巴河主桥箱梁施工方案(A4).docx

目 录
第一章 巴河特大桥主桥箱梁施工方案 1
第一节 编制依据 1
第二节 巴河特大桥主桥箱梁施工 1
第三节 主梁施工质量控制 17
第四节 工程施工项目管理机构、职责分工 17
【1】 项目管理机构 17
【2】 投入本合同段主要人员、机械及仪器设备 17
【3】施工组织安排 17
第二章 工程质量管理体系及安全管理体系 17
第一节 质量保证体系 17
第二节 安全管理组织体系 17
第三节 安全保证体系 17
第四节 安全控制管理 17
【1】 安全控制程序 17
【2】安全规章制度 17
【3】 施工前的安全管理 17
【4】 安全教育 17
【5】 外来劳务人员的安全管理 17
【6】 特殊工种管理 17
【7】 用电安全管理 17
【8】高空作业安全管理 17
【9】 防火、防爆安全管理 17
【10】 伤亡事故的上报与处理 17
【11】 安全检查制度 17

第一章 巴河特大桥主桥箱梁施工方案
第一节 编制依据
【1】、本施工组织设计的编制依据：
⑴《巴河特大桥施工图设计文件》
⑵《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
⑶《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTE30-2005）
⑷《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）
⑸《公路工程金属试验规程》（GBT228.1-2010）
⑹《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）
⑺《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
⑻《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
⑼《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）
⑽《施工合同》

第二节 巴河特大桥主桥箱梁施工
1.1施工方案概述
巴河特大桥主梁为95m＋180m＋95m预应力混凝土结构连续刚构，主梁采用双幅单箱单室截面。箱梁为三向预应力结构，采用单箱单室截面，箱梁顶板宽12.1米，底板宽7.0m，外翼板悬臂2.55m，箱梁顶板设置成2%单向横坡。箱梁跨中及边跨支架现浇段梁高3.5m（箱梁高均以腹板外侧为准），墩与箱梁相接的根部断面和墩顶0号梁高为11.5m，从箱梁根部至中跨跨中，箱高以1.6次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚3.0m节段80cm变化到4m节段50cm；箱梁节段间腹板厚度变化采用4m长度渐变过渡。0#块件横隔板内梁段底板厚度为250cm，腹板厚度为100cm。全桥工设24道横隔板，其中0#横隔板厚度为150cm.，另15、16号截面及21、22号截面设置加劲横隔板，增加箱梁整体受力性能。
主梁0号块施工完成后，在其上拼装主梁悬浇施工挂篮，开始悬臂段主梁施工。每个主墩上全主梁悬臂段采用两幅三角斜拉式挂篮对称施工，每幅挂篮设计控制重量约100t。主梁挂篮施工顺序为：移动挂篮、扎钢筋、浇注节段砼、张拉主梁预应力束（先张拉顶板、腹板、底板纵向预应力束，再张拉顶板横向预应力束，最后张拉竖向预应力束）。如此反复进行完成悬臂对称浇注，在完成边跨现浇段施工合龙边跨后，再安装中跨合龙骨架，完成主跨合龙。
1.2水文情况
桥位区内地表水体主要为一条由北西向南东流经桥位区的巴河，河宽约140m，河深1.00～3.50m左右，勘察期水深0.50～1.50m。据调查访问，该河沟在桥位区段内最高洪水位为327.5m，勘察期间水位312.0m，目测其流量，约为20.00m3/s。河流水位高程及流量主要受降雨量的控制和影响，由上游斜坡地表水、地下水汇集和河沟两侧的水田排放等补给。
地下水类型主要为松散堆积层孔隙水和基岩风化裂隙水。桥位区横跨巴河，两岸缓坡地带仅有少量粉质粘土，基岩直接裸露。大气降水排泄条件较好，当大气降水时，迅速形成地表径流向底洼处的溪沟排泄，部分地表水被贮存在水田中，少量地表水下渗入土层的孔隙中，形成地下水，在斜坡上水量小，河沟两侧水量稍大，与河水互为补排，为潜水。
桥址区基岩风化裂隙水，主要分布在砂岩、粉砂质泥岩强风化裂隙中，无统一水位，其流量受季节性变化影响。主要接受大气降水补给，在基岩露头部分为补给区，向低洼处排泄，基岩风化裂隙水具有就近补给就近排泄的特点。桥址区的中风化、微风化砂岩、粉砂质泥岩裂隙不发育，岩体完整性较好，为弱含水地层。

巴河特大桥整体布置图
2.0#块施工
主梁0号块跨中高度11.5m，底板宽7.0m，腹板厚1.5m。设计为C60级砼。由于主桥薄壁墩墩身较高，且0＃块件砼体积较大，为保证施工安全，0＃块件现浇支架采用在薄壁墩顶预埋型钢，焊接三角形托架，其上搭设工字钢纵、横分配梁及模板的方案。本方案砼分二次浇注，第一次浇注底板及部分横隔板、腹板砼，浇注高度为4.5m；第二次浇注剩余横隔板、腹板及顶板砼，浇注高度7.0m。
混凝土的第一次浇筑荷载完全由型钢托架承受。型钢三角形托架设在0＃块底板下墩柱3.3～0.m位置，沿墩身顺桥向内外侧布置，其中墩身外侧横桥向每侧设4个托架,共计8个。墩柱外侧(及悬臂端部分）水平杆采用I36b工字钢，薄壁墩托架斜撑由［36b背靠背焊接而成，水平杆通过预埋在薄壁墩上的预埋板进行焊接连接，斜撑与水平杆直接焊接并在水平杆端部加设一道工字钢衬砌楔块，斜撑与墩身预埋预埋板之间由节点板采用贴角环焊焊接成刚性支架，并用1根［20a连接杆在斜杆中部将墩身一侧的三角架托架串联，增大整体稳定性。在斜撑上下部每隔0.9m设一对30×17×20cm缀板将两[36b型钢连成整体。水平杆在纵向分配梁支点处设2cm厚竖向钢板加劲肋保证槽钢腹板的局部稳定性。
墩柱外侧悬臂端箱梁三角架托架上设间距为0.9m的2[20作为横向分配梁，每个托架上共三道横向工字钢，分配梁上布置11道间距为0.8m 的[16横向分配梁；详细布置见下图：

0#施工托架示意图（一） 0#块施工托架示意图（二）
在型钢下设钢楔块，便于底模拆卸,顺桥向模板采用薄壁墩身模板，横桥向外模和内模采用组合钢模。端头模板由特殊模板加工以满足腹板抗剪齿口构造要求。
0号块第二段混凝土内侧箱梁顶板主要靠碗扣式钢管支架进行浇筑。墩柱内侧箱梁顶板碗扣式管支架顺桥向步距为80cm，横桥向步距为80cm，高度方向为120cm。悬臂端箱梁顶板顶板碗扣式钢管支架顺桥向步距为120cm，横桥向步距为100cm，高度方向为120cm，内模和顶模均采用组合钢模。
0号块件翼缘板加工特殊倒角钢模与0#块第一段砼侧模通过连接螺栓相连并加斜撑加以稳固，同时加设通长拉杆以加强翼缘模板的抗倾覆能力。
第二段混凝土浇筑时考虑其总荷载由第一段混凝土承担。同时为了更有效防止第一段混凝土产生裂纹，现浇支架在浇筑完第二段混凝土并达到80%的设计强度后方进行拆除。
3.主梁挂蓝悬浇施工
3.1挂篮主要结构
本挂篮主要由承重系统、提升锚固系统、后锚系统、行走系统和模板系统组成。

挂篮总体布置图
（1）承重系统
主要包括主纵梁、底纵梁及前上横梁、连接桁片、前、后下横梁组成。主纵梁采用的2根I45b工字钢焊接组合，主纵梁断面为450mm×380mm，长度为10600mm；底纵梁采用I36b,长度为6200mm。前上横梁为型钢组焊而成，前、后下横梁为钢板组焊成钢箱，其中主纵梁立柱设有连接桁架。挂篮上、下平台通过吊带（杆）连接。后下横梁外侧设吊钩。挂篮底篮四周设型钢桁架作为操作平台，其空隙处满铺钢丝网作为安全网。
（2）提升锚固系统
主要包括吊带和吊杆。浇注砼时由吊杆（前后锚杆）承受挂篮与节段砼重量。提升千斤顶采用液压千斤顶，以确保安全和调位方便，提高自动化。吊带采用Q345b钢，吊杆采用直径φ32mm精轧螺纹钢。
（3） 后锚系统
挂篮后锚通过设在主纵梁尾部的后锚梁实现，后锚梁锚于主梁已浇节段砼上，通过直径φ32mm精轧螺纹钢连接。挂篮平面位置可通过千斤顶调整。
（4） 行走系统
挂篮前移行走通过锚在砼顶面的纵移轨道，采用连续作用液压千斤顶作动力，通过牵引精轧螺纹钢带动主纵梁前移。
挂篮前支点支承在型钢轨道上，型钢轨道上涂满黄油，以减少挂篮前进时的摩擦力。挂篮主纵梁后端用吊带小车倒扣于轨道型钢上翼缘底面上，小车可沿轨道上翼缘底面滚动，同时通过压在轨道型钢上2I25b工字钢分配梁将轨道锚固，从而取消了挂篮尾部的配重，有效地减少挂篮的自重，又能确保挂篮前进时的安全。
（5）模板系统
底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，所有内外模均为大块钢模（由原墩身模板改制而成），底模为在底纵梁上铺设模板而成。模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁行走一次到位，整个系统操作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。
（6）底篮、底模平台
底篮由前下横梁、后下横梁、19 根I36b工字钢纵梁组成，I36b工字钢作纵梁直接焊接在前后下横梁上，前后上横梁通过吊带悬吊在挂篮的前横梁及已浇砼的底板或砼顶板上。吊带采用分段可拆卸的方式以适应梁高的变化。浇砼时，后下横梁设有四根吊带锚固在前段箱梁砼底板和顶板砼上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。前下横梁设四根吊带与前上横梁相联，通过螺旋千斤顶可以方便地调整模板的标高，使主梁的线形得到保证。
底模直接铺在I36b工字钢纵梁上，底模同样采用定型大块钢模。在纵梁工字钢外每侧用2根I25a工字钢做工作平台，工作平台上焊 [ 14槽钢，上铺5cm厚优质木板。平台周围焊上安全栏杆，同时安设好安全网。
（7）外模
由模板、骨架（分配梁I25b工字钢）、滑梁（I56轻型工字钢）组成。骨架用于支承模板，滑梁主要在挂篮行走时使用。前端采用吊杆悬吊于前上横梁上，后端采用吊杆悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。挂篮前移时后端则悬吊于行走小车上，行走小车锚固在箱梁翼缘板砼上。外侧模模板采用大块定型钢模。
（8）内模
内模同样由模板、骨架、滑梁组成。支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶宽的变化可通过横向分配梁上设置活动销来实现，模板高度变化则通过增减组合钢模块板来完成。
内模顶板采用自制骨架加铺4mm钢板来实现，骨架采用∠75×75×6的角钢组焊而成，内侧模采用组合钢模，横背梢采用槽钢[14a ，竖背梢采用槽钢[ 20a，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。在与横梁相对应处设一竖向槽钢[ 20a与骨架上的横向分配梁设铰相连接以利用拆模及内模的行走。
（9）端模
采用自制分块钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定。端模加工时应注意加工抗剪齿形块。
（10）工作平台
在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降。便于箱梁内、外任何位置的操作。同时设置安全网。
3.2挂篮工作特点
结合本桥主梁的截面特点,同时参照其他类式桥型的挂篮设计,本挂篮按照三角斜拉式挂篮进行设计。其主要受力构件采用型钢组合而成。其主要工作特点为：
（1）挂篮行走无配重系统，挂篮前移时的倾覆力矩由锚固在主梁顶面的轨道对反扣其上的行走小车的反力来平衡；
（2）挂篮外侧模及底篮平台系统随挂篮主纵梁整体移动到位；内模滞后到位；
（3）挂篮运行时由连续作用液压千斤顶推动前支点系统在走移轨道表面的滑动来实现挂篮的移动；
（4）挂篮提升采用液压螺旋千斤顶；
（5）改善施工条件和环境
挂篮所处位置主梁面有宽敞的作业空间，便于放置各种机具和操作人员来往，在挂篮上方设置遮阳雨棚，改善工人作业环境。
3.3安装挂篮
3.3.1挂篮拼装顺序
（1）、拼装主纵梁（包括斜拉带、轨道、支点的安装）。
（2）、安装前上横梁及后上横梁（后上横梁可以滞后安装）。
（3）、安装挂篮顶板模板、内模。
（4）、安装翼缘分配梁、模板。
（5）、安装后下横梁、前下横梁、液压系统及底板分配梁及底模。
（6）、安装前上横梁及后上横梁加固桁架等。
3.3.2拼装方案
（1）挂篮各部件加工完成后，需经认真检查，确认无误，并在地面进行主要结构试拼后，方可运至0号块件上进行整体拼装准备工作。
（2）分别在3＃墩、4＃墩平整场地，将挂篮各部分结构分别加工完毕后并编号放置，待0＃块浇注并达到强度后，使用塔吊将挂篮型钢配件吊装上桥。
（3）按已经标注好的墨线把轨道、支点（安支点前注意预先把行走小车安在轨道上）准确安装定位。通过塔吊把两个主纵梁在简支钢架横移到安装好的支点正上方。
（4）用千斤顶把主纵梁顶起（注意主纵梁的稳定性），取出主纵梁下面的支垫的简支钢架。然后慢慢回千斤顶，让主纵梁能够平稳的放在支点上，若发现主纵梁的中心位置未放在支点上，必须再次用千斤顶顶起调位，主纵梁准确就位后把支点和主纵梁焊接为一个整体并锚上后锚等。
（5）主纵梁安装后再通过塔吊把前上横梁吊装上主纵梁前端，准确定位后再把前上横梁焊在主纵梁前端。安装临时后锚，将主纵梁临时锚固在主梁0号块件的精轧螺纹钢上。
斜拉带安装时，先装上柱帽上的钢销，然后利用吊点将立柱向上吊起，然后再安装装主梁上的销子，安装时立柱长度比立柱的理论长度一般短2.5cm左右,装上立柱后斜拉带后用千斤顶顶起立柱,其顶力的大小经计算确定,(根据前端悬挂的重量计算)并适当增大初始起顶力,以消除非弹性变形,然后再降到计算顶力,用钢板将立柱与主纵梁塞紧焊牢后,松去千斤顶,此时主梁、立柱、斜拉带即形成一紧密结合的结构体。
立柱安装好后用缆绳临时固定，以防立柱失稳倾倒。
（6）前上横梁安装后再安装内模、外模。注意安装内滑梁由于0＃块横隔板阻隔，内滑梁后端只能够靠近横隔板用吊架锚上，内滑梁前端自由悬出用行走小车锚上。挂篮行走时顶板、内模不动，等到挂篮走出后再把顶模、内模拖出来。如此进行直到挂篮内滑梁有足够的长度行走挂篮为止。
（7）外模安装后再安装底板部分。拼装后下横梁、前下横梁、底板工字钢时，首先在挂篮制作场地把后下横梁、前下横梁、底板工字钢拼装好后作为一个整体，用塔吊吊装到位，根据现场观察的实际情况和地形特征，吊装时能够垂直起吊。
（8）安装各个部位的操作平台。
3.3.3施工注意事项
（1）吊装时一定要注意安全，各个吊装设备及被吊装设备一定提前检查。
（2）安装时一定要准确按照挂篮设计图的尺寸拼装挂篮。如后下横梁、内外滑梁若未按照设计要求的尺寸安装的将会与预先埋设的预埋孔不符。
（3）安装时首先要在轨道下面作找平，并且注意上下河主纵梁安装的高度要相同。
（4）所有安装好的精轧螺纹钢一定避免搭铁、避免电焊伤害，否则将影响其强度（特别是后锚精轧螺纹钢）。
（5）安装三角斜拉带立柱时一定要用千斤顶用力顶起立柱使三角斜拉带处于应力状态，并且一定要保证立柱与主纵梁垂直，然后再与主纵梁焊接。
（6）吊带分1m、1.5m、3m、4.1m四种规格，由于箱梁高度的不断变小为了以后吊带拆除方便，建议短吊带拼在下面，长吊带拼在上面。
3.3.4挂篮拼装安全规程
（1）严格按照施工组织设计准备各道施工工序；
（2）挂篮构件吊装时严格检查吊装设备，并按吊装规程施工；
（3）挂篮构件焊接应符合钢结构设计规程；
（4）挂篮吊装上0＃块后，应采取必要的稳固措施，并在0＃块施工前留好预埋孔。
3.4挂篮预压试载
挂篮各构件拼装呈整体后，按照施工要求，进行挂篮预压。主要收集主纵梁前段变形，前上横梁 ，前下横梁变形情况及后锚是否稳定。预压荷载按照挂篮标准节段重量的120％进行控制。以1.2倍砼荷载变形情况作为挂蓝立模标高控制的参考数据，以1.05倍砼荷载验证挂蓝的安全性能。挂蓝预压采用千斤顶顶压的办法进行实施，预压部位为挂篮主纵梁。试验采集各加载阶段时挂篮挠度，分解出挂篮前吊结构的弹性和非弹性变形，与设计值相比较，并为施工挠度控制提供依据，保障施工梁段线形。
整理试载成果上报总监办及监控单位。
3.4.1加载试验的荷载分布情况
该挂篮试压使用在箱梁上预埋反力架，用千斤顶反顶施力。

挂篮试压方案设计图
3.4.2施工注意事项
(1)对加载的各级荷载，应准确及时的控制加载吨位，加载应对称均衡进行。
(2)各级加载完成后持荷至少15分钟。
(3)预压过程特别是大吨位级载预压过程中,应特别注意挂篮的安全观测和检查,遇到问题即时停止加载,避免预压过程中安全事故的发生。
(4)加载时由现场负责人统一指挥，安排。
(5)安全人员提前做好安全工作。
(6)油表和千斤顶在预压前必须检校并标识，使用时严格按照标识使用。
3.4.3挂篮预压安全操作规程
(1)操作过程中，工作人员精力必须集中，一切行动听从指挥，严格按照已确定的工作步骤、方案及操作规程执行，未经挂篮预压总指挥同意不准随意变动。
(2)熟悉各种试压机具、设备的操作方法、性能，勤加检查、维护。
(3)按时进入工作岗位，未经许可不得擅自离岗。
(4)操作人员下班后注意休息，按时就寝，保持充沛精力，上班前严禁饮酒，确保操作准确无误。
(5)操作人员进入操作现场必须配戴安全帽，安全绳，不准穿硬底鞋，以免打滑。
(6)垫板及所用工具妥善放置，防止坠物伤人，传递物件严禁抛掷。
(7)指挥人员所站位置必须视野开阔，指挥信号明白、准确、及时、清晰。
(8)若某部位工作不正常时，现场指挥要果断停止作业，待处理完毕后，方允许继续进行。
(9)预压过程特别是大吨位级载预压过程中，应特别注意挂篮的安全观测和检查，遇到问题即时停止加载，避免预压过程中安全事故的发生。
3.5施工工艺
首次吊安组拼装挂篮就位后，通过其锚固系统锚固于墩顶0＃现浇梁段上，须进行加载预压、承重试验，以检验其承载力和消除挂篮结构的非弹性变形以及取得各级荷载作用下的弹性变形量。在荷载试验中，必须用高精度水准仪测量挂篮的竖向变形；根据实测推算各段挂篮底的竖向变形，为后续主梁施预拱度提供可靠的数据。
3.5.1测量标高
在主梁两O号块件上设置临时水准点，两临时水准点的高程精度达到三等水准控制测量。
挂篮前移到位后，应及时将《主梁高程控制观测表》提供给施工控制方，控制方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立模标高并返馈，指导施工，以获得最理想的线型。
3.5.2钢筋绑扎及预应力束管道定位
钢筋在制作场内制作成型，转运至主墩处采用塔吊垂直起吊运输至安装位置，纵向连接钢筋采用绑扎或滚扎直螺纹连接，凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，焊接并符合施工技术规范的要求，施工中若钢筋空间位置发生冲突，适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。
预应力筋应在制作场内定尺制作，采用细铁丝绑扎成束编号，然后运至施工处进行安装。安装前必须按照设计位置进行放样采用井字型筋定位，误差控制在规范要求范围内，预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设。施工中防止预应力筋淬火，禁止将焊机的搭铁线设在预应力筋上，在浇筑砼前检查预应力管道的位置及管道接头处理。
在钢筋绑扎完成后，顶底板上架立临时操作工作架，工作架支立在模板和已浇砼梁段上，谨防施工时，因操作人员踩压后产生钢筋下陷，预应力管道位移等现象。
钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：
底板上、下层的定位钢筋下端必需与最下层钢筋焊接连牢。
钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋；
若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补焊好；
纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道要定位准确牢固，接口处要封严，不得漏浆。浇筑砼时，管道内可内衬硬塑料管芯（砼浇筑完后拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。
竖向预应力管道上端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。压浆管内可穿圆钢芯（砼浇筑完后拔出），以保证管道通畅，砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。
3.5.3模板安装
在挂篮安装就位的同时已将腹板外模、底模、内顶模、底板端板安装就位，待钢筋绑扎完后，仅安装腹板端模及内侧模。
根据此桥主梁腹板高，新浇砼对模板侧压力大的情况，对腹板采用Φ25精轧螺纹钢筋作对拉拉杆，模板侧压力根据所选用的模板自行计算，经计算要使模板的强度及刚度能满足全断面浇筑砼的需要。
3.5.4砼的浇筑
针对此桥主梁高度高，砼强度为C60，而设计上要求砼一次成型的特点，在混凝土浇筑时更要注意把握砼混合料的搅拌、浇注、振捣3个环节，使浇出的箱梁砼外美内实。
1）、混凝土搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀，根据施工时天气情况，确定砼的坍落度的大小，但至少应控制在15～20cm之内。
2）、在砼浇注过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚30cm。在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土，超过砼重塑时间时必须按施工缝处理。对施工缝的处理应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时进行人工凿毛，清理干净，并且涂抹上界面剂后才能继续浇注，否则不仅容易破坏混凝土的结晶体，而且外观上形成难以处理的明显层印。为避免形成施工缝，施工前应配备有备用搅拌机、发电机、振捣器，以防设备故障造成施工停顿。
3）、混凝土振捣是一个重要环节，应由熟练的技工来操作。漏振或振捣不足容易形成蜂窝麻面或气孔较多。过振又会使混凝土造成离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮且表面形成鱼鳞纹。具体在操作过程中，用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以混凝土面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的距离为5～10cm，距模板的距离应保持在5～10cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等。
4）、此外针对砼要求对称浇筑，在砼输送管道布置上还采取了以下措施：
输送管道由泵站接出后，经塔吊至0号块件顶板中央，接三通管将砼用两根管道分别接至待浇段底板中央，待底板砼浇筑完后，拆出部分管道，然后在待浇段顶板上再用一根三通管，用两根输送泵管道分别接至左、右侧腹板中间接至离底板2m处，边浇边拆输送管，可将腹板砼浇完，然后从翼缘板外侧向顶板中间对称浇筑翼缘板砼，最后在顶板中间合龙。砼浇筑时，先从挂篮前端开始，以使挂篮的微小变形大部分先实现，从而避免新旧砼之间产生裂纹。
5）、 砼浇筑时检查要点
①、检查钢筋、预应力管道、预埋件位置；
②、检查已浇砼接面凿毛润湿情况；
③、浇筑时随时检查锚垫板的固定情况；
④、检查压浆管是否畅通牢固；
⑤、检查监视模板与挂篮变形情况，发现问题及时处理；
⑥、检查砼浇筑对称进度，两个挂篮浇筑砼时最大不平衡重量不得大于12吨，同时同一挂篮内左、右侧腹板砼方量偏差最多不能超过5m3；
⑦、严格执行砼养护措施。
3.5.5挂篮行走
预应力筋张拉到设计值并锚固后，做好挂篮行走准备；
将后下横梁和后上横梁用4线Φ21.5钢绳相连接。用索卡卡紧。
将内外模后锚点放松，将内外模的重量传至滑梁小车与上。
用千斤顶将挂篮前支点顶起，将行走轨道前移到位，调平，清洗不锈钢板及四氟滑板表面，涂抹上硅脂，然后放下千斤顶，将前支点重新放在轨道上。
锚固好压轨道的分配梁，注意用红油漆标记好伸入连接器中的精轧螺纹钢，检查后行走小车。
解除挂篮锚固系统的后锚，放下底篮，用后横梁和前横梁将挂篮底篮悬吊，同时用千斤顶将后锚力慢慢传至行走吊带，使主纵梁上行走小车受力，承受挂篮向前倾覆的反力。
将60T千斤顶平放在前支点后端的顶座上，并将精轧螺纹钢一端与千斤顶锚固，另一端与挂篮轨道工字钢前端相锚固。千斤顶同时反复顶推，使挂篮前移，挂篮主纵梁则通过行走小车滚轮倒扣在轨道工字钢上前进；而内外模板及底篮在前横梁的带动下，通过滑梁上的固定小车向前移动，必要时可通过链滑车助力，使内外模同步前进。
挂篮前移速度应均匀，左右同步，使方向正直；在轨道上每隔10cm用油漆做上标记，专人随时检查主纵梁及内外模前进的同步性。
挂篮行走就位后，重新对挂篮进行定位锚固，进行下一节段的施工。

巴河特大桥挂篮标准节段施工布置图
3.6预应力施工
由于本桥主桥为大跨度连续刚构箱梁，采用的是三向预应力体系，其预应力施工工艺质量是否达到设计要求，是本桥施工成败的关键。因而预应力施工是大跨度连续刚构最为重要的施工环节，必须高度重视预应力施工质量。
3.6.1原材料的检验
1） 预应力钢绞线
每批必须有厂方的质量保证书、抽检合格证和自检报告。其内容包括：拉力试验：破断荷载、屈服荷载、伸长率、弹性模量；松弛试验；外观检验。
a 外形尺寸检查
同厂家、同等级、同截面，每50T为一批，取样两组，用通环规和尺环规检查外形。表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结痕、劈裂等现象，有上述缺陷者要清出场地。
b 机械性能检查
外形检查合格后，用一组做拉伸试验（测屈服强度、极限强度、伸长率）；一组做冷弯试
验。

真空辅助压浆系统
2） 锚具
预应力钢绞线锚具包括锚环、夹片、垫板和喇叭管的连体铸件。检验要求有厂家的质量保证书的和质检合格证。夹片的硬度要求为60～64HRc（应逐片检查，每片在端部测3个点，有1个点不合格者不得使用，硬度差大于3者也不得使用）。锚环的硬度要求为28～38HRc 。测点在孔周围处等距取3点，同一锚环各测点硬度差大于3者为不合格，外形尺寸厚度差为5mm，直径差为2mm，连体铸件应逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须清除喇叭口留下的砂迹和毛剌，孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁。
3） 波纹管
波纹管在现场应做集中荷载、均布荷载、轴向拉力和弯曲抗渗试验，每一种管径均须做一组。
3.6.2 预应力材料进场后管理
预应力钢绞线：按规范或监理工程师要求对每批钢绞线进行抽样检验，检验合格并经监理工程师认可后，方能使用，同时对实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。钢绞线运抵工地后妥善保管，必须采取防雨、防潮措施，防止生锈。钢绞线下料采用砂轮切割机切割，且应使钢绞线的切面为一平面，以免在张拉时断丝。并用铅丝将端头捆紧，以防端头钢绞线打散。锚具和锚板直接存放在工地料库内，集中管理。
3. 6.3 预应力张拉工艺
1） 张拉前的准备工作
A 张拉技术准备工作
① 选配的人员，必须进行岗前培训、定岗、并进行考核；
② 对锚具及预应力筋进行严格的抽检；
③ 张拉设备及仪表应有标准计量单位的标定测试签证；
④ 有关张拉的各种工作曲线和工作用表必须齐全；
⑤ 检查安全设施是否到位。
B 张拉前施工现场准备工作
① 砼浇筑完成待砼初凝后，采用空压机或高压清水清孔；
② 拆除端模后，除支锚下垫板、喇叭口内、压浆孔中的砼杂质；
③ 检查锚下砼是否浇筑密实，否则应采用高强度的环氧树脂砂浆进行补强；
④ 纵向预应力筋穿束：由于横向、竖向预应力筋在扎钢筋时已将其放入预应力管道内，故只有纵向束在砼浇筑完成后才穿束，同时大吨位群锚每束预应力筋较多，相应管道较窄，管道长且呈三维线状，又加节段管道接头较多，因而穿束有时较困难。根据以前的施工经验，节段较少时可采用人工穿束，节段较多时可采用卷扬机穿束。穿束时将整束钢绞线端部焊接在一根牵引钢绞线上，焊后应呈圆端头，焊点应尽量缩短，以便在曲线管道内顺利通过；
⑤ 装上工作锚具及经硬度测试合格的夹片，装上千斤顶；
⑥ 检查千斤顶与油表是否配套，复核试验室提供的张拉数据是否正确。
2） 张拉工作
每一梁段浇筑完成后，当砼强度大于90%设计强度且龄期达到5天后，方可进行张拉工作。预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有施工技术人员或张拉工长在场值班。同时每次张拉都坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字，以确保张拉的质量。
a张拉顺序
为了充分地发挥预应力的作用，必须严格按照设计图纸中关于预应力张拉的施工要求来进行。主桥箱梁块件悬臂施工时，待砼达到90%设计强度且龄期达到5天后，箱梁两腹板对称张拉各块件中对应的纵向预应力并灌浆，再张拉竖向预应力并灌浆。
主桥箱梁预应力张拉时，箱梁断面上应对称张拉。主桥箱梁纵向和竖向预应力灌浆均采用真空灌浆。
挂篮施工时每次张拉时顺序为：张拉本段纵向预应力钢束→ 滞后张拉竖向预应力钢筋。
b 纵向预应力钢束张拉
纵向预应力钢束共设置了腹板束、顶板束、中跨底板束、边跨底板束、合龙束和预备束共六种，均采用两端张拉。预备束孔位预留，按钢束类型和部位情况取大者。
张拉程序为： 0→初张力（10%设计吨位）→量测延伸量δ0（20%设计吨位）→张拉至设计吨位P→量测延伸量δ1→持荷3～5分钟→锚固。实测钢束延伸量应与修正后的计算延伸量偏差应满足规范要求。否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，并在24小时内压浆。钢束多余长度待一天后，用砂轮切割机割掉，切割时留下3厘米。
纵向预应力张拉应注意以上几点
① 张拉时要保持平稳、分级施加预应力，并按级记录油表数值和伸长量，张拉最后一级时持荷3～5分钟，计算总伸长量。
② 各种管道在张拉之前应测定管道的摩阻力，绘出P～S曲线以校核控制张拉力和确定初始张拉力。
③ 混凝土抗压强度大于90%设计强度且龄期达到5天后方能张拉。
④ 要求两端同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再张拉。
⑤ 在张拉开始前用小吨位千斤顶在两端分别进行松动张拉，使钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由，确保大吨位群锚各钢束钢绞线受力均匀。
⑥ 当张拉束中有一根或多根钢丝产生滑移时，若能满足设计要求可采用单根或整束超张拉（不应超过规范允许值），否则须退出全部夹片全部重新张拉，若钢绞线刻痕较大时，应将此钢束全部更换。
⑦ 张拉后发现夹片破碎或滑移时，应在换夹片后再进行张拉。张拉回缩量大于设计规定值时，亦应重新张拉。
⑧ 当实际延伸量与理论计算延伸值相差超过规范要求时，应查找原因，并按以上步骤检查：
校验张拉设备；
测定预应力钢绞线的弹性模量；
c 松张后再行张拉；
d 预应力筋加润滑剂以减少摩阻损失；管道内可涂刷水溶性油剂，但在灌浆前
c 横向预应力束
顶板横向预应力束采用Φs15.2－2，设计张拉吨位391KN，采用一端张拉方式。预应力锚具张拉端和锚固端分别为M15B-2，预应力束沿桥轴线间距100厘米。
d 竖向预应力钢束
竖向预应力钢束长采用Φs15.2－33，设计张拉吨位585.9 KN，采用低回缩锚具，型号为M15DH－3型（张拉端）和M15P－33（锚固端），竖向预应力筋采用梁顶一端张拉方式。
3.6.4 封锚及压浆
主桥箱梁纵向预应力管道均采用塑料波纹管，竖向预应力管道采用镀锌金属波纹扁管。纵向预应力管道灌浆方式采用真空灌注法，必须保证灌浆饱满密实。
压浆其施工方法如下：
1） 准备工作
为了防止在张拉完成后发生滑丝现象及长期放置产生预应力筋腐蚀，在一批预应力筋张拉完毕后，立即进行孔道压浆。
2） 水泥浆的技术要求
水泥浆用净浆，在孔道直径较大，预应力筋较小时可适量掺入少量细砂。水泥浆强度为60MPa。
水灰比不大于0.33～0.40，水泥中不掺入各种氯盐（氯化纳、氯化钙等）。水泥品种用硅酸盐水泥或普通水泥。
稠度（流动性）：在稠度测量仪上进行测定，水泥浆自仪器筒内流出时间不超过16秒。
泌水性：在量筒内注入500cm3的水泥浆，静置3小时后泌水量不大于2%。
拌制的水泥浆必须通过2.5×2.5mm的细筛，剔除杂物、结块和大颗粒后，存放于存浆桶内，低速搅拌，以防沉淀。
3） 压灌工艺要求
灌浆顺序：先灌下孔道，后灌上孔道，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将管道堵塞；如集中孔道无法一次灌完时，应将相临未灌孔道用压力水冲洗，使灌浆时畅通无阻。
水泥浆由一端压入，另一端用真空吸浆机排出孔道内空气，使浆体密实。压浆过程应连续进行不得有间断。
压浆管最长不得超过40m，长度30m以上时，需提高压力1～2kg/cm2。 出浆孔流出浓浆后才能关闭连接管和压浆咀，卸拨连接管时，不应有水泥浆反溢现象。
正常压浆为每施工一对主梁块件，压灌一次。同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。如遇机械事故不能迅速恢复则应安装水管冲掉己灌水泥浆，并将一切预留孔疏通，待重新压浆。
夏季进行压浆工作采取降温措施，使水泥温度不超过30℃；在冬季应采取保温措施，使构件的混凝土温度在48小时内不低于+5℃时进行压浆。
压浆、封锚时还应注意以下几点：
① 对曲线孔道及竖向孔道应由最底点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
② 压浆时以孔道另一端排出相同稠度的水泥浆为结束。
③ 用手提式切割机切除过长的钢绞线。
④ 封锚砼采用与主梁相同标号的砼进行封锚。
4） 真空压浆
a 真空压浆原理
主梁纵向及竖向预应力筋张拉完毕后应及时进行真空压浆，其基本原理在于：采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道达到负压0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以≥0.7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱和度，减少气泡影响。
b 真空压浆优点
① 在真空辅助下，孔道中原有的空气和水被清除，同时，混夹在水泥浆中的气泡和多余的自由水亦被排出，增强了浆体的密实度。
② 浆体中的微沫浆及稀浆在真空负压下率先进负压容器，待稠浆流出后，孔道中浆体的稠度即能保持一致，使浆体密实性和强度得到保证。
③ 真空压浆的过程是一个连续且迅速的过程，缩短了灌浆时间。
④孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形关键部位。
c 真空压浆配合比
用525＃水泥拌制水泥浆，设计强度C60。采用真空压浆专用搅拌机搅拌，水灰比控制在0.33左右，稠度控制在14～18s之间。压浆时，每个工作班应留取不少于3组的7.07×7.07×7.07cm立方体试件，标准养护28天，并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据之一。
d 真空辅助压浆施工工艺
⑴ 张拉工序完成；
⑵ 切断外露的钢绞线，注意保证钢绞线外露量≤25mm；
⑶ 清理承压板上装配螺孔M12内的水泥浆，必要时用丝攻重新清理螺纹；
⑷ 用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；
⑸ 清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈。并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。
⑹ 装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用“G3/4” 闷头加密封带旋紧。
⑺ 在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。
⑻ 确定抽吸真空端及压浆端。
⑼ 在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出。
⑽ 将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。
⑾ 在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。
⑿ 正式开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.1MPa以上的负压值。
⒀ 启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。
⒁ 保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。
⒂ 待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。
⒃ 开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。
⒄ 开动压浆机，保持压力于0.7MPa，持压3分钟。
⒅ 关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。
⒆ 清洗连接至负压