电动车整车检验标准.doc

文件名称
电动车整车检验标准
Rev

第 9页 共 9页
发行日期
2025-3-2
文件编号

Dept.
质检

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程序文件
文件编号：DFH-QP-01
版 号：A/0
文件名称：外购车辆管制程序
页 码：第1页 共9页

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1.目的：
为确保公司电动车辆产品能符合顾客要求，生产过程及出货时能准确、更快地掌握产品的检验标准，特制定诚航电动车辆检验标准。
2．引用标准：
GB 1495 汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法
GB 1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值
GB 4094.2 电动汽车操纵件、指示器及信号装置的标志
GB 4599 汽车前照灯配光性能
GB 4660 汽车前雾灯配光性能
GB 4785 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定
GB 5920 汽车及挂车前位灯、后位灯、示廓灯和制动灯配光性能
GB/T 6323.4-1994 汽车操纵稳定性试验方法 转向回正性能试验
GB/T 6323.5-1994 汽车操纵稳定性试验方法 转向轻便性试验
GB/T 6323.6-1994 汽车操纵稳定性试验方法 稳态回转试验
GB 7063 汽车护轮板
GB 7258 机动车运行安全技术条件
GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性
GB 9656 汽车安全玻璃
GB 11551 乘用车正面碰撞的乘员保护
GB 11554 汽车及挂车后雾灯配光性能
GB 11555 汽车风窗玻璃除雾系统的性能要求及试验方法
GB 11556 汽车风窗玻璃除霜系统的性能要求及试验方法
GB 11564 汽车回复反射器
GB/T 12480-1990 轿车防雨密封性试验方法
GB/T 12673-1990 汽车主要尺寸测量方法
GB/T 12674-1990 汽车质量（重量）参数测定方法
GB 14166 机动车成年乘员用安全带和约束系统
GB 14167 汽车安全带安装固定点
GB 15082 汽车用车速表
GB 15083 汽车座椅系统强度要求及试验方法
GB 15084 机动车辆后视镜的性能和安装要求
GB 15086 汽车门锁及车门保持件的性能要求和试验方法
GB 15235 汽车倒车灯配光性能
GB 15742 机动车用喇叭的性能要求及试验方法
GB 17509 汽车和挂车转向信号灯配光性能
GB/T 18384.1-2001 电动汽车 安全要求 第1部分：车载储能装置
GB/T 18384.2-2001 电动汽车 安全要求 第2部分：功能安全和故障防护
GB/T 18384.3-2001 电动汽车 安全要求 第3部分：人员触电防护
GB/T 18385-2005 电动汽车 动力性能 试验方法
GB/T 18386-2005 电动汽车 能量消耗和续驶里程 试验方法
GB/T 18387-2008 电动车辆的电磁场辐射强度的限值和测量方法宽带9kHz～30MHz
GB/T 18388-2005 电动汽车 定型试验规程
GB 18408 汽车及挂车后牌照板照明装置配光性能
GB/T 18411-2001 道路车辆 产品标牌
GB/T 18487.1-2001 电动车辆传导充电系统一般要求
GB/T 18487.2-2001 电动车辆传导充电系统 电动车辆与交流/直流电源的连接要求
GB/T 18487.3-2001 电动车辆传导充电系统 电动车辆交流/直流充电机（站）
GB/T 18488.1-2006 电动汽车用电机及其控制器技术条件
GB/T 18488.2-2006 电动汽车用电机及其控制器试验方法
GB 18655 用于保护车载接收机的无线电骚扰特性的限值和测量方法
GB 19151 机动车用三角警告牌
GB 20071 汽车侧面碰撞的乘员保护
GB/T 20234-2006 电动汽车传导充电用插头、插座、车辆耦合器和车辆插孔通用要求
GB 21670 乘用车制动系统技术要求及试验方法
QC/T 413-2002 汽车电器设备基本技术条件
QC/T 484-1999 汽车油漆涂层
QC/T 743-2006 电动汽车用锂离子蓄电池
QC/T 900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法
CNCA-02C-023:2008 机动车辆类强制性认证实施规则汽车产品

3．外观检验：
3.1 整车外表及内饰表面要求
3.1.1 车辆应周正，车身、底盘无明显扭曲、倾斜，车体外缘左、右对称部位的高度差≤30mm。
3.1.2 全车油漆外表不允许有锈蚀、起皱、气泡、虚漆、裂纹、脱落、涂膜不干等缺陷存在。其色差：素色漆ΔΕ≤1.5；金属漆ΔΕ≤2.0。
3.1.3 全车油漆外表无划痕、碰伤、碰撞痕迹等表面缺陷；不得有油污、杂物及滴落的粘结剂等。
3.1.4 整车室内应清洁，内饰、座椅等无污损现象；无产品要求以外的杂物、标识、标记等。
3.1.5 车门密封条、左/右侧流水槽密封条装嵌平整，无褶皱、拱起、脱唇等缺陷，所有密封条圆角处应平顺，不脱空；对接部位的切口应整齐，对接部位间隙≤1mm。
3.1.6 顶盖装饰条扣装平整，无拱起，不脱空。
3.1.7 行李箱盖密封条应扣装平整、无皱折，拱起缺陷。
3.1.8 车身防擦条装贴牢靠，间隙均匀，相互平齐，不歪斜。
3.1.9 内饰件装配应牢固，相邻面安装平顺，间隙均匀，装配间隙≤10mm。
3.1.10 仪表板各装配零件之间的高度差0mm～2mm，MP3机四周间隙0mm～2mm，与面板高度差0mm～1mm。
3.1.11 底盘外露件不得有锈蚀现象。
3.1.12 各种商标及注意事项标贴必须粘贴在指定位置，且文字清晰、无误。
3.1.13 车辆的铭牌要求内容正确，打印字迹清晰，间隔均匀，排列整齐；铭牌铆接平整、可靠。
3.1.14 前盖与行李箱盖（后背门）包边应光滑、平齐、贴合紧密、无松动、无皱折。
3.1.15 前围盖板与前风挡玻璃及前机盖的弧度吻合，左右、上下位置一致。
3.1.16 汽车各总成、零件、部件均应装配正确、到位，紧固可靠，无错装、漏装、损坏、调整不当等缺陷。
3.1.17 各管路（制动软管、制动硬管、进气管等）装配后须走向顺畅、卡固可靠、无死弯现象；不得与其它件发生干涉，接合部位也不得有任何的渗漏现象。
3.1.18 车辆各种配置应符合车型配置表或特种车辆技术通知的要求。
3.2 各外露覆盖件装配要求
3.2.1 车身外覆盖件之间以及车身、车灯、保险杠、通风盖板等零件之间的接口部位间隙应均匀一致，表面衔接应平顺，装配间隙≤5mm。
3.2.2 前保险杠装配到位，固定可靠，安装正且平直。
3.2.3 后保险杠装配到位，固定可靠，与侧围下部间隙2±1mm，且均匀一致，与侧围下部面差≤1.5mm；后保险杠与后组合灯弧度一致，间隙为1mm～3mm，面差≤1.5mm；后保险杠与行李箱盖下方间隙为5mm～7mm。
3.2.4 行李箱盖（后背门）与后组合灯间隙为6±1mm，且左右对称，行李箱盖与后组合灯应平齐，面差≤2mm；行李箱盖与侧围间隙6±1mm，面差≤2mm，且左、右间隙对称。
3.2.5 后组合灯与侧围形状应吻合，且平齐，其间隙为2±1mm，面差≤1.5mm。
3.2.6 前机盖与左、右翼子板间隙6±1mm，面差≤1.5mm。
3.2.7 前车门与翼子板间隙5±1mm，与翼子板面差≤1mm，与侧围外板间隙5±1mm，与侧围外板面差≤1.5mm。
3.2.8 后车门、前车门的间隙5±1mm，与前车门面差≤1.5mm，与侧围外板间隙5±1mm，与侧围外板面差≤1.5mm。
3.3 关键件装配要求
3.3.1 电机与后桥连接紧固可靠；总成与车身装配后端正、无歪斜，不得与其它件干涉。
3.3.2 前托架分装正确、到位，总成与车身装配后端正、无歪斜。
3.3.3 后桥分装正确，总成装配后端正、无歪斜，不得与其它件干涉。
3.3.4 左右后视镜固定可靠，与车门贴合，镜面调整自如，不得有自行改变角度现象。
3.3.5 空调管路密封圈须均匀涂上冷冻机油，管路连接可靠，无干涉现象，系统工作时不得有异响。电机运转一段时间，在热状态下进行系统密封性检查时，压缩机、蒸发器、冷凝器、管路等各连接处不得有泄漏现象。
3.3.6 全车各线束在装配拉动时用力轻巧，不得强行拖拽，以免损伤线束；装配后不得有干涉现象；各插接件须插接到位。
3.3.7 前减震器及螺旋弹簧须采用同批次产品，左右螺旋弹簧色标一致；装配应正确，固定可靠。
3.3.8 方向机总成装配到位、固定可靠，助力管路走向顺畅。
3.3.9 前后组合灯装配到位、固定可靠，线束插接到位。
3.3.10 前雾灯、侧转向灯、高位制动灯装配到位、固定可靠，线束插接到位。
3.3.11 车辆车轮动不平衡量不大于30g，轮胎气压为220kPa。（175前轮2.6后轮2.8bar）
3.3.12 同一辆车的轮胎，其生产厂家、规格、花纹应该一致（备胎除外），且外观不得有剥落、伤痕、裂纹等缺陷。
3.3.13 车辆玻璃应有安全认证标志，前风挡采用夹层玻璃，其它部位可采用钢化玻璃。
3.3.14 雨刮器装配到位，工作正常，回位准确无异响，刮水器关闭时，刮片应能自动返回至初始位置；喷嘴喷水位置在玻璃高度2/3处，且不偏斜；老爷车系列车辆雨刮器无需自动回位。
3.3.15 喇叭装配到位、固定可靠，线束插接到位。性能可靠，声音悦耳。
3.3.16 方向盘装配到位，安装角度端正，固定可靠，并运转动灵活，操纵方便，无阻滞现象；方向盘的自由行程为1～32mm（在方向盘外缘边处测量）；
3.4 重要部位紧固力矩要求
3.4.1 螺纹紧固件（螺栓、螺母、油管接头）装配时须先用手拧上至少3牙，再用工具进行紧固，以免损伤螺纹。
3.4.2 成组螺栓、螺母紧固时须交叉逐次进行均匀紧固。
3.4.3 电机与后桥分装螺栓紧固力矩50Nm～60Nm。
3.4.4 后桥总成前铰接锁紧螺母紧固力矩85Nm～95Nm；后铰接锁紧螺母紧固力矩85Nm～95Nm。
3.4.5 后桥减震器支架螺栓紧固力矩85Nm～95Nm；制动底板螺栓紧固力矩30Nm～35Nm；减震器螺栓紧固力矩120Nm～140Nm。
3.4.6 安全带总成导槽螺栓紧固力矩20Nm～25Nm；卷绕器螺栓紧固力矩35Nm～40Nm。
3.4.7 轮胎装配紧固力矩90Nm～110Nm。
3.4.8 转向节与球头销连接螺栓紧固力矩85Nm～95Nm。
3.4.9 方向机横拉杆连接螺母紧固力矩35Nm～40Nm；方向机输出管接头紧固力矩35Nm～40Nm；转向盘紧固力矩35Nm～40Nm。
3.4.10 驱动轴螺母紧固力矩240Nm～260Nm。
3.4.11 稳定杆与球头连接螺母紧固力矩35Nm～40Nm。
3.4.12 减震器与转向节连接螺栓紧固力矩85Nm～95Nm；减震器支座与连接杆连接螺母紧固力矩40Nm～45Nm。
3.5 整车密封性要求
3.5.1 减振器不允许有明显渗漏油现象。
3.5.2 在喷淋头压力69～147kpa、淋雨时间≥3min状况下进行密封性检查，前围、车门及车门窗、前后风挡玻璃、前后车灯及后行李箱等部位不得有渗漏，地板不得进水。
3.5.3 汽车连续行驶距离不小于5km，停车5min后观察，不应有明显渗漏现象。
3.6 车门、前盖、行李箱盖及锁等功能要求
3.6.1 前盖锁能保证机盖锁止牢靠；扳动机罩锁拉线手柄，能松开锁扣，使机罩少量弹起，且灵活。
3.6.2 分别用稍许力关闭门时，锁扣能牢固扣住锁钩，锁合可靠。任何情况下不允许有自行开启现象。
3.6.3 门锁止按钮推、拉灵活，无卡滞沉重手感，能有效起到锁止作用。
3.6.4 车门内、外手柄开启灵活，无卡滞沉重手感。
3.6.5 行李箱盖（或后背门）压下无阻滞、无异响，开启时不过激弹跳，开合平稳，无卡滞。
3.6.6 行李箱盖（或后背门）锁止可靠，开启灵活；
3.6.7 门玻璃升降平稳，无脱槽，不允许有异响和卡滞缺陷；玻璃关闭严密，无渗漏；玻璃下降后，关门不得有震响。
3.7 油液加注要求
3.7.1 制动液为DOT4（浙大方圆化工），液面应该在加注口下边缘处。
3.7.2 变速器油为GL-4SAE80W-90，液面应该在加注口下边缘处。
3.7.3 齿轮油GL-4（五菱长安），液面应该在加注口下边缘处。
3.8 安全行车要求
3.8.1 加速器踏板的自由行程为5mm～10mm，踏到底与前围板的距离不小于25mm。加速器踏板的安装高度（距前围板）145±5mm；加速器彻底分离时，踏板力≤102N。踏板与车内地面角度≤75度。
3.8.2 制动踏板的自由行程为5mm～10mm，踏板踏到底，与前围板的距离不小于25mm。制动踏板的安装高度（距前围板）145±5mm。制动踏板的有效行程60mm～120mm，最大踏板力小于350N。
3.8.3 各踏板在全行程内动作平滑、无卡滞异响，放松后应回位彻底。
3.8.4 电机应有良好的起动性能。起动时间每次不大于3秒；连续不得超过三次，否则应检查故障并加以排除。
3.8.5 电机运转平稳，过渡圆滑；无高温、异响、突跳等现象。
3.8.6 转向助力装置在行驶时，不允许出现时有时无的现象；当转向助力装置失效时，方向盘仍应具有控制车辆行驶方向的能力。
3.8.7 行驶中方向盘不得有摆振、路感不灵或其它异常现象。
3.8.8 车辆应具有正常的操纵稳定性，在平坦、硬实、干燥和清洁的道路上行驶时不应跑偏。
3.8.9 5km行驶试验时，加速应平稳，不得有突然加速或失速现象；各系统不得有异响；制动有效且不跑偏，不甩尾。
3.8.10 换档时操纵应轻便、灵活，档位手感明显，互锁和自锁装置有效，无乱档和自动跳档现象，变速杆手柄上的换档力不大于30N。
3.8.11 驻车制动操纵手柄拉起8齿～10齿时，车辆应驻车有效。手把操作力小于300N；操作杆往复拉动的次数不允许超过三次。
3.8.12 前座椅的手柄拉起时，座椅能平顺、无卡滞的滑移；锁止可靠，行驶时不得产生自行滑移。靠背调节机构应在调节范围内任意可靠地锁止；头枕上下调节自如。后座椅靠背锁杆应开启灵活、锁止可靠。
3.8.13 安全带工作正常，当安全带套上安全锁扣后，正常情况下可按乘员需要自由伸缩，高度可自由调节；当车辆紧急制动或出现倾斜时，安全带能限制乘员的移动。
3.8.14 在空载状态下，驻车制动装置应能保证整车在坡度为20%，轮胎与路面间的附着系数不小于0.7的坡道上正、反两个方向保持固定不动，其时间不应少于5min。
3.8.15 行车制动性能和应急制动性能试验，应在平坦、硬实、清洁、干燥的水泥或沥青路面上进行，且与轮胎的附着系数不小于0.7。当制动初速度为25km/h，满载、空载的制动距离均≤5m.
3.8.16 车速表指示值为30km/h时，实际车速值为25km～30km/h。
3.8.17 （10m屏幕距离）前照灯单灯远光发光强度≥18000cd，明暗截止线转角高度近光应为0.7H～0.9H/10m，近光灯中点高度0.7H～0.9H，远光灯中点高度0.9H～1.0H（H前照灯基准中心高度），近光灯水平位置向左偏不允许超过150mm，向右偏不允许超过300mm，远光灯左灯的左偏不允许超过150mm，向右偏不允许超过300mm，右灯左右偏均不得超过300mm。
3.8.18 汽车左前轮转角：左38°±2，右31°±2°；右前轮转角：左31°±2°，右38°±2°。
3.8.19 车辆最大爬坡度≤30％。
3.8.20 加速行驶车外噪声≤59dB（A），室内噪声≤82dB。
3.8.21 台架试验制动力要求：制动力总和与整车质量（空载）的百分比≥60%，前轴制动力与前轴荷的百分比≥60%（空载、满载相同）。
3.9 电气设备要求
3.9.1 仪表指示正常；各种灯的开、关有效、工作正常；各种按钮工作正常。
3.9.2 打开左、右转向灯，左、右转向灯的指示灯应闪烁；打开近、远光灯，近、远光灯的指示灯应常亮。
3.9.3 各灯具安装牢固、完好、有效，不允许因车辆振动而松脱、损坏、失去作用或改变光照方向；所有灯光的开关应安装牢固、开关自如，不允许因车辆振动而自行开关。除转向信号灯、危险警告信号外，其它外部灯具不允许闪烁。
3.9.4 蓄电池应能保证电机正常起动。
3.9.5 照明及信号灯装置的任何一个线路出现故障，不得影响其它线路的正常工作。
3.9.6 所有电器导线均应捆扎成束、布置整齐、固定卡紧、接头牢固并有绝缘套，在导线穿越孔洞时应装有绝缘套管，不得与任何运动件发生干涉。
3.9.7 充电接线必须是2.5m2 以上纯铜线，充电插头规格必须在16A以上。
4.性能要求:
4.1 试验条件
室外试验大气温度为5℃~32℃，室内试验温度为20℃~30℃；大气压力为91kPa~104kPa。高于路面0.7米处的平均风速小于3m/s。相对湿度小于95%，试验不能在雨天和雾天进行。
4.2 如果使用电动车上安装的车速表、里程表测定车速和里程时，实验前必须按GB/T12548进行误差校正。
4.3 测量的参数、单位、准确度
表1规定了测量的参数、单位、准确度
测量参数
单位
准确度
分辨率
时间
s
±0.1
0.1
长度
m
±0.1%
1
温度
℃
±1
1
大气压力
kPa
±1
1
速度
Km/h
±1%或±0.1去大者
0.2
质量
kg
±0.5%
1
表1测量的参数、单位及准确度
4.4 道路条件
4.4.1 一般条件
试验应该在干燥的直跑道或环形跑道上进行。路面应坚硬、平整、干净且要有良好的附着系数。
4.4.2 直线跑道
测量区的长度至少1000m。
加速区应足够长，以便在进入测量区前200m内达到稳定的最高车速。测量区和加速区的后200m的纵向坡度均不超过0.5%。加速区的纵向坡度不超过4%。测量区的横向坡度不超过3%。
为了减少试验误差，试验应在试验跑道的两个方向上进行，尽量使用相同的路径。当条件不允许在两个方向进行试验时，可按照4.4.4进行一个方向的试验。
4.4.3 环形跑道
环形跑道的长度应至少1000m。环形跑道与完整的圆形不同，它由直线部分和近似环形的部分相接而成。弯道的曲率半径应不小于200m。
测量区的纵向坡度不超过0.5%。为计算车速，行驶里程应为车辆被计时所驶过的里程。
4.4.4 单一方向试验
如果由于试验路面布置特点的原因，车辆不可能在两个方向达到最高车速，允许只在一个方向进行测量，但应该满足以下条件:
a)试验跑道应满足4.4.2的要求；
b)测量区内任何两点的高度差不能超过1m；
c)试验应尽快重复进行两次；
d)风速与试验道路平行方向的风速分量不能超过2m/s。
5.实验车辆准备
5.1 蓄电池充电
按照车辆制造厂规定的充电规程，使蓄电池达到完全充电状态，或按下列规程为蓄电池充电。
5.2 里程表设定
试验车辆上的里程表应设置为0，则认为记录里程表的读数
5.3 预热
实验车辆应以公司估计的30分钟最高车速的80%速度行驶5000m，使电机及传动系统预热。
6.试验顺序
按下列顺序安排试验，使所有的性能试验可以在2天内完成:
第1天:
·车辆准备
·30分钟最高车速试验
·蓄电池完全放电
第2天:(每项试验连续进行)
·车辆准备
·最高车速试验
·蓄电池40%放电
·加速性能试验
·4%和12%的爬坡车速试验
·坡道起步能力试验
试验应按照上述试验顺序进行，每项试验开始时，蓄电池的荷电状态是前一项试验后的状态。
如果每项试验都单独进行，最高车速、30分钟最高车速试验开始时，蓄电池应处于完全充电的100%－90%。而加速性能、爬坡车速、坡道起步能力试验开始时，蓄电池应处于完全充电的60%～50%。
7试验方法
7.1 30分钟最高车速试验
30分钟最高车速的试验可以在环形跑道上进行，也可以在按照GB18352.1设定的底盘测功机上进行。
7.1.1 将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应合理分布。
使试验车辆以该车30分钟最高车速估计值±5%的车速行驶30min。试验中车速如有变化，可以通过踩加速踏板来补偿，从而使车速符合30分钟最高车速估计值±5%的要求。
7.1.2 如果试验中车速达不到30分钟最高车速估计值的95%，试验应重做，车速可以是上述30分钟最高车速估计值或者是制造厂重新估计的30分钟最高车速。
7.2 蓄电池完全放电
完成V30试验之后，试验车辆停放30min，然后以V30的70%恢复行驶，直到车速下降到当加速踏板踩到底时，车速为(V30±10)km/h的50%，或到仪表板上的信号装置提示驾驶员停车，记录行驶里程。计算总的行驶里程Stot，包括预热阶段的行驶里程、V30试验时的行驶里程、完全放电时的行驶里程。
7.3 最高车速试验
7.3.1 标准试验程序
7.3.1.1 将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应合理分布。
7.3.1.2 车辆准备。
7.3.1.3 在直线跑道或环形跑道上将试验车辆加速，使车辆在驶入测量区之前能够达到最高稳定车速，并且保持这个车速持续行驶1km(测量区的长度)。记录车辆持续行驶1km的时间t1。
7.3.1.4 随机做一次反方向的试验，并记录通过的时间t2
7.3.1.5 按下式计算试验结果:
V＝3600/t
式中:
V——实际最高车速，单位为千米每小时(km/h)；
t——持续行驶1km两次试验所测时间的算术平均值(t1+t2)/2，单位为秒(s)。
7.4 蓄电池的40%放电
将试验车辆以(V30±5)km/h的70%的恒定速度在试验跑道或测功机上行驶使蓄电池放电，直到行驶里程达到Stot的40%为止。
7.5 加速性能试验
7.5.1 纯电动车加速性能试验
7.5.1.1 (0～50)km/h加速性能试验
7.5.1.1.1 将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应合理分布。
7.5.1.1.2 将试验车辆停放在试验道路的起始位置，并起动车辆。
7.5.1.1.3 将加速踏板快速踩到底，使车辆加速到(50±1)km/h。
7.5.1.1.4 记录从踩下加速踏板到车速达到(50±1)km/h的时间。
7.5.1.1.5 以相反方向行驶再做一次相同的试验。
7.5.1.1.6 (0～50)km/h加速性能是两次测得时间的算术平均值(单位:s)。
7.5.2 纯电动车加速性能试验
7.5.2.1 (0～30)km/h加速性能试验
7.5.2.1.1 将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应均匀分布。
7.5.2.1.2 将试验车辆停放在试验道路的起始位置，并起动车辆。
7.5.2.1.3 将加速踏板快速踩到底，使车辆加速到(30±1)km/h。
7.5.2.1.4 记录从踩下加速踏板到车速达到(30±1)km/h的时间。
7.5.2.1.5 以相反方向行驶再做一次相同的试验。
7.5.2.1.6 (0～30)km/h加速性能是两次测得时间的算术平均值(单位:s)。
7.6 爬坡车速试验(M1,M2、N1类以外的纯电动汽车可不做此项)
7.6.1 将试验车辆加载到最大设计总质量，增加的载荷应合理分布。
7.6.2 将试验车辆置于测功机上，并对测功机进行必要的调整使其适合试验车辆最大设计总质量值。
7.6.3 调整测功机使其增加一个相当于4%坡度的附加载荷。
7.6.4 将加速踏板踩到底使试验车辆加速。
7.6.5 确定试验车辆能够达到并能持续行驶1km的最高稳定车速，同时，记录持续行驶1km的时间t。
7.6.6 调整测功机使其增加一个相当于12%坡度的附加载荷。
7.6.7 重复7.6.4至7.6.5的试验。
7.6.8 试验完成后，停车检查各部位有无异常现象发生，并详细记录。
7.7 坡道起步能力试验
7.1.1 原则
坡道起步能力应在有一定坡度角α1的道路上进行。该坡度角α1应近似于制造厂技术条件规定的最大爬坡度对应的角α0。实际坡度和厂定坡度之差，应通过增减质量△M来调整。
7.1.2 试验规程
7.1.2.1 将试验车辆加载到最大设计总质量。
7.1.2.2 选定的坡道应有10m以上的测量区，测量区前应提供起步区域。将试验车辆放置在起步区域。选定的坡度角尽可能地近似于α0。如果该坡道坡度与厂定最大爬坡度对应的坡度有差别，可根据下列公式通过增减装载质量的方法进行试验:

式中:
M——试验时的车辆最大设计总质量(按GB/T3730.2定义)，单位为千克(kg)；
R——滚动阻尼系数，一般为0.01；
α1——实际试验坡道所对应的坡度角；
α0——制造厂技术条件规定的最大爬坡度对应的坡度角。
△M应该均布于乘客室和货箱中。
7.1.2.3 以每分钟至少行驶10m的速度，通过测量区。
8.检验规则
8.1 装配前，操作人员应对零部件进行自检，表面不得有任何的损伤、油漆划伤、胶污现象。
8.2 装配调整后，操作人员应自检合格后交专职检验人员复检。关键工序质量控制点应重点控制，并作好
检查结果的记录。
8.3 每辆车必须按照规定项目检验合格并有合格印证。
9．标志、标签、运输、贮存
9.1 标志、使用说明
9.1.1 产品上应有清晰、耐久的如下标志；
a) 制造厂名及商标
b) 产品名称及型号
c) 制造厂厂址
d) 出厂编号
e) 执行标准号等
9.2 包装
产品出厂时无包装，用户需要可与本公司协商。
9.3 运输
运输过程中应避免剧烈振动、冲击和潮湿，避免受重压和机械损伤。
9.4 贮存
产品应贮存在通风、干燥、无腐蚀性物质的仓库内。

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