的实践经验，在借鉴国外成熟方法和技术的基础上，规定了加油站防渗、泄漏技术措施和要求。
本标准附录A为规范性附录。
本标准由国家环境保护部提出并归口。
本标准由国家质量监督检验检疫总局批准。
本标准由北京市环境保护科学研究院主编，总后勤部建设设计研究院参编。
本标准主要起草人：李钢、许文忠、宋光武、黄玉虎。
本标准为首次发布。
目 次
加油站渗、泄漏污染控制标准
1. 范围
本标准规定了加油站储存、输送油品过程中防止发生渗漏以及卸油、加油过程中防止发生泄漏的污染控制要求。
本标准适用于加油站的环境影响评价、工程设计、施工及建成后的维护与管理。
2. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是未注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
AQ 3020 钢制常压储罐 第一部分：储存对水有污染的易燃和不易燃液体的埋地卧式圆筒形单层和双层储罐
SY 0007-1999 钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范
GB 50156-2010 汽车加油加气站设计与施工规范
JB/T 4730.1-2005 承压设备无损检测 第1部分：通用要求
JB/T 4730.2-2005 承压设备无损检测 第2部分：射线检测
JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测 第3部分：超声检测
JB/T 4730.4-2005 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测
JB/T 4730.5-2005 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测
JB/T 4730.6-2005 承压设备无损检测 第6部分：涡流检测
GB/T 21117-2007 磁致伸缩液位计
3.术语与定义
3.1
双层储油罐 double wall tanks
指具有二次保护空间且不可发生渗漏的储油罐，其双层结构通常由内罐和外罐构成。
3.2
双层管线 double-wall piping
指具有二次保护空间且不可发生渗漏的管线，其双层结构通常由内管和外管构成。
3.3
二次保护空间 secondary containment
指双层或多层结构中层与层之间贯通的空间。二次保护空间的主要作用是检测（监测）双层或多层结构的完好性，以达到防止油品渗漏的目的。
3.4
渗漏 leakage
指储油罐、输油管线以及人井、卸油井、加油机底槽内部件等由于腐蚀、老化（如储罐、管线腐蚀穿孔滴漏、连接件松动滴漏等）造成油品扩散到环境中的过程。渗漏通常具有速率小、发生隐蔽等特点。
3.5
泄漏 release
主要指卸油、加油设施由于人为管理不善造成油品短时间内大量进入环境的过程，储油罐、管线在瞬间应力作用下，也可能造成泄漏污染。泄漏速率较大，如接头连接不紧密、卸油过量、加油机输油立管和加油枪软管断裂等。
4. 一般性规定
4.1 为防止土壤和地下水受到油品的污染，加油站应采取有效的防止油品渗、泄漏的技术及管理措施。
4.2 新建、改建、扩建加油站应采取双层保护结构并对二次保护空间进行检测（监测）的防渗漏技术措施。防泄漏技术措施应在泄漏发生时或发生前起到自动截止的作用。
4.3 无法达到4.2条要求的在用加油站，应通过检测（监测）的方式预防并及时发现渗漏，并采取技术和管理措施防止油品泄漏。
4.4 加油站应制定渗、泄漏事故应急预案，在发生渗、泄漏事故时应立即采取有效控制措施并同时向有关部门报告。
4.5 新建、改建、扩建加油站时，加油站业主应对挖掘区土壤和地下水进行环境质量评估。当土壤、地下水受到污染时，加油站业主应对土壤和地下水进行治理，经环保部门组织验收合格后才能建设施工。关停加油站时应按相同程序进行环境质量评估。
4.6 加油站作为防止油品渗、泄漏污染控制的主体，在加油站建设和改造时，应选择具有资质的设计、施工单位，严格审查设计、施工方案，认真检查采购的产品、设备和施工质量，并负责协助有关部门进行环境质量评估、环境保护验收等工作。
5 新建、改建、扩建加油站渗、泄漏控制技术要求
5.1 储油设施
5.1.1 新建、改建、扩建加油站应选用具有二次保护空间的双层结构作为埋地储油设施的形式，如双层储油罐或单层储油罐加设防渗池等。
5.1.2 双层储油罐的二次保护空间应能进行渗漏检测（监测），可根据实际情况选择以下三种检测方法中的一种进行渗漏检测。
5.1.2.1 气体法。该检测方法的原理为：通过二次保护空间中的气体压力变化监测二次保护空间的完好性，从而实现对双层储油罐内、外罐任何位置出现渗漏的探测，并且保证油品在渗漏到环境之前就被发现。
5.1.2.2 液体法。该检测方法的原理为：通过二次保护空间中的填充液高度变化监测二次保护空间的完好性，以实现对双层储油罐内、外罐任何位置出现渗漏的探测，并且保证油品在渗漏到环境之前就被发现，但当外罐首先发生破损时填充液有可能影响环境。
5.1.2.3 传感器法。该检测方法的原理为：通过探测二次保护空间中的介质变化监测二次保护空间的完好性，以实现对罐内油位以下出现渗漏的探测，在地下水位较高地区可以保证油品在渗漏到环境之前就被发现，但在地下水位较低地区不得使用该检测方法。
5.1.3 双层储油罐可以采用双层钢质材料或内罐为钢质外罐为玻璃纤维复合材料或双层玻璃纤维复合材料制成。双层钢质埋地油罐的设计、制造参照国家安全生产行业标准AQ 3020《钢制常压储罐 第一部分：储存对水有污染的易燃和不易燃液体的埋地卧式圆筒形单层和双层储罐》中的规定执行，其他类型双层储油罐的设计、制造参照国家有关标准执行。
5.1.4 加油站应选择专业生产企业的合格双层储油罐。专业生产双层储油罐的企业应取得相关部门认定的生产资质，双层储油罐产品应经过国家有关部门的认证及当地环保部门的备案审查。
5.1.5 钢质双层罐和内罐为钢质材料、外罐为玻璃纤维复合材料的双层罐，内、外罐壁厚分别不应小于6mm和4mm；双层玻璃纤维罐的内罐壁厚不应小于9mm，外罐壁厚不应小于12mm；单层钢质罐壁厚不应小于6mm。
5.1.6 双层油罐的二次保护空间应全部贯通，且容积尽可能小，但不能影响渗漏检测系统的正常工作。
5.1.7 双层油罐的顶部应设置两个与二次保护空间连通的管嘴，用于连接渗漏检测系统。除了连接渗漏检测（监测）装置的管嘴或管道外，双层储油罐的二次保护空间不允许与外部相通。
5.1.8 埋地储油罐所有连接件、传感器管道与储罐连接处和管嘴应设置于人孔井内。
5.1.9 钢制油罐的外表面防腐应符合国家现行标准《钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》SY 0007中的有关规定，并应采用不低于加强级的防腐绝缘保护层。
5.1.10 储罐就位安装前，应由监检人员对储罐的质量进行接收确认。双层储油罐出厂前应对其二次保护空间的完好性进行气压测试，出厂时二次保护空间的真空压力不应小于0.05MPa，接收确认时压降不应超过0.01Mpa，储罐在覆土之后、地面硬化之前应再次进行储罐的二次保护空间检测，检测方法见7.2.4。
5.1.11 由于运输、临时储存和吊装过程中对储罐所造成的罐体及外涂层损伤，应在储罐安装前进行修补，并达到出厂标准。
5.1.12 地表水丰富的地区应按二十年一遇的浅层水水位高度设计埋地油罐的抗浮绑带拉力。
5.1.13 防渗池与观测管的制作参照GB 50156-2010中相关章节执行。
5.1.14 选用单层储油罐加设防渗池作为双层保护结构的储油设施时，储油罐应安装具有测漏功能的液位仪，相关要求同6.1条。
5.2 输油管线
5.2.1 新建、改建、扩建加油站埋地输油管线应选用具有二次保护空间的双层管线或单层输油管线加装防渗套管。每个双层管线系统的二次保护空间应全部贯通并能进行渗漏检测（监测），方法选择同5.1.2条。
5.2.2 双层输油管线宜选用适合油品输送的非金属复合材料制造，复合材料的化学性质、挠度、强度、韧性应符合以下要求。
5.2.2.1 双层管线的材料应对储存油品具有良好的抗渗性、抗溶胀性、抗老化性。
5.2.2.2 双层管线应具有抗渗阻隔内涂层，保护外部结构层不受油品的侵蚀。
5.2.2.3 双层管线的转弯半径不超过3米。
5.2.2.4 双层管线内管、外管的内承压不应低于0.35MPa，外管抗压性能应根据加油站设计进行校和。
5.2.3 当选用金属材料作为双层管线的材质时，内外壁厚度均不应低于4mm。双层金属管线内管的内层和外管的外层应按《钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》SY 0007中的有关规定进行防腐处理。
5.2.4 加油机底部应留有检测接头。
5.2.5 选用防渗套管作为防渗保护设施时，外套管的内承压性能不应低于内层管线的设计压力，内管与套管的空间应满足传感器的放置要求，且方便传感器的定期检查。
5.2.6 双层管线埋地部分的铺设应尽量减少热熔、丝扣、焊接接头的使用，不允许使用法兰连接。在条件允许的情况下，埋地部分的接头宜设置检修窨井，窨井内配有渗漏监测装置并经常进行检查。
5.2.7 管线铺设完成填沙前，采用双层管线的应进行二次保护空间的气密性检测，采用单层管线加设防渗套管的应对单层管线进行打压试验。
5.3 其它设施
5.3.1 加油机连接立管应安装切断保护装置。
5.3.2 加油枪的连接软管应安装拉断截止阀。
5.3.3 卸油管应安装防满溢截止阀或通过液位仪的高液位报警功能防止卸油满溢事故。
5.3.4 卸油井的顶部标高宜与地平相齐，不得采用砖砌形式，卸油口应设置于集油盆中，集油盆或卸油井应配有溢油回流岐管。
5.3.5 人孔井不得采用砖砌形式，应确保人孔井与储油罐连接处无渗漏隐患，当人井内存有雨水或油品时应及时清除。
5.3.6 加油机应设置集油底槽。
5.3.7 加油站地面硬化应选用能防止油品渗透的水泥材料施工。
5.3.8 加油站应对易损的非隐蔽连接部件定期进行检查、维护和更换，如卸油接头、输油管线接头等。
6. 在用加油站渗、泄漏控制技术要求
6.1 储油设施
6.1.1 本标准实施后3年内，加油站应对罐龄超过5年的埋地油罐进行一次完好性检测。检测方法参照《承压设备无损检测》JB/T 4730.1~JB/T 4730.6执行。加油站业主应将检测结果上报地方环保部门备案。无损检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，取得相应的资格。
6.1.2 在用加油站为单层储油罐的应在本标准实施后3年内，完成测漏液位仪的安装并尽快投入使用。
6.1.3 符合或经过改造后达到5.1条中相关要求的在用加油站，可不执行以下条款。
6.1.4 在用加油站应选用通过国家有关部门认证的测漏液位仪进行渗漏检测（监测），静态测漏功能的认证方法参见附录A。选用的测漏液位仪应至少具有静态测漏功能，检测分辨率不应超过0.8L/h，检测误报率不应超过5%。
6.1.5 选用的测漏液位仪应同时具有高液位报警功能，且报警后2分钟的进油量不应超过油罐安全装油液位。
6.1.6 测漏液位仪除满足6.1.4的渗漏检测性能要求外，应能在30分钟内检测出大于等于300L的泄漏量。
6.1.7 加油站应在安装测漏液位计的同时对储油罐的罐表进行校准，且之后至少每两年应重新校准一次，以保证测漏液位计的准确测量。
6.1.8 测漏液位计的安装、运行、维护和校准应严格按照设备供应商所提供的产品说明进行。
6.2 输油管线
6.2.1 符合或经过改造后达到5.2条中相关规定要求的在用加油站，可不执行以下条款。

6.2.2 在用加油站采用潜泵输油的埋地正压单层管线应在标准实施后3年内应完成管线渗漏自动截断装置的安装。
6.2.3 当正压单层管线每小时渗漏量超过12L时，自动截断装置应能及时停止潜泵的输油工作。
6.3 其它措施
同5.3.2、5.3.8条要求。
7. 加油站渗、泄漏检测（监测）方法及相关要求
7.1 加油站渗、泄漏强制检测方法
7.1.1正压单层埋地管线的渗漏检测方法

7.1.1.1 该方法特指用于潜油泵出油口至加油机底部竖直干管之间的正压埋地管线的渗漏强制检测，该方法仅适用于单层管线或单层管线加装防渗套管的情况，双层管线的渗漏检测参见7.3。
7.1.1.2 加油机内的竖直干管处应自上而下加装立管截止阀、三通旁路、三通横向球阀和防尘盖帽，图7-1以直径为50mm的立管作为改造示意。
7.1.1.3 潜油泵人井内的出油管线应加装截止阀。
7.1.1.4 打压设备宜采用以氮气作为压力传导介质的加压方式。当使用液压加压时，压力传导介质应与输油油品一致。
7.1.1.5 渗漏检测开始前，关闭立管截止阀和潜油泵截止阀，取下打压口盖帽并将打压设备与打压口连接。
7.1.1.6 打开三通横向截止阀，开始渗漏检测试验。渗漏检测试验的压力应为1.5倍于工作压力的气压或液压，但不小于0.45MPa。在试验压力下观察10min，压力降不应大于0.01MPa。

图7-1 加油机底部竖直立管改造示意图
7.1.2 单层埋地油罐的渗漏检测方法7.1.2.1 适用范围
该方法特指用于埋地单层油罐的渗漏强制检测。
7.1.2.2 方法原理
以0.8~1.2L/h的模拟渗漏（入）速率向单层油罐内注入对应的油品，根据测试时间内测漏液位仪的测试结果与实际注入的平均速率相比较，判断油罐是否出现渗漏。
7.1.2.3 仪器设备
a) 标准容器，宜选用不锈钢板焊制，公称容积不小于20L；
b) 容器的呼吸口应设置以活性炭为填料的油气收集装置，且活性炭的预置量应能满足60g油气被吸收而不达到饱和；
c) 容器内应设温度计，传感器低点应浸没于容器内的油品；
d) 容器出口应设置球阀和针型调节阀，如图7-2缺图。
。
7.1.2.4 检测条件
a) 待检油罐内的油位应尽量接近安全操作液位。
b) 检测的环境温度应在5~30℃之间。
7.1.2.5 检测程序
a) 从与待检油罐连接的加油机打出15L对应的油品置于标准容器中；
b) 调节标准容器下的出油针型阀流量至0.8~1.2L/h，随后关闭球阀；
c) 称重标准容器，记录初始质量M0；
d) 按照图7-3缺图。
连接好检测系统；
e) 根据待检油罐所使用的测漏液位仪标称的油罐静置时间停油一段时间；
f) 开启标准容器的出油球阀并计时T0，10min后开始计时，随后开启对应油罐的液位仪静态测漏程序；
g) 待液位仪的静态测漏程序中止后，关闭标准容器的球阀并计时T1，再次称重标准容器，记录质量M1。
7.1.2.6 结果判定
液位仪在测漏结束后应发出渗漏报警。
根据液位仪的油温K，查表得出该温度下的油品密度ρ(K)，应用下式计算出模拟渗漏速率R：
R=(M0-M1)/ ρ(K)/(T1-T0)
将R值与测漏液位仪给出的结果R’对比，应用下式计算误差系数X：
X=(R’-R)/R×100%
X小于等于±30%时，受检油罐及液位仪处于正常状态。
X大于±30%时，受检油罐存在渗漏隐患或液位仪处于非正常状态。
。
7.1.3 双层管线的二次保护空间完好性检测待编

7.1.4 双层储油罐的二次保护空间完好性检测待编。

7.2 加油站日常自检及相关要求
7.2.1 一般性规定
7.2.1.1 渗、泄漏监测（检测）系统应配有声光报警系统，报警装置应设在加油站内视线明显处，报警时间应不小于36小时。
7.2.1.2 加油站的渗、泄漏日常监测（检测）应由固定的专人负责。此类人员应接受防渗、泄漏产品供货商的培训和环保部门组织的相关培训。
7.2.1.3 加油站内具有二次保护空间的储油、输油设施一旦出现破损（含单层罐加设防渗池和单层管加设防渗套管），则不得继续使用，应按照新建、改建、扩建加油站的渗漏污染控制技术要求进行修复或更换。
7.2.1.4 加油站应对渗、泄漏日常自检进行记录，并由负责人签字确认，检查记录或检测报告至少保存36个月，以供环保部门检查。
7.2.1.5 当加油站日常自检发生渗、泄漏时，应及时启动渗、泄漏应急预案。
7.2.2 加油站日常自检
7.2.2.1 双层储油罐
a) 双层储油罐采用气体法、液体法、传感器法进行连续监测的加油站，加油站应对相关的仪器仪表进行一次巡检并留有记录由检测人员签字确认，及时处理出现的问题，确保连续监测设备的正常运行。
b) 双层储油罐采用液体法进行连续监测的加油站，填充液应具有如下特点：
1. 20℃时的热膨胀系数不超过5×10-4K-1；
2. 抗菌性；
3. 对土壤和地下水无明显污染影响；
4. 对可能接触的物质无危害作用；
5. 同贮存油品混合不会发生反应；
6. 20℃时填充液的运动粘度小于100mm2s-1。
c) 双层储油罐采用传感器法进行连续监测的加油站，应对传感器定期送检，确保其在下一次送检前正常工作。
7.2.2.2 单层储油罐
a) 单层储油罐应至少每月进行一次静态测漏试验，按照7.2.1.4条对测试打印报告进行留存。测试要求应严格按照液位仪产品维护使用说明进行。
b) 单层储油罐加设防渗池的加油站，除进行每月一次的静态测漏试验外，还应检查观测管内是否有油、水存在。当防渗池出现油、水等液体时，视为二次保护空间失效，应进行重新施工。
7.2.2.3 双层管线
加油站应对双层管线的二次保护空间进行完好性检测，检测频率不少于每月一次，检测方法参照7.1.3条。
7.2.2.4 单层管线
单层正压埋地管线的渗漏检测方法参照7.1.1，检测频率不少于每月一次。
8. 实施与监督
8.1 本标准由县级以上人民政府环境保护行政主管部门负责监督实施。
8.2 在任何情况下，加油站业主都应采取必要措施保证防渗漏监测设施正常工作。各级环保部门在对企业进行监督性检查时，可以现场即时进行渗漏检测的结果，作为判定业主行为是否符合排放标准以及实施相关环境保护管理措施的依据。
附 录 A
（规范性附录）
测漏液位仪静态测漏功能认证方法
A.1 设备设施
A.1.1 双层油罐
a) 测漏液位仪静态测漏功能的认证实验应在双层油罐上实施，用于实验的双层油罐应配套以真空（压力）法或流体静力法为原理的监测方法，确保认证过程中实验油罐的完好性。认证过程中，如双层油罐发出渗漏报警，需中止认证实验，实验无效。
b) 实验油罐的公称容积为20立方米，其罐表应每三个月进行一次校准。
A.1.2 待检液位仪
待检液位仪应符合GB/T 21117-2007《磁致伸缩液位计》中的相关要求。待检测漏液位仪由送检单位完成安装和基础调试，并配合认证单位完成待检液位仪静态测漏功能的开启和关闭。
A.1.3 蠕动泵
使用流量在5~20ml/min之间的防爆蠕动泵作为渗漏模拟动力源，管线应采用耐油耐压的专用软管。
A.1.4 油品收集装置
a) 储罐渗漏检测使用的油品收集装置宜选用玻璃材料制作，公称容积15L；
b) 油品收集装置的出气口应使用活性炭填充，且活性炭的预放置量应能满足60g油气被吸收而不达到饱和；
c) 油品收集装置应以冰水浴作为油气冷凝的辅助设施；
d) 冰水浴容器还应设置外保温层和冲击防护层。
A.1.5 流量计
流量计的量程选用2.5~25.0ml/min，精度不低于4级。
A.2 系统及测试条件
A.2.1 系统的安装
认证测试系统的安装如图A.1。
A.2.2 测试条件
a) 测试环境温度应在-20~40℃之间。
b) 罐内油位应控制在40~60%之间。
A.3 认证实验程序
A.3.1 认证实验准备
a) 认证实验开始前，认证操作人员应检查油罐内的油位高度是否符合A.2.2的相关要求；
b) 待检液位仪应安装在人孔井法兰盘的预留孔处，并采取吊装的方式进行安装，连接处密封；
c) 安装待测液位仪的同时，将温度传感器吊入50%油位处；
d) 当环境温度高于4℃时，应在准备及认证实验阶段随时调整冰水比例，将冰水浴的温度控制在0~4℃。
e) 认证实验开始前，按照待检仪器的要求静置一段时间。
A.3.2 认证实验操作流程
a) 将蠕动泵与管线、流量计连接好并以0.8L/h（±30%）的流量将油品自罐内抽出至流量计出口处，停泵；
b) 称重油品收集装置，记录下质量m0，将流量计出口与油品收集装置连接，连接完好后将油品收集装置置于冰水浴中。当环境温度低于4℃时，可不使用冰水浴对收集油品冷却；

图A.1 认证测试系统装配图
c) 开启蠕动泵并计时t0，调节流量至13~14ml/min，每间隔15min检查一下流量范围；
d) 与c) 同步开启待检液位仪的静态测漏功能；
e) 认证实验过程中，油罐不应有其他的进出油操作，采取静态测漏方式，测试时间不应大于10h，检测人员应在现场看护受检液位仪的工作情况；
f) 受检液位仪提示测试结束时记录结束时间t1（当受检液位仪未做出测试结束的提示时，最长测试时间为10小时）。将油品收集装置的外部擦净后称重，记录质量m1。通过预制油罐内的温度传感器给出测试过程中罐内油品的平均温度T，并通过查表得出该温度下对应的油品密度ρ(T)；
g) 应用下式计算得到油罐的模拟渗漏速率R：
R=(m1-m0)/ρ(T)/(t1-t0)
h) 将受检液位仪的测试结果R，与模拟渗漏速率R进行比对，应用下式计算得到误差结果X：
X=(R’-R)/R×100%
A.4 认证结果判定
X小于等于±20%时，受检液位仪具有测漏功能，当渗漏速率达到或超过0.8L/h时受检液位仪可以检测出渗漏。
X大于±20%时，受检液位仪不具有测漏功能。