克莱斯勒工艺认证.docx

工艺认证
(PSO)

第四版

2000年12月

北京美亚九千经贸有公司翻译

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第四版

前言

工艺认证手册是由DC公司内部的工作小组主编而成。其目的在于确定PSO的要求，细化为证实和保证满足DC质量系统要求所应具备的文件。本手册内容涉及产品保证计划（PAP）和QS－9000中的内容。PSO，QS－9000和PAP这三本手册为内部及外部的供应商实施和落实先期质量策划提供了基础。本手册所指的供应商是指内外部供应商。为了确保一个零件的尺寸、材料、功能、或外观的要求（如有要求）的符合性， 了解PSO 和PPAP之间的关系是非常重要的（PPAP的详细解释参见*附录E）。应注意的是向DC公司供货的外部供应商必须获得QS-9000或VDA6.1第三方的认证。关于这一点我们想提及一个新的有关汽车供应商的质量管理标准-ISO/TS16949。此国际性的技术要求将来可能成为新的标准取代QS-9000。在此之前，QS-9000仍适用。

在本手册的更新过程中，体现了克莱斯勒更新后的产品开发过程，被称为克莱斯勒开发系统（CDS）。此系统可帮助DC及其供应链提高质量，缩短开发周期。本手册采用了两大公司合并后的公司名称“DC”及分部如：Chrysler,Dodge,Jeep,Plymounth车的生产厂。本手册不适用于生产Mercedes-Benz, Freightliner, 或其它品牌车型及产品的DC厂。CDS中新的开发过程包括新的里程碑， PSO手册已经调整过来反映此变化。19个要素中有一个技术性更改体现了生产线共享的分配能力。此外PSO要素的顺序根据工艺侧重方式进行了调整。

注：供应商须获得 QS-9000或VDA6.1，包括公司特殊要求的认证，作为DC全球采购和供应战略的一部分，自一九九九年九月起生效。通过QS-9000或VDA6.1的供应商不免除PSO认证。
PSO第四版内容以下地方做了更改：

PSO现场审核改为PSO预备会议。
PSOZT审核改为PSO现场审核。
产品质量计划改为质量策划。
审核清单1—22要素的顺序更改。
Z=1—19步骤改为Z=1—20步骤。
PAP里程碑由F1，P0，C1，V1改为新的CDS里程碑S0，S1，S2，V1。
“SPIN”改为外部企业网。
重点强调多种工装线的认识。
PSO工作组成员与CIMS（对照）。
指南（1—3）。
图形更改：图1（第2页），图2（第3页），图3（第4页）。
5—7页指南。
图形/数据保存部分（第7页）。
永久性要求增加了DC和供应商链的说明（第8页）。
更改风险导向（第9页）。
PSO流程图（第10—13页）。
更改的生产演示结果要素19/生产节拍（第18页）。
更改的要素19—的例子非分享和分享生产线。（第18A—D页）。

一致性报告格式—增加孔尺寸样例的测量单位（第25页）。
更改的生产验试结果表—要素19—生产线节拍（第27页）。
审核清单要求—要素1—22（第29—43页）。
批号接收抽样表（第44页）。
总则（第46—53页）。
更改的附录B—IAA要求（第B.1页）。
附录C—生产节拍计算（第C.1—C.3页）。
FTC部分1“目的”的说明（第D.2页）。
增加附录EPSO和PPAP的关系（E.1—E.3页）。
附录FL外部PSO运行（F.1—F.4页）。
常问问题部（G.1—G.15页）。
参改手册（公共1页）。
索引（索引1）。

PSO
第四版

供应商质量
PSO-工艺认证工作组成员

— 先期质量管理策划
— 先期质量管理策划
— 工程
— 工程

有关手册的改版或更改清直接与P & S供应商质量
联系电话 484-01-07

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PROCESS SIGN-OFF (PSO)

Table of Contents
页
介绍 1

工艺认证战略 4

指南 5

预备会议 5

PSO On-Site Visit 7

永久性要求 8

风险导向 9

工艺认证工作流程和职责分工 10

Requirements 15

工艺认证审核清单 21

评价跟踪单 23

一致性报告 25

生产演示结果 27

Process Sign-off Checklist Requirements 29

批量接收抽样表 44

Glossary 46

Appendix A First Production Shipment Certification (FPSC) A.1

Appendix B Interim Approval Authorization B.1

Appendix C Line Speed C.1

Appendix D First Time Capability (FTC) Yield D.1

Appendix E Relationship between PSO and PPAP E.1

Appendix F PSO Extended Run F.1

Appendix G Most Frequently Asked Questions G.1

Reference Manuals Publications.1

Index Index.1

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介 绍

工艺认证（PSO）

概述：工艺认证适用于所有具有高或中等首次风险值（IRE）的新零件或更改零件。停止生产12个月以上的零件或出现过保修和质量问题的零件，所有出现RE高风险值的所有零件必须由DC进行工艺认证及PSO产品保证计划（PAP）。IRE中等值的零件由DC进行PSO认证和由供应商自身实施APQP程序，IRE低风险值必须实施供应商自身的PSO和APQP程序进行生产准备。在产品或系统的有效期内任何产品或工艺需要更改，必须通过产品团队的评审以确定在风险值的基础上是否需要重新进行PSO认证（参见第9页表2风险导向）

工艺认证的六大步骤

为什么：PSO是验证供应商质量策划过程是否成功及在批量生产中是否具备批量生产合格产品的生产工艺的一种方法。

是什么：PSO是系统和连贯地对供应商策划和实际实施的最高标定生产节拍下的生产工艺进行审核，包括人员、设施、设备、材料、方法、程序、软件水平和工装。DC的验证方法由4项组成，能确保供应商系统可接收并能生产出高质量的产品。

首先，文件需确保操作的方法都已记录并可供所有的员工参考。在培训新员工时，还可帮助有经验的员工解决一些不寻常的情况或变化。

其次，应亲临现场获得第一手资料。所以，作为PSO工作的一部分就是亲临生产现场，至少目睹使用生产正式工装进行一批产品的生产。生产的节拍和质量必须满足DC的要求。

第三，对生产的产品进行测量和分析，亲临现场能看到生产过程中出现的特殊问题和生产效率的情况，收集数据并进行分析和归纳是获取真实质量和生产效率情况的手段。通过测量可以得出生产节拍，FTC，单位产品所需净生产时间及其它统计数据，从而证实供应商是否有能力生产出满足DC要求的产品。

最后，通过对产品的试验来证实供应商的体系是否有效，并且通过数据来表明产品满足了性能、工艺及材料技术条件中所包含的工程，质量，寿命和可靠性要求。

总而言之，PSO工作程序确保了供应商显示其满足PPAP要求的能力。

是谁：产品工作组（至少由供应商质量专家、工程师、供应商及其他合适的人员组成）。

在何地：工艺认证的文件审核的预备会议最好是在供应商生产所在现场进行。如果产品工作组认为有必要时，现场工艺认证也可以在一级分供应商的生产现场进行。

何时：当产品工作组在预备会议中确认如下条件都已满足后，方可决定进行现场工艺认证的时间：

l 对供应商的文件已全部审核完毕并接受。

l 生产工装完成、定案并已在供应商现场安装和调试完毕，并且供应商自己的生产准备评估已经全部完成并有文件记录。

l 生产工序已确定并调试完毕，前期操作情况已经确定，并准备好按预先确定的抽样大小和生产节拍进行生产演示。

l 生产操作者已经培训并能在标定最大和持续的生产节拍下进行生产。（参见附录C）

PSO的目的在于验证供应商工艺能力。要求给S1阶段供货之前要求完成所有的PSO认证。如果给S1阶段供货之前没有完成PSO认证，需要“临时授权批准（IAA）”。关于IAA提交的具体要求，参见P&S程序PSSP0108“临时授权批准”，或DC平台的特殊要求。参见图1的，DC产品开发过程（CDS）。

注明： 如果供应商不能达到要求，产品工作组参见附录B。

CDS 汽车 产品 开发 过程
验证产品
及工艺
设计
优选
产品及
工艺设计
产品及工艺有效性
及设施验证

建立项目
版本
确认产品/
工艺/
发明

投产的总结及设施有效性
项目
开始
确认
项目
版本
概念选择及批准
关键点的批准
产品
选择

产品
确认
产品/工艺
设计完成
S0
开始
S1
开始

S2
开始

批量
生产

V1

3
验证供应商产品/工艺
1
2
5
4
-168* -140* -120* -98* -76* -22* -10* 0*
1初期风险评估确定 4 所有零件的PSO批准
2初期质量策划 5 100% PPAP 批准零件
3先期质量策划完成
* 最大.周在V1之前（投产）
图 1
工艺认证
生产零件批准程序
FPSC有可变性情

验证
潜在
的换代

只有当零件满足PPAP手册中包括统计要求在内的全部要求时， PSO生产演示生产出的零件可以用于期性PPAP的审批。 其它参数手册和资料在本手册关于出版物的附录中。

图2提供了实施PSO/PPAP的批准的时间框架。

如何进行：工艺认证使用工艺认证审核清单。参见图3中的PSO认证步骤和图4.1和4.2中的流程图及PSO职责分工。

l 预备会议：
在确定进行工艺认证现场审核前，工作组应对PSO的文件进行审核
l 工艺认证现场审核：
工艺认证产品工作组必须在生产现场完成PSO审核清单中前19要素的审核。

“Z”是DC内部中表示质量和供货系统的内部批准代码，这个代码表示PSO审核清单中的前20项已在“文件”和“工艺过程”方面已完成并获得批准。供应商可作为合格的供应商得到部分工装费用。即使获得“Z”批准，从S1阶段材料供应开始，任何PSO批准不完整的，需提交IAA。

PSO程序验证零件的尺寸、材料、性能和生产能力。当有批准外观要求时，应有单独的审批及保证书。参见附录E及PPAP手册。

工艺认证/生产零件批准时间进度
工艺认证开始
S1 车生产
所有PSO的PPAP的标准
进行PSO预备会议
进行现场审核
进行生产验证试验样品的生产
进行生产验证试验
完成PSO
PPAP 提交
S2 车生产
S0 车生产
IAA 提交
(S1车之前PSO没有完成)
S2阶段或S2之后IAA批准
签字主管：

· 平台总经理
· P&S 平台主管
· AME或相当于生产部
经理的人员

S1阶段IAA的批准
文管签字:

· 工程主管

· P&S 平台主管

· AME或相当于生产部
经理的人员

-98*
0*
-22*
-76*
* 在V1前最长（投产）

-10*

图2
产品工作评审供应商文件
进行工艺认证预备会议

产品工作但进行工艺认证现场审核
供应商进行生产演示运行
供应商进行生产验证试验
产品工作但完成工艺认证
供应商提交PPAP保证书
工艺认证
步骤
产品工作与供应商一起
讨论要求
供应商进行准备评估运行

图3

工艺认证（PSO）

指 南

DC供应商质量专家要与产品工作组的成员进行交流，安排及协调预备会议和现场审核的有关事宜。 外协质量专家通知供应商需要进行审核的文件及需要延续运行PSO的被选产品。如果产品需要延续运行PSO，产品工作组将制定供应商必须遵守的替代方案及完成时间（进一步的信息参见附录F）。在没有特殊要求的情况下，至少在进行PSO预备会议两周前，将文件提交至DC。

建议在向DC产品工作组提交文件时，将要求的文件放在按类分开的合页夹中，将相应的文件放在对应的要素，如果一个文件涉及多个要素，不必重复放置，一份拷贝即可，可在其它所属部分注明参见的文件及文件已在的要素。英语是DC公司标准的交流语言。 所有PSO文件都必须包含英语文本。 为了便于工作组成员间的交流， 允许使用其他语言来辅助翻译。 无论如何，英语文本才能作为正式的记录。

预备会议：

l 审核项目进展。DC产品开发过程参见图1。

l 为了减少在供应商现场的时间，产品工作组应在现场审核前同供应商一起评审所有PSO审核清单的要素及提供的文件。

¾ 有一点非常重要，即：审核供应商要素18中的供应商生产准备评估运行结果和要素19及20中的“生产演示运行计划”。

¾ 要素18 － 要求供应商提供“供应商生产准备评估运行”中的能力结果（通常是30件）。供应商同DC供应商质量专家一起确定准确的数量。在PSO现场审核中，此运行显示工序已安装和调试完毕，已做好准备进行PSO现场审核的“生产演示运行”。

¾ 要素19 — 产品工作组必须审核每个工位、整条生产线、多条生产线和多个工具的生产速度、数据、记录方法，测量和计算方式。

¾ 要素20 － 产品工作组须审核那些“特殊”特性以及被工作组指定为前期工艺分析的特性，工作组应审核其测量方法，量具校对情况，R&R评估结果，数据记录，数据记录方法，检测数量及计算方法。

¾ 以上审核必须在进行现场审核之前完成，有利于加快现场评估。

l 强调PSO是团队的工作，协力合作来验证生产准备情况及工序能力。

审核PSO审核清单中的所有要素及要求，特别强调如下几点：

l 审核相应的工程标准、产品材料、加工方法、检验程序、前期工序能力分析以及图纸，以确认试验频率及程序与产品保证计划和先期产品质量策划及采购要求相一致。

l 审核防错的方法和实施。

l 确定“特殊”特性及在现场审核中需测量的特性，这些特性不仅限于“特殊”特性也包括由产品工作组选出的一些特性。

l 验证包括一次性备用包装在内的包装方案。

l 审核控制计划

l 确立进行PSO现场审核的具体时间和议程。

l 验证PSO生产演示运行的生产线节拍。参见附录C中描述的计算生产线节拍或生产节拍的方法。

l 审核“首次生产发货鉴定程序（FPSC）”的要求。审核完成后，应在审核清单中的相应位置填写其结果及日期。

l 在PSO预备会议上与供应商和买方讨论计算的生产线节拍、DC工装能力、生产DC零件的运行时间及拒收情况。在PSO现场审核时间确定前，产品工作组应了解供应商演示所要求的生产节拍。

PSO须在PPAP全部提交前获得完全批准。
工艺认证审核（在供应商生产现场进行生产演示）

l PSO审核前后都应分别与供应商相应的管理人员举行会议来讨论审核的目的和结果及现场认证的结果。PSO审核的大部分时间用于生产现场来审核生产工序和工厂的投产准备情况。

l 验证所有工艺指导书和控制计划是否有效地实施（如：操作者指导书，检验指导书和工艺改进）。

l 在生产现场评审过程中评审防错和改进工艺的良机。

l 审核工序能力研究（参见PPAP手册和QS－9000，4.9.2节）
－在能力评估前，必须完成对所有测量系统检具的重复性和再现性R & R调查。
－每个特殊特性的工序潜力和工序能力（Pp & Ppk）必须达到1.67。
－针对未接收的前期工艺能力分析结果，提出书面的改进计划。

l 在未向DC工程部门、供应商管理部和供应商质量部事先通告并获得书面批准前，供应商的任何人员不得更改已获批准的工艺。这也包括：不断改进课程的现场培训，分供商变化和分供商工艺变化。参见表1，“永久性要求”。

l 只要是由DC进行PSO的产品，必须具有首次产品发货鉴定程序（FPSC）。需与供应商现场人员仔细审阅该程序。审阅之后，工作组在审核清单的恰当之处填写审阅的时间和地点，参见附录A。

l 每个PSO审核必须具备一份包括测量要求一致性报告在内的审核清单。
这是针对技术要求的审核，并且是审核清单中要素18的要求。零件及被审核的属性由产品工作组在现场审核时确定，它包括但不限于加工中的零件，工作台边的货物和存货或生产演示运行中的最终产品。

l 每一个工艺认证都必须包括“生产演示结果”记录表。多条生产线或多种工装每个须有单独的记录表。此表用于记录生产演示运行中的生产数量、生产节拍、要素19和要素20中的前期工艺分析及首次交验合格率（FTC）。

表格/数据保存：
PSO审核清单是用于记录PSO工作过程的文件。该表可以重复使用。所有的PSO文件应在V1车投产后至少保留一个日历年以上。供应商质量专家将保留一份签字的PSO审核清单、意见/跟踪表和一致性报告的原件，并提供一份拷贝给供应商和产品工程师。

永久性要求
适用于所有的DC的供应商及分供商
附加非符合性的例子

l 主动与DC及其供应链交流
－知道何时举起红旗提示
－是义务

例1＃
Ö 生产安全件的供应商在星期
一连续出现符合性试验失败。
Ö 直到星期四才通知克莱斯勒
l 通知曾确定的生产地点变动。

例3＃
Ö 供应商改变了内部生产地点
Ö 未通知DC
Ö 新厂工艺不稳定
Ö 零件最终失效

l 通知DC及其供应链供货潜力/能力

例5＃
Ö 由于数月产量提高，供应商出
现了加工困难
Ö 达到最高产量
Ö 供应商未达到发货要求，但在
最后一分钟才通知生产管理部
门。

l 通知曾确定的材料和工艺更改。

例2＃
Ö 供应商通告了DC
关于材料更改。
Ö 未说明全部真相。
Ö 新材料出现早期失效
l 控制分供应商并通告DC

例4＃
Ö 供应商分包
Ö 未通知DC
Ö 未获得PPAP批准
Ö 新的分供商发出现缺陷材料

l 供应商在外围企业中的角色

例6＃
Ö 以口头和书面的两种方式向供应商质
量经理或采购代理商通知样品、质量、工程及生产能力事宜
Ö 遵守“永久性要求”
Ö 作为团队的一员
Ö 做好细小的工作并跟踪

表1风险导向

l 零件或工艺采用新技术
l 使用新的或不同的过渡零件

l 供应商的零件或系统在以前的投产中出现问题
l 新零件或系统或设计最近进行了重大设计更改

l 来源于新的供货商或新生产地点的零件或系统
l 具有重大更改的零件或系统

任何只要符合上述条款之一的零件、部件、系统必须由DC进行工艺认证（PSO）。

表2

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工艺认证（PSO）

PSO审核清单要求

本部分介绍了工艺认证的4种图表（21页-27页）。它们是：工艺认证审核清单、评价/跟踪表，一致性报告和生产演示结果。

1、 PSO审核清单

预备会议日期

DC的供应商质量专家与供应商联络确定进行文件审核的日期。在预备会议上必须审核文件及需要的改进要求，因为一些不合要求的事宜可能需要多次预备会议。只有在所有的文件接收后才能确定现场审核的日期。

注明：如果只有次要的文件缺陷，可以在现场审核中对其进行审核。

文件（批准栏）

PSO审核的每一项目都必须有相应的支持文件，并由产品工作组在供应商现场之前进行审核。在现场审核之前，产品工作组应对PSO审核清单上的“文件”部分做出相应的判断（1－22个要素），定义如下：

接收： 当供应商提供了相关的文件并达到要求，就在相应栏目打下“接收”的标记。

不接收： 所提供的数据和文件必须完整并满足文件各项目的要求，如有某文件不完整或不充分，就
在相应栏目上打上“不接收”的标记。

注明： 如有些要素不适用，如BSR/NVH就不适用火花塞零件，工作组可在相应的栏中写上“NA”不适用，并在“评价/跟踪表”中加以说明。

过程（批准栏）
在PSO现场审核中，产品工作组应对PSO审核清单上的“过程”部分做出相应的判断，定义如下。

接收： 产品工作组亲自审查了生产过程并验证相关项目的要求得以满足和有效实施，就在相应栏目上打上“接收”的标记。

不接收： 当产品工作组亲自审查了生产过程后发现相关项目的要求没有得以满足或未有效地实施，应在相应栏目上打上“不接收”的标记。

注明： 如有些要素不适用，如“BSR/NVH”要素就不适用火花塞零件，人可在相应的栏中写上“N/A”不适用，并在评价/跟踪表中加以说明。

同供应商一同审阅FPSC程序
在PSO预备会议上，工作组应同供应商一起审阅FPSC的要求，另在现场审核过程中与供应商面对面讨论（参见附录A）。在审核清单的恰当位置记录下“是”和审核的日期。每一个由DC进行的PSO审核必须有FPSC评审。

PSO现场审核的日期/次数
工作组在“PSO现场审核日期/次数”的位置填上现场审核的日期及次数。如果是第一次，就在次数上填写“1”，如果是第二次，就填写“2”等等。

完成并且批准1至19要素
在相应栏写上结果表明已经对1至19要素的文件和现场进行了审核、认证和批准。对要素20 的批准（由对文件和过程“接收”结果来表示）则允许“Z“批准（批准获得部分工装费用）。

PSO完全批准状态
在21和22要素完成审核后，也填上相应的结果。所有涉及PSO的要素必须在PPAP提交前完成批准。如果必须在PPAP批准前发货，请参见本手册附录B和PPAP手册中的临时措施批准程序（IAA）。

批准： 表示所在PSO审核清单上要求项目的文件和过程都被接收，PSO批准。
不批准：表示在PSO审核清单上要求的项目中至少有一项不可接收，PSO不批准。

需要改进措施
在PSO审核清单中表明是否需要改进措施以及完成的日期，一个详细的改进计划应在“评价/跟踪表”中说明，如果有多项改进措施，那么应在表中填写最后一项改进措施完成的日期。

需要复访
产品工作组将决定为了完成PSO批准是否需要复访访问。工作组在恰当的位置填上预计的复访问时间。有些情况下，供应商需要一定的时间来考虑改进措施的力度后才能决定复访的时间，这种情况下，可以注明“待定”等字样，等到供应商决定了时间后再填入。

复访时，必须使用新的审核清单。以前批准的审核要素不必重复审核，只需对那些原来拒收的项目进行评审。必须附上一份以前已经批准的PSO项目表。

签名栏
DC工作组的成员和供应商代表必须在PSO审核清单上正楷填写其姓名，然后在相应的位置签名及填写日期。按上述方式在所有PSO表格中签名。

2、 评价/跟踪表

根据要素的编号必须在评价/跟踪表记录下所有的非符合性和评语。评价可以是赞扬也可以说明非符合性，但是必须详细说明非符合性的改进措施及PSO复访的情况。对于多条生产线或多种工装，评价和非符合性应一一地单独说明。此表可根据需要可复制使用。

问题/措施
对审核清单中每一要素的非符合性，描述其发生的状态，表明是在现场审核中发现的或是在生产演示运行中发现的。包括需要的改进和提高措施。

职责
填入负责采取措施人员的姓名、部门和地点，包括电话、E－mail和其它联系方法，措施中可以向供应商、分供应商和DC小组成员提出要求。

目标日期
填入解决问题或完成措施的目标日期，这个日期必须计划在现场再访问日期之前。全部措施的最终实现日期将体现在PSO审核清单的“需要的改进措施”栏中。

3、 一致性报告

一致性报告用于记录在PSO现场审核中对技术要求的检查结果。本表格中可用于8个特性。此报告可根据需要或特性的多少复制使用。

数据－特性/技术要求
产品工作组简要填入所选定的过程，特性和技术要求以及公差。最少需要3个特性。它是可以是3个特定产品或过程的特性也可是相同产品或过程的特性，这由产品工伯组决定。
数据－样本大小
产品工作组根据相应的特性填入样本大小，每一测量的最小样本大小为30件。

数据－Pp/Ppk
产品工作组必须亲自测算或者验证测算过程，采用记录的数据计算平均值和标准偏差，然后测算工序能力指数并记录在相应栏中，计算公式在一致性报告的下部。

数据－接收/不接收
当Pp≥Ppk≥1.67时，在栏中表明“接收”，如Pp<1.67 或 Ppk<1.67时，产品工作组将填上“不接收”，对于任何不接收的特性，应有相应的改进措施（补救）计划。

4、 生产演示结果

与供应商一同讨论永久性要求以及这些要求对外围企业™的影响
产品工作组与供应商一同讨论永久性要求（表1）。必须强调这些要求对外围企业™的影响，记录下讨论的时间。

记录下在生产演示中生产化零件数量
产品工作组记录下生产演示的零件数量（当出现多条生产线和多工装时，说明是什么生产线和工装），如果数量少于规定的最少要求（300件或2个小时的产量，选择其更有说服力的方案），应注明原因并写出产品工作组规定的数量。

生产线节拍－要素19
工作组填入整个工装生产能力（包括DC的额定工装能力，其它客户能力，过剩的能力），即“件/天”。供应商正常的生产模式（班次/小时/天），以及供应商用于生产DC零件的时间，“ 小时/天”。

注：根据订单要求的DC工装生产定额以及用于生产DC零件的时间来决定生产节拍。产品工作组将填入DC的总工装能力、其它客户能力及过剩的能力的分配情况（%）。买方必须批准1-4行的内容并在表格上会签（参见27页）。这项工作应在PSO现场审核之前完成。

产品工作组需用“是”或“否”标明是否与其它平台或客户共享生产线能力。参见18A-18D页中的生产线节拍的示例和在附录C中的说明生产线节拍的确定方式。

工作组将填入生产演示运行中观察到的每一条生产线和工装的PSO生产线节拍。如果产品出自单独的生产线/工装，观察到的生产线节拍必须满足或超过即定可接收目标值。

如果产品出自多条生产线/工装， 观察到的总体生产线节拍必须满足或超过即定目标值。
产品工作组应在“评价”一栏中说明生产线节拍和演示过程中出现的失效或生产线/工装出现的任何加工限制环节。

举例#1
非共享的生产线

要素19的生产演示结果

要求的生产线节拍= 测算的DC工装能力（件/天）
测算的生产DC零件的净时间（小时/天）
从订单或买方处得到的：

“DC工装能力定额” = DC每天的能力

=1，600件/天

“班次/小时/天” =每周供应商正常的生产方式模式（班次/小时/天）

=2 / 8 / 5

SH = 每天的班次 HR=每班次的时间 DY表= 每周的天数

从供应商处得到的：

“生产DC零件所用时间” = 供应商的正常生产模式（16小时/天）减去其它客户时间/过剩能
力（0小时/天）和减去非生产时间，例如：组修停机时间（1小时/天）

= 15小时/天

生产线节拍的计算：

要求的生产线节拍 =（1，600件/天）¸ （15小时/天）=107件/小时

要素19-生产线节拍:

数量
测量单位
能力%
生产线工享： 是 / 否
DC工装能力定额
1600
件 / 天
100
班次数（班次）： 2
生产其它客户零件的能力
0
件 /天
0
小时 / 班次： 8
过剩的能力
0
件 / 天
0
天 / 周（天）： 5
总工装能力
1600
件 / 天
100
生产DC零件所用的净时间
观察的PSO生产线能力
110
件 / 小时

（小时 / 天）： 15

评价：
验证了生产线节拍，供应商达到了每小时107件的生产线节拍要求。
.

示例#1
非共享生产线
计算
选择恰当的生产演示运行方式， A或B
A） 如要求的生产线节拍<150件/小时，运行300件。
B） 如果要求的生产线节拍≥150件/小时，运行2小时。

要求生产节拍107件/小时。由于此数量比150件/小时少，供应商必须最少运行300件。
供应商在2小时43分生产出要求的300件。

演示的生产线节拍 = 300件 = 300件 = 110件/小时
2小时43分钟 2.717小时
注明：
1． 供应商生产线节拍必须扣除拒收件
举例：如果有10%最终产品不合格，供应商的有效生产线节拍为：

件 _(0.1 x 110)件 =99 件
110 小时 小时 小时

由于供应商的定额为107件/小时，此生产演示中的生产线节拍运行失效。

2． 按照供应商的正常生产模式，停止维修和换刀将影响生产线节拍并减少了用于生产DC零件的时间，因此，在计算生产线节拍时，将采用实际用于生产DC零件的净生产时间。

举例#2
共享生产线

要素19的生产演示结果

要求的生产线节拍= 测算的DC工装能力（件/天）
用于生产DC零件所用的运行时间（小时/天）

从订单或买方得到的：

“测算的DC工装能力” = DC每天的能力

= 1，600件/天

“班次/小时/天” =正常供应商工作模式（班次/小时/天）
=2 / 8 / 5

SH= 班次/天 HR=班次/小时 DY= 天/周

从供应商得到的：

“生产DC零件运行的时间”

生产线节拍的计算：

要求的生产线节拍 =（1，600件/天）¸ （15小时/天）=107件/小时

要素19-生产线节拍

数量
测量单位
能力%
生产线共享： 是 / 否
测算的DC工装能力
1600
件 / 天
50
班次数： 2
其它客户的能力
800
件 / 天
25
小时 / 班次（小时）： 8
过剩的能力
800
件 / 天
25
天 / 周（天）： 5
总工装能力
3200
件 / 天
100
用于生产DC零件的运行时间
PSO生产线能力
230
件 / 小时

（小时 / 天）： 7

评价：
生产线节拍已被证明。供应商满足要求的229件 / 小时

例#2
分享生产线

计算
选择适当的生产演算运行，a或b
a) 如果生产线节拍 < 150件/小时，运行300件。
b) 如果生产线节拍 ≥ 150件/小时，运行2小时。

由于要求的生产线节拍229件/小时大于150件/小时，供应商必须至少运行2小时。
供应商在2小时3分钟内运行了47个文件。则

演示生产线节拍 = 472件 = 472件 = 230件/小时
2小时3分钟 2.05小时

注明：
1) 拒收的零件必须从生产线节拍中扣除。
例如：如果产生了3%不合格品，则供应商的有效生产节拍为
件 件 件 件 件
230 — （0.03*230） ＝230 －7 ＝ 223
小时 小时 小时 小时 小时
由于供应商的定额生产线节拍为229件/小时，生产演示运行没有达到要求的节拍。

2) 共享生产线由停车维护或挽力时间减少了实际上可以用于生产DC零件的时间。因此在计算生产线节拍时，应使用“定额的净运行 时间。”

初始工序能力研究－要素20＃
供应商将根据产品工作组批准和初始工序能力研究计划在第一行中填入特性的技术要求和公差，在第二行中写明是计数值还是