国道110线乌海黄河大桥主墩基础施工方案.docx

技术资料审查申请表
项目名称：国道110线海勃湾至麻黄沟公路乌海黄河特大桥桥梁与互通工程
申请单位
中铁一局乌海项目部
方案名称
主墩桩基施工方案
工程地点
内蒙古自治区乌海
建设单位
国道110线乌海黄河大桥工程项目管理办公室
编制人

编制时间
2013年4月25日
复核人

审核人

申请单位
联系人
及电话

编制单位意见
(签字盖章)

子(分)公司
技术负责人
审核意见
(签字盖章)

集团公司指挥
部技术负责人
审核意见
(签字盖章)

审查结果
回执方式
集团公司技术负责人
签字( )
（是√；否o）
集团公司盖章（ ） （是√；否o）
召开专家论证会( )
（是√；否o）
接收人

接收单位
领导意见

备注

国道110线乌海黄河特大桥
桥梁与互通工程
主墩桩基施工方案

编制：
复核：
审核：
审批：

中铁一局集团有限公司国道110线乌海
黄河特大桥桥梁与互通工程项目经理部
2013年04月25日
1 编制依据及说明
1.1 编制依据
《国道110线海勃湾至麻黄沟公路乌海黄河特大桥工程设计文件》
《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2004；
《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2007；
《公路工程地质勘查规范》(TJT064-98)；
1.2 编制目的、适用范围
1.2.1 编制目的
为了确保国道110线海勃湾至麻黄沟公路乌海黄河特大桥工程正桥主桥主墩基础顺利施工，确保大桥节点工期。
1.2.2 使用范围
该方案适用于国道110线海勃湾至麻黄沟公路乌海黄河特大桥工程正桥主墩1#、2#墩基础施工。
1.3 工程特点分析
国道110线海勃湾至麻黄沟公路乌海黄河特大桥工程正桥主墩1#、2#墩基础位于黄河主河道中，该钻孔桩为大直径超长桩，施工周期长。
该桥桥址下游规划有海勃湾水利枢纽工程，该水库乌海市海勃湾水利枢纽工程2013年9月将建成开始蓄水，一期蓄水水位为1069m，影响正桥主桥主墩基础施工。
1.4 拟采取的施工方法及措施
主墩基础施工时该桥施工的关键节点，该工序的顺利施工，才能确保大桥整体施工计划。
考虑蓄水的影响，减少施工时外界的影响，该桥2#墩采用钢平台进行主墩桩基施工，1#墩采用钢管桩围堰进行桩基施工。
2 工程概况
2.1 工程概述
该桥由国道110线乌海黄河大桥工程项目管理办公室负责大桥承建工作；中铁大桥勘测设计院集团有限公司设计；监理单位是中咨集团北京公路工程监理公司；中铁一局集团有限公司施工。该工程名称为国道110线乌海黄河特大桥桥梁与互通工程，工程位于内蒙古自治区乌海市，项目为新建工程。
国道110线海勃湾至麻黄沟公路乌海黄河特大桥工程正桥主桥主墩为1#墩（乌达区侧）、2#墩（海渤湾侧），该墩桩基为φ2.0m×97m，采用梅花桩进行布设，每个墩位工计26根桩基。
2#墩钢平台搭设计划于2013年4月1日开始施工，2013年5月1日搭设完毕，1#墩钢管桩围堰计划于2013年4月26日开始施工，2013年5月1日前完成钢管桩围堰施工。钻孔桩计划于7月30日完成钻孔桩施工。
2.2 结构设计概况
正桥主桥(全长460m):120+220+120预应力混凝土中央索面部分斜拉桥，主梁为悬臂施工，箱梁结构为单箱三室，共计34对称浇筑段。
主墩基础为φ2.0m×97m钻孔桩，每个承台按梅花桩布设26根，共52根钻孔桩（见下图2.2-1 钻孔桩平面布置图）。
图2.2-1 钻孔桩平面布置图
主墩钻孔桩主要工程数量为：钢筋1626.7t；C35水下混凝土15860m3；声测管86.72t。
2.3 施工条件
2.3.1 气候特征
本工程处于内蒙古自治区乌海市，乌海市地处大陆腹地，受大陆季风气流控制，呈现干旱大陆性温带气候特征。四季分明，春季干旱多风沙；夏季短促炎热，雨水相对集中；秋季气候干燥，风沙较大。冬季干燥、严寒而漫长。桥址处太阳辐射强烈，日照时间长，昼夜温差变化大，降水量少，蒸发量大。
⑴ 气温
本区域多年平均气温9.7℃，极端最高气温40.2℃(1999年7月28日)，极端最低气温-32.6℃(1971年1月22日)。最冷月(一月)平均气温-8.6℃，最热月(七月)平均气温25.8℃。
⑵ 降水
乌海市年平均降水量为159.3mm。年最大降水量357.6mm，是年平均降水量的2.3陪；年最少降水量仅为54.9mm，是年降水量的34.5%。4-9月份的降水量占年降水量的87.9%，其中7、8月份的降水量占全年的53.8%。
⑶ 湿度
全年平均相对湿度只有43%，3-4月份平均只有29-33%，8月份最大，也只有53%。
⑷ 蒸发
全年蒸发量平均为3348.7mm，是年降水量的21陪。
⑸ 风
乌海市年平均风速为2.9m/s。3-8月份平均风速均超过3.0m/s；5月份最大，平均风速为3.9m/s；12月份到翌年1月平均风速为1.9m/s。全年以刮东南风为主。全年8级以上的大风平均为19.3d；全年扬沙以上的风沙天气平均为42.9d；年最大风速28m/s。
⑹ 冰霜期
初、终霜日和无霜期:乌海市的终霜日(春霜、早霜)，平均在4月27日-29日结束，最早4月26日，最晚起5月17日；初霜日(秋霜、晚霜)，平均在10月4日-9日开始，最早为9月20日-24日，最晚10月22日-27日；无霜期，平均为157-165d，最长177-183天，最短133-134d。
⑺ 雪
历年最大积雪厚度27cm(1991年12月28日)，历年积雪最长持续时间11d(1974年1月29日-2月8日)。
⑻ 冻土
根据《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）图H.0.1中国季节性冻土标准冻深线图,桥址处标准冻深为1.2m,基底应埋入冻结线以下不小于0.25m。
2.3.2 水文地质条件
⑴ 水文条件
该桥址处地表水主要是黄河水，其次是农业灌溉水(抽自黄河)及间歇性雨季时的洪水，黄河河水年平均流量1018m3/s,最高洪峰流量5820m3/s，年最小水流量60.8m3/s，丰水季节为每年的5-8月份，苦水季节持续时间较长。
据调查，黄河的冰凌期为每年的11月底至次年的3月初，由于冰凌的作用，桥位处黄河水位上涨2m左右；黄河汛期为每年的7月中旬到9月中旬，汛期黄河水位上涨2m左右。
⑵ 地质条件
本桥含跨越黄河的桥梁段、东岸互通立交桥段2部分，工程地质条件分段如下：
① 跨黄河段正桥
桥梁段跨越黄河，东岸位于河漫滩，西岸位于河流一级阶地前缘。根据现场钻探及地质之结果，桥址地层简单，均为覆盖层。河流及两岸表部地层为新近堆积松散的①层填土、种植土、粉细砂；①层土下为②中密状砂土、圆砾土，局部薄层硬塑状粉质粘土；主要地层为③层坚硬状粉质粘土及密实状砂土、卵石土。
② 互通立交桥
东岸互通立交段位于黄河东岸的黄河漫滩及一级阶地前缘，既有109国道的两侧，桥址地层简单，均为覆盖层。表部地层为新近堆积松散的①层填土和松散粉细砂；①层土下为②层中密状砂土、圆砾土；主要地层为③层密实状砂土、粉土、卵石土。
⑶ 地形、地貌及植被
乌海市地形地貌分为山地、丘陵、黄河冲积洪积平原、冲积阶地四部分。山地主要由河东的甘德尔山和河西的五虎山构成，两山均呈南北走向，山间有峡谷和降谷。山区剥蚀作用强烈，风蚀和风积地形明显。山势高耸，基岩裸露，水源涵养极差，一般植被很少，只有缓坡和山顶有些植物。山地区面积167.8平方公里，占全市总面积的10%。
本工程跨越的黄河河段水流方向由南向北，河段东岸，从乌海市劳动教育管理所到原110国道乌海黄河公路桥，侧向侵蚀严重，岸坡形成了比较高的陡坎；河段西岸，从乌达铁路旧桥至其下游约900m处，该段当前岸坡较陡，岸坡上为居民区，并且居民区紧挨着陡坡前缘。
2.3.3 施工条件
⑴ 施工便道
经过调查和预估，由于黄河存在冰棱期，设置便桥要进行反复拆装，决定两边分别设置驻地和拌和站，两边交通条件较好，可利用海乌快速干道和110国道互通。
⑵ 施工用水
黄河水含碱含泥量比较大，不能直接用于混凝土拌合，因此应采取钻井取水保证施工用水，生活用水必须进行净化处理确保人身体健康。
⑶ 施工用电
全线进行用电考虑，在东岸驻地和拌和站处设置一台630KVA变压器，在NW匝道北侧设置一台500KVA的变压器，在西岸正桥引桥4墩处设置一台500KVA变压器，在西岸驻地和拌合站处设置一台500KVA变压器。同时考虑到大桥施工的连续性，防止意外停电，影响施工，现场配备5台250KW～300KW的发电机。
⑷ 施工通讯
项目部所在地都通有移动、联通和电信网络，可方便的选择使用。
3 施工组织总体安排
3.1 总体施工方案
3.1.1 钻孔桩施工平台施工方案概述
⑴ 2#主墩钢平台及钢栈桥施工方案概述
钻孔桩搭设钢平台进行施工，根据现场实际地形，海渤湾侧（东岸）搭设180m钢栈桥，便道与钢平台之间通过修筑马道连接。钢栈桥桥面宽6m，顶面标高与钢平台相同，方便人员、施工用电及材料输送。钢平台平面尺寸为54.4×39m（横桥向×纵桥向）。钢平台标高根据蓄水期最高水位考虑，钢平台顶面标高定位1076.5m，确保施工不受水位影响。
钢栈桥在水库蓄水前，从钢平台向岸边搭设2跨栈桥，在蓄水后从2#墩～7#墩搭设施工栈桥。由于乌达区侧正桥主桥1#墩距岸边较近，该处地势高，不受蓄水影响，在蓄水前不搭设钢栈桥，在蓄水后，根据实际水位情况，可搭设1～2孔钢栈桥。
钢平台基础采用φ630×12mm钢管作为基础，工560b型钢作横桥向承重分配梁，贝雷梁作为承重梁，在其上面铺设桥面板。钢管桩之间采用型钢进行连接，确保钢平台整体稳定性，桥面板采用工200b与δ=10mm花纹钢板组合为桥面板。
在承台横桥向布设一台37m跨-40t龙门吊，便于桩基施工时钢筋笼下放及其它设备吊装工作。龙门基础利用钢平台基础，在钢平台贝雷梁上铺设双拼Ⅰ560型钢作为龙门轨道承重梁，在其上铺设钢轨。
⑵ 1#主墩钢管桩围堰施工方案概述
1#墩钻孔平台采用筑岛围堰进行施工，在围堰迎水面侧间隔1m插打φ630×12mm钢管桩，在其内侧安放竹篱笆与土工布进行防水，在其内侧进行围堰施工，围堰标高为1074m。
钢管桩围堰尺寸为35m×61m，在水面以下围堰采用满填，不设坡度；出水面后在四周方1:0.5进行放坡施工。
在承台顺桥向布设一台40m跨-40t龙门吊，便于桩基施工时钢筋笼下放及其它设备吊装工作。龙门基础采用φ630×12mm钢管桩间隔5m布设，在其上铺设双拼Ⅰ560型工字钢作为龙门轨道承重梁，在其上铺设钢轨。
3.1.2 钻孔桩施工方案概述
钻孔桩一边采用360型旋挖钻施工，一次钻至设计标高，一边采用280型旋挖钻与反循环钻机进行施工，280型旋挖钻钻至70m，再采用反循环钻机钻至设计标高。钻孔桩采用跳跃式进行钻孔桩施工。
在每个钢平台上布设的40t龙门吊配合1台50t履带吊施工，便于钢护筒及钢筋笼安放，减少其他机械设备。
钢筋笼在钢筋场采用长线法整体进行加工，钢筋笼连接采用直螺纹套筒连接。考虑钢筋笼较长，为了减少连接套筒，减少钢筋笼节数，提高下放效率，钢筋笼主筋采用12m长钢筋加工。钢筋场加工好后，进行编号，堆码整齐，待相应钻孔桩成孔后，采用9m长平板车运至墩位处。
钢筋笼下放采用采用履带吊配合龙门吊进行下放，用于钢筋笼为双筋，钢筋圆钢进行制作。
钢护筒埋设长度根据两岸两岸平台高度与设计钻孔桩顶面标高进行确定，考虑到钢护筒比钻孔桩顶底0.5m，确保钻孔桩灌注完毕后，立即进行钻孔桩桩头处理。2#墩护筒长度为13.5m，1#墩护筒长度为10.5m。
混凝土采用自拌混凝土施工，东岸（海渤湾侧）设置2台120混凝土搅拌机，西岸（乌达区侧）设置2台90混凝土搅拌机，每边各配3台8m3混凝土罐车进行运输。首封时采用3m3料斗配备两台8m3混凝土罐车运输进行施工。
待桩基混凝土灌注完毕后，立即安排工人进行桩基抽水，清理桩头至设计标高位置，在清理到位后，采用振动棒对桩基顶面进行振捣，可为承台施工节约时间。
3.2 施工作业面及任务划分
根据大桥地形、地貌，以黄河为界在东西两岸各有设一个项目部，主墩东西两岸各一个，东西两岸主墩同时施工。东岸（海渤湾侧）项目部建设在大桥下游侧NW匝道约120m处，施工便道依据现有便道进入正桥主桥主墩处，便道采用砂土进行填筑，宽度为10m；西岸（乌达区侧）项目部建设在大桥下游侧约500m养水站旁，便道依黄河边途径养水站至正桥主桥主墩处，在养水站处搭建建议钢栈桥。东岸为主项目部。
3.3 施工进度安排
钢平台及钢栈桥搭设：2013年4月1日—2013年5月1日完成；
龙门安装：2013年5月1日—2013年5月8日；
钢护筒插打：2013年5月8日—2013年5月15日；
钻孔桩施工：2013年6月1日—2013年8月15日。
3.4 投入的机械设备
见表3.4-1施工机械设备及检测仪器表
机械设备及检测仪器表 表3.4-1
序号
设备名称
型号
规格
数量
计划进场时间
备注
1
搅拌站
HSZ90
90方/小时
2
2013年3月1日前
西岸
2
搅拌站
HSZ120
120方/小时
2
2013年1月31日前
东岸
3
钢筋笼滚焊机
2m-14m

2
2013年3月1日前
天津建科
4
砼运输车

12m3
6
2013年3月1日前

5
汽车泵

45m
2
2013年4月1日前

6
履带打桩机
PC300
40t
2
2013年1月31日前

7
履带吊

50t
2
2013年3月1日前

8
发电机

250~300KW
4
2013年1月31日前

9
门式起重机

10T/24m
2
2013年3月1日前

10
震动锤

160或90T
1
2013年3月1日前
包括液压钳
11
门式起重机

40T/37m
2
2013年3月1日前

12
变压器

500KVA
5

13
回旋钻机

25-30型
12
2013年3月1日前

14
钢筋弯曲机

GW40
8
2013年3月1日前

15
钢筋切断机

GQ40
6
2013年3月1日前

16
钢筋滚丝机

40
8
2013年3月1日前

17
平板车
双桥
12m
2
2013年3月30日前

18
钢筋标距仪

2

19
泥浆指标测定仪

2

20
混凝土坍落度测定仪

2

3.5 施工人员安排
见表3.5-1施工人员数量表
施工人员数量表 表3.5-1
序号
队伍
人员
数量
备注
1
管理人员
技术员
4

2
试验人员
2

3
副经理
2

4
领工员
2

5
物资
2

6
机械
2

7
电工
2

8
后勤
2

9
钢平台施工队伍
班长
2

10
机械手司机
2

11
焊工
8

12
装吊工
8

13
杂工
4

14
钻机施工队伍
班长
4

15
钻机司机
24

16
封孔
24

17
钢筋笼作业队伍
班长
4

18
焊工
12

19
钢筋工
40

20
杂工
6

4 主要施工技术方案
4.1 钻孔桩施工工艺流程图
见图4.1-1钻孔桩施工工艺流程图

图4.1-1 钻孔桩施工工艺
本平台为水上工作创造条件，以保证安全，顺利完工为前提。保证平台有足够的承载力，稳定性，刚度，工作空间为依据，搭设水上平台。
4.2 钢平台搭设
钢平台基础采用φ630×12mm钢管搭设，钢管桩上按照承重主梁工56a型钢和贝雷梁，桥面板采用工200a型钢δ=10mm花纹钢板组合。钢管桩插打采用机械手配合震动锤进行施工。设计图纸要求钢平台桥面标高为1076.5m，
为了确保施工工期，先进行钢平台搭设。钢栈桥在水库蓄水前，从钢平台向岸边搭设2跨栈桥，在蓄水后从2#墩～7#墩搭设施工栈桥。由于乌达区侧正桥主桥1#墩距岸边较近，该处地势高，不受蓄水影响，在蓄水前不搭设钢栈桥，在蓄水后，根据实际水位情况，可搭设1～2孔钢栈桥。
钻孔平台和施工便桥逐跨施打钢管桩、铺设工字钢等，各构件之间焊接牢固，在钢管桩之间焊接剪刀撑，保证稳定性。见图4.2-1钢平台布置图
钢平台施工完毕后，经过项目检查验收合格后，上报公司相关部门，经过安全鉴定合格后，方可投入使用。
4.2.1 钢管桩插打
钢管桩是依靠振动锤瞬间接触，克服钢管桩的摩擦力和其它阻力，而打到设计标高。也就是机械能转化为势能，势能转化为动能，动能作用于桩，从而达到插打钢管桩的目的。
钢管桩设计长度为：钢管桩承受荷载和自重需要打入地下的深度和地面到设计标高所需长度之和。
在加工厂将钢管桩进行连接，连接长度为18m，连接确保钢管桩垂直度，采用平板车将钢管桩运至工地。采用全站仪对桩位进行放样定位，采用机械手进行钢管桩进行插打，插打时必须确保钢管桩垂直度。钢管桩插打从岸边向河道进行插打，必须做到“随打随联”，对插打到位的钢管桩及时用平联进行连接，缩短单桩抗流时间。见图4.2.1-1钢管桩插打示意图、表4.2.1-1 钢管桩锤击沉桩常遇问题及防治、处理方法。
图4.2.1-1钢管桩插打示意图
表4.2.1-1 钢管桩锤击沉桩常遇问题及防治、处理方法
常遇问题
产 生 原 因
防治措施及处理方法
桩达不到设计标高或沉桩困难
桩锤大小与桩的形状、断面和地层不匹配；
更换合适的桩锤
桩帽和锤垫选择不当，打击能量损失太大；
更换合适的桩帽和锤垫
桩达不到设计标高或沉桩困难 桩锤大小与桩的形状、断面和地层不匹配；桩帽和锤垫选择不当，打击能量损失太大；遇地下障碍物或桩侧摩阻力很大或土的密度很高或桩距过小；
清除障碍物；更换合适的桩锤；增大桩径
选用的闭口桩沉桩阻力过大；或遇到坚硬土夹层；或桩端持力层深度与勘察报告不符。
改变桩断面，或桩端形式，或改换开口桩；采用植桩法，或中掘工法；变更设计桩长
桩身破损
起吊时破损
修复或更换
打桩时遇地下障碍物使桩破损
原则上更换，但如在打桩终了桩身破损而破损度低，从设计上判断还能用，可在管内灌注混凝土
桩顶破损
桩帽和桩锤不合适，或遇到地下障碍物
如仅仅是桩顶破损，且破损部分长度在1m左右，可挖出桩顶，加入补强钢筋并灌注混凝土；破损部分较大时更换新桩。
桩身座屈（失稳）
壁厚过小；或桩顶未补强或补强不够
增大壁厚，增加补强环和加劲板
遇到硬夹层过大；或偏打
采用植桩法，或中掘工法；桩帽与桩径匹配；尽量不采用送桩
桩端破损
遇地下障碍物过打
补桩
打桩偏心或垂骗过大
钢管桩架立不正
及时调正
桩帽与桩身不在同一直线上
调正桩帽
送桩筒与桩顶接触不良
使两者接触面平整
遇横向障碍物
障碍物不深时，可挖除回填后再打
常遇问题
产 生 原 因
防治措施及处理方法
承载力不够
实际的桩端持力层比原勘查评定的深
继续施打，打进桩端持力层
大直径开口桩的闭塞效果不明显
在桩端增加十字肋等以增加闭塞效果
未 焊 透
焊根间隔狭窄
确保焊根间隔1-4mm，焊接速度合适，不使焊渣先行使用500A电源时，考虑其使用率，使最大电流为450A，则恰当将焊枪保持在20°-30°角度，以使内垫环能充分熔化
焊接速度太快或太慢
焊接电流低
焊枪角度或目标位置不合适
夹 渣
焊渣未完全清除就焊
应将前层的焊渣完全清除
焊条运行速度太慢
稍增大电流，保持焊渣不先行的速度
采用焊枪前进法焊接时
采用焊枪后退法（0°-45°）焊接
搭 叠
焊接电流过低
增大焊接电流和焊接运行速度
焊条运行速度太慢
加快焊接速度
裂 纹
接头处混入水分、杂物
焊接前清扫坡口，将水分、泥土、油脂、垃圾、铁锈等彻底除掉
热影响区硬化脆化，或焊线吸湿
焊接前进行预热，平时好好保管，用时将焊线再干燥
焊条、焊丝受潮状态下使用
干燥后使用

图4.2-1 钢平台总体布置图
4.2.2 平联、剪刀撑施工
钢管桩插打就位后（2根及其以上），开始平联及剪刀撑的焊接。上、下平联采用φ325×8或型钢进行连接；斜撑采用型钢进行连接。在水面以上20cm左右焊接下平联，然后焊接上平联及斜撑。见图4.2.2-1钢平台加固图
4.2.3 桩顶分配梁施工
桩顶分配梁为双向设置，首先在桩顶放出横向横梁轴线，并在桩顶开槽，架设2Ⅰ56a横向分配梁，在横向分配梁上设置2Ⅰ56a纵向分配梁。分配梁与桩顶以及纵横向分配梁之间均采用焊接连接并设置加劲肋。分配梁必须居中设置，防止管桩偏载，对接触面间隙采用钢板垫实并固定牢靠。
4.2.4 贝雷梁拼装、架设
在陆地上按图纸要求将单片贝雷梁拼装成型，并按要求设置支撑架，所有接头处销子不得减少。严禁购置、使用有明显变形或锈蚀的贝雷梁及支撑架。
通过平板车将贝雷梁运至施工部位。在纵向分配梁顶用红油漆分出贝雷梁架设位置。利用机械手或者50t履带吊吊运成型贝雷桁架至设计位置，并用临时限位装置固定牢靠，按照上述方法依次安装成型的贝雷梁桁架并固定。见图4.2.4-1贝雷梁架设示意图。
图4.2.4-1贝雷梁架设示意图

4.2.2-1钢平台加固图
4.2.5 桥面板铺装及防护栏杆安装
平台分配梁铺设完成后，进行桥面板的铺设；桥面板采用采用工200a型钢与[200a型钢组合成6m标准桥面板，在钢护筒位置在加工厂将其预留足够空间，桥面板采用履带吊或打拔机进行安装，桥面板必须严格安装图纸编号进行铺设。护栏、扶手采用φ48电焊钢管，底部与桥面分配梁焊接固定。护栏高120cm；立柱间距150cm；沿高度方向设置两道水平防护栏杆，上层用作扶手；护栏安装完成后，挂设安全网、救生圈以及警示标志。
4.3 钢管桩围堰施工
由于本合同段1#墩施工工期紧，在钢管桩插打时采用机械手配合震动锤进行插打。
4.3.1 钢管桩插打
钢管桩围堰采用φ630×12mm钢管桩进行插打，钢管桩围堰入土深度不小于7m。内侧安装竹篱笆与土工布。钢管桩插打从岸边向河中心进行插打，在插打一段后，在钢管桩内侧安装竹篱笆与土工布，然后在插打钢管桩内侧进行填筑，待围堰出水面后，继续进行钢管桩插打与竹篱笆与土工布安装及围堰筑岛，依次进行钢管桩围堰施工。
在钢管桩插打完毕后，在钢管桩外侧采用双拼Ⅰ200b型钢将钢管桩连接为整体，在采用机械手，在钢管桩外侧间隔5m斜向插打钢管桩作为钢管桩围堰支撑，斜撑钢管桩单根长度为18m，入土深度不小于7m，确保钢管桩围堰整体稳定性。
4.3.2 竹篱笆与土工布安装
根据竹篱笆尺寸，在现场将竹篱笆与土工布采用扎丝绑扎到一起，两端绑扎钢筋，使竹篱笆与土工布形成整体。竹篱笆紧贴钢管桩内侧进行下放，下放时在竹篱笆下端帮扎卵石或石块。确保竹篱笆下放到位。
4.3.3 钢管桩围堰填筑
在钢管桩及竹篱笆施工完毕后，进行围堰填筑施工，围堰标高为1074.0m，围堰四周坡度为自然坡度。
4.4 龙门吊的拼装
龙门吊首先要满足最大吊装能力，其次是自重的影响和工作范围。
根据施工需求，钢平台上布置一台37m跨40t龙门吊、钢管桩围堰上布置一台40m跨40t龙门吊做为材料、机具等的起吊设备；龙门使用具有相关资质的厂家生产定型产品。
龙门吊进场后，聘用专业人员进行拼装；首先使用临时支撑系统拼装龙门两侧支腿，并设置临时缆风绳，保证支腿的稳定；然后分节吊装龙门主桁；最后安装吊具、操作室、电器设备、操作平台及通道、防护栏杆、警示灯等；龙门拼装完成后，进行试吊、试运行并报相关部门进行鉴定，出具鉴定证明。
4.5 钢护筒的下放
护筒在加工厂整体加工完成，运至主墩平台喂料区，经40t龙门吊吊至孔位处进行逐节下放、对接；
接口对接困难或不严密处，必须采取相应措施，用钢楔、卡具、手动葫芦、千斤顶等辅助机具校正接口；
接口及垂直度满足要求后，临时点焊固定，拆除校正楔块进行正常施焊，焊缝采用单面环向满焊缝，其他要求与单节护筒焊接要求相同；钢护筒下放中心平面位置允许偏差：±5cm；垂直度：≯1/300；
保证钢护筒垂直度的措施：
⑴ 选用定位导向架导向：由于本项目主墩平台考虑到汛期影响，平台顶至河床底高度为8.2m，护筒自由长度大、直径大，因此，在护筒上、下口采取措施，保证其垂直度；
⑵ 上口采用护筒导向架，导向架高度为：水面以上20cm到平台顶；平台上四周设置调节丝杠；见图4.5-1钢护筒下放定位图

图4.5-1钢护筒下放定位图
⑶ 在护筒下口设置钢丝绳，随着护筒的下放，在上游调节钢丝绳松紧长度及角度，以此抵抗水流对护筒下口的冲击；
⑷ 护筒下放过程中，技术人员全程监控，发现垂直度超标，立即停止下放，利用振动锤提升钢护筒并重新下放。
4.6 钻孔桩施工
4.6.1 钻机就位
主墩一边采用400型旋挖钻进行桩基施工，一次成孔。一边采用280型旋挖钻与一台反循环钻配合施工，先采用280型旋挖钻施工钻至70m，再采用反循环钻机钻至设计标高。
钻机就位时，在钢护筒上设置的四个控制点用十字交叉法找出桩中心，钻机转盘中心与桩中心在同一竖直线上，其偏差应小于2cm。就位后，用水准仪检测钻机水平，钻机机架四角高差控制在5mm以内，否则用不同厚度的钢板垫平。钻机就位垫平后，用四个定位卡将钻机底座与钢护筒及施工平台固定，做到钻机安装水平稳固。钻机布置及钻孔顺序见图4.6.1-1
图4.6.1-1钻孔桩
4.3.2 泥浆制备
根据对地质条件和钻机类型的分析，确定施工采用膨润土加水解聚丙烯酰胺泥浆，以防止钻孔穿越卵石层时发生扩孔、塌孔，保持孔壁稳定。用钢管在钢护筒顶面以下1.5m的位置将钢护筒相互之间连通，利用其作为泥浆池和沉淀池。
⑴原浆制作材料
将膨润土、纯碱和水制成原浆。
⑵水解聚丙烯酰胺
选用的为非水解、含量为8%、分子量为300万的PAM。使用前先进行水解，现场水解PAM用常温法，提前三至四天水解，水解PAM按PAM：NaOH：水=10：1.15：70配备，在搅拌筒中搅拌，直至PAM全部分散于水中并放至三至四日后即可使用。
⑶ PAM泥浆制备
在原浆中加入一定比例的水解PAM使两者充分混合，PAM用量根据实测泥浆指标而定，一般每立方米原浆加入水解PAM20～30kg。PAM泥浆具有失水量少、泥皮致密和护壁效果好等特点。钻孔过程中采用气举反循环方式排渣，钻进过程中应随时测定泥浆性能指标，确保孔内泥浆的质量。如果发现泥浆性能较差，不能满足护壁要求时，可在泥浆中加入适量的化学处理剂提高泥浆粘度及改善泥浆性能。钻进过程中泥浆性能指标如下：开孔及砂层中钻进泥浆相对密度1.03～1.15、粘度22～25s、含砂率小于4%,PH值8～10。卵石层中钻进泥浆相对密度1.15～1.3、粘度22～25s、含砂率小于6%,PH值8～10。泥浆指标见表4.6.2-1
表4.6.2-1 泥浆指标见
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对
密度
黏度
(Pa·s)
含水率(%)
胶体率(%)
失水率(mL/30min)
泥皮厚(mm/30min)
静切
力(Pa)
酸碱
度(pH)
正循环
一般地层
1.05～1.20
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
1.0～2.5
8～10
易塌地层
1.20～1.45
10～28
8～4
≥96
≤15
≤2
3～5
8～10
反循环
一般地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
易塌地层
1.06～1.10
18～28
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
卵石土
1.10～1.15
20～35
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
旋挖
一般地层
1.02～1.10
18～22
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～11
冲击
易塌地层
1.20～1.40
22～30
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
8～11
表4.6.2-1 钻孔施工不同阶段泥浆性能指标
性能
①基浆
②鲜浆
③钻进
④回流
⑤清孔
⑥弃用
膨润土+碱
①+PHP
②与钻屑混合
净化+②
④+②
④沉淀中
相对密度
<1.05
<1.04
<1.2
<1.08
<1.06
>1.3
黏(Pa·s)
20～22
26～35
25～28
24～26
22～24
>4.2
含砂率(%)
<0.3
<0.3
<4
0.5～1.0
<0.3
>10
胶体率(%)
>98
100
96
98
100
<90
失水(mL/30min)
15
<10
<18
<15
<10
>25
泥皮(mm/30min)
1.5
≤1
2
1.5
≤1
>5
酸碱度(pH)
9～10
10～12
9～10
9～10
8～9
<7 >14
静切力(Pa)
2～4
4～6
3～5
3～5
3～5
<1
说明
可少量掺用c.m.c
要用专门的制浆设备及储存设备，用泵运输
钻进中出口泥浆指标不宜在回流泥浆中调整
通过除砂器后在循环池中沉淀，再加新浆回流孔内
清孔后用正循环法在桩底注入5m高鲜浆作隔离层
在循环池中清除固相沉淀
⑷检查泥浆的指标和方法：
①比重、固相含量与含砂量
    泥浆的比重是指泥浆的重量与同体积水的重量之比。泥浆比重的大小主要取决于泥浆中固相的重量，而泥浆中固相的重量则是造浆粘土重量和钻屑重量之和。在有加重剂等其他固相物质加入的时候，加重剂等物质的重量也须计入。
    泥浆的固相含量指泥浆中固体颗粒占的重量或体积百分数。泥浆中的固相包括有用固相和无用固相，前者如粘土、重晶石等，后者为钻屑。泥浆中的固相，按固相比重来划分，可分为重固相（重晶石比重为 4.5 ，赤铁矿为 6.0 ，方铅矿为 6.9 等）和轻固相（粘土比重一般为 2.3~2.6 ，岩屑比重一般在 2.2~2.8 之间）。泥浆的含砂量指泥浆中砂粒占的重量或体积百分数。采用造浆率高的膨润土配制泥浆，粘土含量（重量 / 体积）在 4~6% 以下便可达到要求的粘度，此时泥浆比重在 1.03~1.05 左右。相反，若用造浆率低的粘土配浆，要达到同样的粘度，粘土用量要达 20~30% 以上，此时泥浆比重高达 1.15 以上。目前对优质轻泥浆，在粘度符合要求时，泥浆中的固相含量应控制在 4% 左右（体积含量），此时泥浆比重在 1.05~1.08 左右。泥浆的比重和固相含量对钻井有重要意义和影响。
  ② 地层压力的控制
钻井中防止漏失，涌水和维持孔壁的稳定，重要的一点是要维持钻孔—地层间的物理力平衡。而孔内静液柱压力的大小决定于孔内液柱的单位重量或比重以及垂直深度。
③. 对钻速的影响
近年来进行的泥浆比重、固相含量对钻速影响的研究得出如下的结论：
随着泥浆比重的增加，钻速下降，特别是泥浆比重大于1.06~1.08时，钻速下降尤为明显。
泥浆的比重相同，固相含量愈高则钻速愈低。由此泥浆比重相同时，加重泥浆的钻速要比普通泥浆高，因为加重泥浆的固相含量低。
泥浆的比重和固相含量相同，但固相的分散度不同，则固相颗粒分散得愈细的泥浆钻速愈低。由此，不分散体系的泥浆其钻速要比分散体系的泥浆高。甚至有些研究者得出小于1μm的颗粒对钻速的影响比大于1μm颗粒的影响大12倍。因此，为提高钻进效率，不仅应降低泥浆的比重和固相含量，而且应降低固相的分散度，即应采用不分散低固相泥浆。
④ 含砂量的影响
泥浆中的无用固相（主要为岩屑）含量会给钻进造成很大的危害。首先，无用固相含量高，泥浆的流变特性（见下节）变坏，流态变差。不仅使孔内净化不好而引起下钻阻卡，而且可能引起抽吸，压力激动等，造成漏失或井塌。其次，泥浆中无用固相含量高，泥饼质量变坏（泥饼疏松，韧性低），泥饼厚。这样，不仅失水量大，引起孔壁水化崩塌，而且易引起泥皮脱落造成孔内事故。第三，泥浆无用固相含量高，对管材、钻头、水泵缸套、活塞拉杆磨损大，使用寿命短。
因此，在保证地层压力平衡的前提下，应尽量降低泥浆比重和固相含量，特别是无用固相的含量。
4.6.3 钻进施工
根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的刮刀钻头或牙轮滚刀钻头，钻进成孔。
⑴ 开孔钻进：开钻时，先行启动泥浆循环设备，进行正循环，再开机轻放钻头至孔底，轻压慢转，待钻头全部钻入地层后，再逐步加大钻压转速至正常值；孔深达到9m以后，改用气举反循环作业。钻进时，应随时注意出水口水量大小，避免因钻进过快，钻渣无法及时排出而引起堵管。
⑵ 正常钻进施工中，在淤泥粘土层钻进时，要控制进尺，每钻进一个回次的单根钻杆要及时进行扫孔，以保证钻孔直径满足要求；钻进时，要根据钻渣的变化判断地层，并相应调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和成孔质量。在砂层和卵石层钻进时，适当放慢钻进速度，有效预防孔壁坍塌等异常情况的发生。钻进过程中根据地层变化合理调整钻头，卵石层中一般情况选用刮刀钻头进尺较快，但当遇到夹有大的孤石、漂石钻进缓慢时，须及时调整