工法作业指导书.docx

PBA法施工工艺作业指导书
一、工程概况
本工程位于长春火车站南广场，车站南端自人民大街环岛处起北端至火车站南站房止，呈南北走向，并横跨长白路，与轻轨3号线斜交。车站北侧为长春火车站南广场及南站房，西侧为中韩大厦以及火车站南～北地下人行通道，西北侧为长春国际商贸中心，车站东侧为天池国际商业中心，南侧为沈阳铁路局长春办事处、春谊宾馆以及环岛处的春华地下商场。
长春火车南广场站起始里程K15+810.200，车站终点里程为K15+939.800，计算站台宽度为13m，长为118.0m。车站主体地下四层三跨箱型框架结构，标准断面宽24.80m，盾构井加宽约为28.8m，换乘节点最宽处约为25.5m，底板埋深约为32.5m。车站位于地下春华商场下方部分主体结构采用暗挖PBA法施工，暗挖段为双柱三拱双层车站，车站有效站台宽度为13m，车站主体暗挖结构总长度为50.6m，结构总宽度为21.8m，总高度约为14.0m，暗挖段底板埋深约为29.80m，结构距离春华商场底板约为7.0m左右。
二、施工流程
该方法利用车站明挖段和暗挖竖井进入主体北端施工横通道，在内开挖平行车站的上下层小导洞，本车站暗挖段采用上四下二六导洞施工，在上层小导洞内施工钻孔灌注桩和中柱，边桩作为车站围护结构临时挡土结构，同时边桩和中柱共同组成车站拱部支护结构(初支扣拱和二衬扣拱)的支撑体系，然后在拱桩柱支护结构下开挖车站主体空间，自上而下施作车站楼板、柱和侧墙等永久结构。施工临时竖井横通道暗挖初支施工完成后，即开始从侧墙开洞门进行暗挖主体的施工。详见下图：车站暗挖段施工流程图和施工步骤图
扣拱大管棚施工
下导洞条基、底纵梁
柱间横导洞施工
小导洞超前小导管
破除小导洞马头门
上导洞施工
下导洞施工
冠梁施工
扣拱施工
顶纵梁施工
钢管柱间回填
围护边桩、钢管柱
小导洞内回填

车站暗挖段施工流程图

车站主体施工步骤示意图
步骤
结构开挖分布图
说 明
１

（1）施工上下六个导洞超前预支护，上层导洞采用φ108管棚+φ32小导管，下层导洞采用φ32小导管。（2）按先下后上、先边后中原则按顺序施工1→2→3→4→5→6导洞。
（3）导洞采用上下台阶法开挖并预留核心土，台阶长度4-6m，核心土长度不小于2m，核心土面积为掌子面三分之一。格栅钢架预留主体侧洞钢架与之连接的钢筋。
（4）下层导洞超前上层导洞10-20m，左右相邻导洞掌子面应错开10m以上。
２

（1）由车站中部向两侧施工上层边导洞内钻孔桩及冠梁，钻孔顺序为隔两孔施钻，待上一组达到强度后方可进行下一步钻孔；
（2）由车站中部向两侧施工下导洞底纵梁，底纵梁预留钢管柱锚筋及底板钢筋；
（3）由车站中部向两侧施工钢管柱及顶纵梁，顶纵梁预留顶板主筋及拉杆预埋件；
（4）顶梁混凝土灌注前按纵向每3m预留一根注浆管，拆模后注水泥浆液，以保证梁顶部与导洞初期支护间填充密实。
３

（1）上层边导洞内架设主体侧洞钢架，下部与冠梁上预留钢筋焊接，上部与导洞预埋钢筋焊接，确保焊接质量，回填钢架后混凝土；
（2）施作主体中洞超前支护，开挖、支护并施作二衬，设置钢拉杆。(开挖之前加固顶纵梁上方土体)
４

（1）施工主体侧导洞初期支护，对称开挖并施工初期支护及二衬；
（2）中洞开挖先行，侧洞同步紧跟，两掌子面相距4-5m。
（3）中洞二衬超前侧洞二衬一组。每组衬砌长度6-9m为宜，拆除一段导洞格栅衬砌一段。

5

（1）主体开挖至中板高度,浇筑站厅层中板及侧墙；
（2）中板采用地模施工，预留预埋各种孔洞构件、钢筋接头、防水板搭接长度；钢管柱处中纵梁及中板钢筋与钢管柱连接件焊接；
6

（1）待中板及边墙混凝土到达设计强度后即进行站台层土方开挖。土方开挖分三层进行。
（2）中板以下1.7m范围为第一层，采用人工开挖，同时凿除地模；
（3）第二层开挖至柱下条形基础顶面钢管支撑以0.5m，及时架设钢管支撑。

7

1）站台层第三层土方开挖，现在车站中间拉"V"型槽开挖至底板设计标高，凿除下导洞混凝土；
（2）施作底纵梁中间部分车站底板。
（3）土方开挖时，应沿钢管柱四周平衡开挖，以减少土方对中间钢管柱的压力，避免产生不必要的变形。
8

（1）跳槽开挖侧洞，浇注底板混凝土，预留边墙钢筋；
9

（1）底板强度达70%以上时，分段拆除钢管撑（每次拆除钢支撑长度不超过12m），浇注站台层边墙；
（2）施工车站内部结构，完成土建施工；

三、主要施工方法
1、横通道马头门施工方法
小导洞破除马头门采用人工开挖，按照台阶法施工。施工流程如下：打设超前小导管及注浆→破除上半拱钢格栅范围内竖井横通道砼→架立洞门拱部前三榀加强钢格栅并喷射砼→沿拱部打设超前小导管并注浆→开挖土体（保留核心土）、架立上半拱第四榀钢格栅并喷射砼→沿拱部打设超前小导管并注浆→进行下一榀施工→开挖进尺2.5米→拆除洞门范围内临时支撑及竖井横通道格栅砼→封闭掌子面→下断面破洞门施工（同上半断面）。
（1）、打设超前小导管并注浆
根据测量组放出的开挖轮廓线，沿开挖轮廓线外20cm范围内打设超前小导管。采用风钻钻孔的方式破除小导管位置护壁喷射砼，用风镐将小导管顶入，小导管外插角10-15°，小导管顶入到位后喷砼将孔口封闭后注浆，注浆浆液采用改性水玻璃浆。
（2）、破除洞门拱部横通道处砼
沿测量组所放的洞门轮廓线破除横通道处砼，横通道混凝土采用风镐破除，横通道混凝土破除开挖进洞后立即架立洞门前三榀拱架。
（3）、架立洞门拱部前三榀钢格栅
前三榀钢格栅要并排架立，根据测量组所放标高及中线控制拱架位置，拱架位置调好后打设锁脚锚管铺设网片并安装连接筋。网片铺设在近土侧（拱架与土体间），网片间搭接大于200mm；连接筋沿拱架内外层主筋采用Ф22环向间距1000mm双层布设（单面焊接），将洞顶沉降
（4）、沿拱部打设超前小导管
施工方法同第一步，小导管环向间距300mm，小导管穿过钢格栅拱架中部，小导管外插角10-15°，注改性水玻璃浆。
（5）、开挖并架立拱部第四至五榀钢格栅
开挖土体，与第三榀拱架间距0.5米架立第四榀钢格栅，安设连接筋、网片后喷砼。同样开挖土体并架立第五、六榀钢格栅，每次开挖进尺为一榀拱架间距。量测预埋件焊接固定在钢格栅上后，喷射砼封闭钢格栅。
横通道与小导洞马头门接口施工程序示意图
序号
施工程序示意图
施工顺序说明
1

1.小导洞处，横通道内仰拱下方架立门框式支撑，支撑通道仰拱。
2.沿拱顶180°范围内打入小导管，小导管DN32，长2000mm，环向间距300mm，注改性水玻璃。3.采用风镐破除混凝土，
2

1.破除连通道小导洞拱部位置的钢格栅，割除通道格栅拱架，在马头门拱部连续施做3榀水平钢格栅；小导洞首榀钢格栅与横通道格栅连接为一个整体。
2.开挖上台阶土方，留核心土；3.安装小导洞上拱部榀架，安装纵向连接钢筋、挂钢筋网片；4.喷射上拱部混凝土。
3

1.上台阶掌子面进尺2.5m后开挖下台阶；2.破除下台阶小导洞洞口连通道钢格栅；3.开挖下台阶土方，留核心土；
4.安装洞口下台阶补强钢格栅及洞体初衬钢格栅、连接纵向钢筋、挂钢筋网片；
5.喷射墙体及底仰拱混凝土。
2、导洞施工方法
施工中必须严格遵循“管超前，严注浆，短进尺，强支护，快封闭，勤量测”的原则，导洞施工顺序为先施工下导洞再施工上导洞，先施工边导洞再施工中导洞，上下导洞、左右导洞控制步距8～10m避免群洞效应，下层导洞横通道在导洞超前20m后方可进行开挖施工。为保证车站主体结构尺寸，导洞施工上层导洞拱顶标高抬高5cm，下层导洞底板标高向下降低5cm，横通道向两各增加5cm。小导洞开挖施工循环施工工艺流程如下：
抓斗出土
土方开挖
钢筋网片安装
初喷50mm混凝土
钢格栅安装
小导管打设
喷射混凝土
小导管注浆
钢筋网片制作
格栅加工
小导管加工
浆液配置

初期支护施工工艺流程图
1)超前支护
①超前小导管注浆
超前小导管施工在前一循环拱顶格栅拱架安装完毕之后施作。施工时小导管从拱顶钢格栅中间穿过，尾部与钢格栅焊接以增加稳定性。小导管安设方式为：先按照测量给定的位置插入钢管，然后用风镐顶入土中，小导管安设完成后先封端止浆再进行注浆。小导管长度、打入角度以及规格、环向间距、相邻两循环纵向间距按设计要求进行施工。
②超前小导管加工制作
小导管采用DN32mm水煤气管加工而成，小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻Ф8mm溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距100～150mm，尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊Ф6.5环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。
③超前小导管安装
按照设计要求的位置及间距布孔，在格栅拱架上进行标记；将钢管前端中心对准标记，利用风镐进行人工顶入，顶入长度不小于钢管长度的90％。钢管安设完成后用速凝砂浆封堵孔口及周围裂缝，防止注浆时浆液外冒。
④浆液选择及注浆
根据本工程地质情况及以往的施工经验选用水泥浆/水玻璃双浆液，配比为1:1。
注浆采用双液注浆泵，初压拟为0.2Mpa，终压为0.5Mpa。注浆管联接好后，注浆前先压水试验管路是否畅通，然后开动注浆泵，通过小导管压入地层。
⑤小导管注浆施工工艺流程
施工工艺流程。

小导管注浆施工工艺流程图
⑥控制要点
a钻孔时要控制好外插角、钻孔深度，小导管顶入长度不小于设计管长的90％，小导管的纵向搭接长度不小于设计要求。
b钢管安装完毕后，用塑料布将导管孔口封堵，然后喷射拱顶混凝土，必须保证孔口部位的混凝土喷射密实，以防浆液从工作面外冒。
c注浆过程中随时观察注浆压力及排浆量情况的变化，分析注浆情况。注浆中途停止超过30分钟应清洗注浆管路，防止堵管；发生串孔跑浆时应先将跑浆孔堵塞，等轮到该孔注浆时拔出堵塞物，将孔内清洗干净后再重新注浆，发生漏浆时应将漏浆部位的裂缝封堵，再喷射混凝土封堵牢固后再继续注浆。
d严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定注浆固结体的强度，选定最佳配合比。
e注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆终压必须达到设计要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现结构变形、串浆、危及地下构筑物、地面建筑物的异常现象。
f注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。
g注浆过程中要控制注浆压力，当注浆量和注浆压力达到设计要求时结束注浆。
h注浆过程派专人记录，开挖时要检验注浆效果。
3）、土方开挖
小导洞开挖顺序和间距：先开挖上导洞后开挖下导洞，先开挖边导洞后开挖中导洞；开挖台阶长度易为3—5m，上台阶预留核心土，每开挖0.5m为一个循环。开挖时应根据小导洞外轮廓线开挖，并且超挖控制在5㎝内，不允许欠挖。
上下导洞、左右导洞掌子面之间要保持一定的距离，避免相互干扰，产生群洞效应。左右相邻导洞错开距离一般为3～5d（d为小导洞开挖净宽），上导洞超前下导洞10m～20m，具体应根据施工现场情况并结合监控量测结果及时反馈信息指导设计施工,以便调整支护参数和施工方法，保证导洞的施工安全。
4）、钢格栅安装
车站PBA工法导洞支护采用格栅拱架+连接筋、钢筋网片+C25喷射混凝土支护体系。格栅架立时，控制拱架的拱顶标高、中线偏差、洞内净空、同步里程、垂直度在允许误差之内。上台阶格栅拱脚打设Φ32×3.5，L=3m长锁脚锚管，格栅架立完成后，在格栅内外两侧布设Φ22纵向拉接筋，环向间距1000㎜，梅花形设置，与格栅拱架可靠焊接，纵向搭接长度不小于10d（d为钢筋直径），焊缝厚度不小于8㎜，在围岩与拱架之间铺设钢筋网片，钢筋网片采用φ6盘条制作，网孔为150×150㎜点焊，网片搭接长度不小于150㎜，网片与格栅之间点焊牢固。格栅钢架施工工艺流程见格栅钢架施工工艺流程图
前期准备
断面检查
测量定位
洞内格栅拱架拼装
格栅拱架架立就位
焊纵向连接筋、焊连锚杆头
欠
挖
处
理
准备测量
洞外钢格栅加工、贮存、检查、倒运
连接筋加工
喷砼固定
结 束

。

格栅钢架施工工艺流程图
(1)格栅钢架制作
格栅钢架在工厂统一制作，首先用2cm厚钢板做成加工平台，在钢板上放出单元格栅的大样，再沿大样线焊接侧向定型模型和端头定型钢板，最后按设计进行钢筋下料、成型。
在格栅钢架加工过程中必须严格按设计要求制作，做好样台、放线、复核和试拼，并作上号码标记，确保制作及拼装精度。
(2）格栅钢架安装
①格栅钢架安装前应清除底部脚下的虚碴及其它杂物，超挖部分用混凝土或砖块垫实。
②格栅钢架安装时，先准确测量定位，放控制桩点，保证其安装的精度符合设计轮廓的要求。注意“标高、中线、前倾后仰、左高、右低、左前、右后”等各个部位的位置偏差。
③格栅钢架脚放在牢固的基础上，钢架与围岩应尽量靠近。但应留出4cm空隙作混凝土保护层。为防止开挖下部时初支的整体下沉，上部初支施做时应增加注浆锚管的数量。
④各节格栅钢架及临时支撑连接板应以螺栓连接拧紧，格栅钢架间按设计环间距的纵向连接筋焊牢。钢架应与设计径向锚杆的尾部焊接牢固。
（3)主要技术要求
①格栅钢架安装、挂网应在隧道开挖并初喷3～5cm喷射混凝土后进行。
②格栅钢架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。立拱时各节钢架联结牢固、位置正确，钢筋网铺设平整与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于一个网格150mm。
③格栅钢架加工与安设误差要求见下表：
格栅钢架加工与安设误差要求表
加工允许误差
矢高
弧长

+20mm，－0mm
+20mm，－0mm

拼装允许误差
宽度
高度
扭曲度
±20mm
±30mm
20mm
安设允许误差
与线路中线位置
两榀钢架间距
垂直度
横向±20mm
±100mm
5‰
备注
纵向±30mm

④钢筋网在洞外提前加工而成，运输至洞内安装在拱架与围岩之间。安装时，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。钢筋网的混凝土保护层不小于20mm，且与纵向连接筋焊牢固，在进行喷射作业时不颤动。
⑤格栅钢架在洞外分片加工，放大样检验，洞内安装，并使格栅钢架与隧道轴线垂直，最后焊接连筋，使钢架成为一个整体。
⑥每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。钢架的加工误差及变形值采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚度。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。误差太大或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。
⑦为保证钢架整体受力，按设计设置纵向连接钢筋。连接筋为φ25钢筋，间距1.0m，与钢架的连接点焊接牢固。
⑧在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初支下沉量，每榀钢架安装时，均在其底部设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。
（5)施工注意事项
①格栅钢架制作时要对钢筋除锈、除油。
②格栅钢架运输安装过程中，注意对格栅钢架保护，防止扭曲变形。
(3)加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
5）、喷射混凝土
每一部分开挖成型后立即靠基面铺设单层钢筋网，钢筋网采用φ6.5＠150*150mm，搭接长度不小于200mm，初喷5cm混凝土封闭开挖面，封闭后方可进行格栅安装。
格栅安装后铺设外层钢筋网并喷射C20混凝土封闭形成支护。喷射厚度350/250mm分次喷射至设计厚度，在预埋件处采取提前保护措施，喷混凝土后及时将连接部分清理干净。
、喷砼工艺
喷砼就是按照配合比，把喷射砼用的水泥、砂子、石子等干原材料利用搅拌机搅拌均匀，然后送入喷射机料斗，喷射机活塞将砼送入混合室，与压缩空气混合后进入喷射管，在喷嘴处加入水，再次混合后的料束从喷嘴射到受喷面。施工工艺见下图。

喷混凝土工艺流程
‚、施工机具
台秤两台，搅拌机一台，混凝土喷射机一台，9m3/min以上空压机一台，手推车2辆。
ƒ、施喷方法
a喷射机安装好后，先注水、通风、清洁管道内杂物。同时用高压风吹扫受喷面，清除受喷面上的尘埃。
b采用人工掌握喷头，操作人员必须把防护用品穿戴齐全。
c喷射砼的混合料采用砼搅拌机拌和，搅拌时间不少于2min，确保搅拌均匀，同时保证连续供料。
d喷射砼的喷射路线应自上而下，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。
e喷射机要求风压为0.3～0.5Mpa。
f喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、格栅覆盖时，可将喷头稍微偏斜10°～20°。
④、喷砼技术要求
喷射砼作业在满足《锚杆喷射砼支护规范》有关规定的基础上，遵守以下几点：
a喷射砼分层喷射，一次喷射厚度根据喷射部位确定，拱部为5～6cm，边墙为7～10cm。
b试验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工。
c每次喷砼完毕后，即时检查喷层厚度及喷射面的平整度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度；若喷射混凝土面凹凸不平必须回喷，必要时采用大板刮平，以保证喷射混凝土表面的平整度，为后续防水卷材施工提供便利。
d坚决禁止将回弹料做为喷射料使用；喷料应随拌随用，放置时间不得大于2小时，以防止受潮影响喷射混凝土的强度；堆料处必须保持干燥。
6）初支背后注浆：
小导洞初支为喷射混凝土，由于施工工艺的原因，不可避免的会在导洞的拱顶和侧墙的外侧存在空隙；再加上地下水的原因，临土侧混凝土面有的地方会比较疏松，从而造成初支结构与后背的土体结合不紧密，并且容易漏水。
a初支背后注浆方法
注浆孔的布置：注浆孔布置于拱顶，初期支护背后,注浆孔纵向孔距3~5m/组，每个断面布设3~5根。注浆管采用DN32普通焊接钢管，均采用预埋方式布管。
注浆浆液配制：根据既有工程经验，选择水泥浆液作为背后回填注浆浆液。水泥浆水灰比为1：1～1：1.5，水泥选用P.O42.5硅酸盐水泥。
注浆压力：回填注浆压力不宜过高，只要能克服管道阻力和土体与初期支护之间空隙阻力即可，压力过高易引起初期支护变形。采用注浆泵注浆时，紧接在拱顶注浆处的压力控制在0.3～0.5Mpa，不得超过0.5Mpa。
注浆施工：注浆之前，清理注浆孔，安装好注浆管，保证其畅通，必要时应进行压水试验。
b注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀，堵塞管路，影响注浆效果。
c注浆顺序：注浆应由低处向高处，由无水处向有水处依次压注，以利充填密实，避免浆液被水稀释离析。当漏水量较大，则应分段留排水孔，以免高水压抵消部分注浆压力，最后处理排水孔。
d注浆时，必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂缝。
e在注浆过程中，如发现从施工缝、混凝土裂缝少量跑浆可以采用快凝砂浆勾缝后继续注浆，当冒浆或跑浆严重时，应关泵停压，待一、二天后进行第二次注浆。
f注浆结束标准：当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定10分钟（土层中要适当延长时间）后，不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。
g停浆后，立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后，再拆卸注浆管，并用高标号水泥砂浆将注浆孔填满捣实。
h注浆管理
① 为了确实地获取注入浆液质量和数量，必须保管好全部证明书及测量数据等。② 施工中应经常监视注入量、注浆压力及初衬结构状况，必要时应变换注浆参数。
③ 根据注浆情况，事先应计算出注浆量，并与实际注浆量进行对照，及时跟踪、变更施工参数。
3、人工挖孔桩
1）施工工艺流程图
2）施工方法
（1）测量定位
在孔桩开挖前进行测量定位，准确定出挖孔桩的位置，为保证在

在护壁上二次投测标高及桩位十字线轴线
是
测量定位
开口施工
挖第一节孔桩土
安装垂直运输设备
安模浇第一节砼护壁
安装活动吊桶
第二（下）节桩身挖土
安装通风照明等设施
清理桩孔四壁、校核
桩孔垂直度和直径
拆第一（上）节模板
安第二（下）节模板
浇第二（下）节砼护壁
成孔验收
钢筋笼安装定位
破除下导洞拱部支护
浇注桩身混凝土
钢管柱安装定位验收或钻或边桩钢筋验收

人工挖孔桩施工流程图
开挖中随时复核孔桩的中心位置，在孔桩边设十字护桩。考虑施工中的误差，保证孔桩不侵限。
（2）开孔、开挖施工
孔桩定位后，采用风镐沿孔桩开挖轮廓线破除上导洞底板初支砼，然后在孔口预留φ22钢筋与格栅钢架焊接，第一节护壁竖向钢筋与格栅主筋及环向钢筋焊接固定。割除孔内部分钢筋格栅。孔口加强施工如下图示：

井孔开挖由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、软爬梯等设备。当挖至易塌坍的粉细砂层时，减少护壁高度（可取0.3-0.5m），即挖即护。
（3）砼护壁施工
孔桩采用砼护壁支护，每节护壁高1.0m（遇易塌坍粉细砂层时可减少节高至0.3~0.5m）。护壁为锥形，上口厚150mm，下口厚98mm，上下节搭接长50mm。第一节护壁高出孔口地面20cm，厚度增加100～150mm，以防杂物掉落孔内。护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留50mm高作浇筑口，拆模后用砼堵塞。灌注护壁混凝土时，用敲击模板或用木棒反复插捣密实。护壁混凝土采用C20早强混凝土，施工时护壁达到一定强度（不小于12h）后，拆除上节模板继续下一节施工。
施工中严格控制孔桩中心位置，在第一节砼护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找圆周。控制桩径偏差在+50mm～-50mm内。
（4）孔下口加强施工
挖孔施工开挖至下导洞拱部时，破除孔圈部分下中导洞初支砼，同时最后一节护壁钢筋与导洞格栅主筋绑扎，割除孔圈内格栅钢筋后浇注最后一节护壁砼。
人工挖孔桩护壁施工图

5）、安装吊桶、照明、活动盖板
a、在安装吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁的中心线。
b、井底照明必须用安全电压（36V）、防水带罩的安全灯具。桩口上设钢制围护栏。
c、桩孔口安装能水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。

人工挖孔桩施工示意
（6）质量要求及技术保证措施
①作好场地的综合规划，合理堆放材料和机具，挖孔前铺设施工用水、用电管线并保持畅通。
②经常检查和保护施工机具设备，保证机械设备状态完好。
③挖孔人员须经岗位培训合格，并取得专业施工操作证后方可下井作业。
④上、下孔口加强格栅及第一节护壁钢筋焊接牢固。
⑤护壁为C20钢筋混凝土，第一节护壁高出地面200mm。第一节护壁施作后，及时将桩位十字护桩恢复到井口护壁上，作为下部开挖时桩位检查和中心投射依据。
⑥每开挖完成一节护壁，及时绑扎钢筋，设立护壁模型，经自检合格后报主管工程师检查，合格后方可进行下道工序。
⑦桩身砼灌注时严格控制砼下落高度及分层捣固密实，保证砼的密实度。
⑧在施工前进行专项技术交底。
（7）钢筋笼及混凝土施工
钢筋笼加工和混凝土浇筑施工与钻孔桩施工工艺一样，本指导书详细介绍钢筋笼的吊装施工。工序如下：
①在导洞顶部适当位置设置吊点，吊点位置经过设计同意，吊点安全性必须经过计算。采用手动葫芦下放钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。起吊前在钢筋笼内临时加木杆，加强其刚度。在上下两节钢筋笼位于同一竖直线上在孔口进行连接。
②下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。
③吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
④桩基础条基预留连接钢筋，钢筋接头按照结构要求错开不小于35D；接头位置必须准确定位，预埋钢筋中心位置采用由边桩上吊桩中心垂线，进行精确定位、绑扎。
4、扣拱施工
车站两个相邻小导洞间扣拱采用CD法施工，分为1洞室、2洞室。

扣拱断面图
1）扣拱马头门施工
车站扣拱马头门施工详见小导洞马头门施工。
（1）沿扣拱拱顶180°范围内打入小导管，小导管DN32，长2000mm，环向间距300mm，注改性水玻璃。
（2）沿测量组所放的1洞室洞门轮廓线破除横通道处砼，破除连通道1洞室拱部位置的钢格栅，横通道混凝土采用风镐破除，横通道混凝土破除后，割除横扣拱马头门处横通道格栅，及时架立洞门前三榀拱架，扣拱拱架与预埋件相连形成一整体。。
（3）架立洞门拱部前三榀钢格栅
前三榀钢格栅要并排架立，根据测量组所放标高及中线控制拱架位置，并和预埋扣拱相连，拱架位置调好后打设锁脚锚管铺设网片并安装连接筋。网片铺设在近土侧（拱架与土体间），网片间搭接大于200mm；连接筋沿拱架内外层主筋采用Ф22环向间距1000mm双层布设（单面焊接），将洞顶沉降量测预埋件焊接固定在钢格栅上后，喷射砼封闭钢格栅。
（4）待1洞室进洞8m以后，进行2洞室马头门破除施工，破除施工与1洞室施工相同。
2）扣拱施工
车站扣拱下方开挖采用CD法施工，分为两个部分施工，如下图，先施做①部，采用台阶法，后施工②部也采用台阶法。
详见2小导洞施工（台阶法）。
车站①、②部土方对称开挖，主要采取人工由外向里开挖，开挖过程要预留好核心土；洞内碴土采用小型运输车辆运输土方，运至施工工作井后通过提升系统提升出地面。

土方开挖示意图
（1）车站扣拱初支格栅分四段架设，如下图所示分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ个部分见扣拱拱架安装图；在边导洞预埋Ⅱ部分和中导洞格栅钢筋预埋钢板。
（2）Ⅳ部在进行上导洞扣拱初支背后填充已经施工完毕。
（3）格栅和预埋件间采用螺栓连接。若因施工误差无法用螺栓连接时采用等强围焊连接。边导洞施工时节点突出开挖轮廓部分暂时不喷混凝土，便于螺栓安装，但是要填塞密实；
（4）扣拱中间格栅若因施工误差无法按设计节点连接时，可采用单面搭接焊连接，相邻格栅的焊缝接头应相互错开，错开距离应大于1m。
（5）切实做好主拱与小导洞节点等强连接，专门配置4个焊接技术熟练的工人焊接此关键节点，保证快速施工、保证焊接质量良好，迅速完成初支封闭。
5、钢管柱施工
钢管柱由工厂加工，运至车站中上导洞内分节吊装。由于上导洞净空限制，钢管柱加工需分节，每一根钢管柱由两节3.2m及另外一节调整钢管组成。钢管柱施步骤见图4-1。

钢套筒施工
钢管柱制作、运输
钢管柱分节吊放
孔口卡盘制作安装
钢管柱分节连接
钢管柱下放、并与底梁基板连接
柱内混凝土灌注
图4-1 钢管柱施工步骤图

（1）钢管柱的制作
①钢管柱采用钢板卷制焊接而成。为了保证钢管柱制作的精度和质量，钢管的制作全部在工厂进行。钢管柱所有焊接要全部经过超声波检查及X射线探伤，必须达到二级以上焊逢质量要求。
②钢管柱制作完成后，要逐一进行验收。钢管柱长度误差控制在±3mm以内，纵向挠度小于5mm，椭圆度小于3mm。
（2）钢管柱的安装
①定位
在下导洞的底板防水层保护层上及导洞边墙上定出钢管柱中心点和中心交叉点，将基板悬吊在底纵梁上面，绑扎底纵梁钢筋。
②底盘安装
当底纵梁钢筋绑扎完成后，用经纬仪定出基板中心，将基板放下就位，粗略调平后，将基板的定位杆固定在钢筋骨架上，浇注底纵梁的下半部分。待混凝土达到一定强度后，利用定位杆进一步将基板用精密水准仪调至设计标高，并严格检查基板的平整度。调平后将基板固定在中洞的钢支撑上，再浇注底纵梁混凝土的上半部分。
③定点
在洞内将钢管柱中心投至基板上，并将中心上返至拱顶，以便后期复核。根据中心点用分规在基板上划一直径为800mm的圆，即为钢管柱的位置。
④吊装、固定
沿直径为800mm的圆外缘焊两块呈90°角布置的筋板，作为钢管柱的外定位标志。用上导洞初支拱顶预埋的吊钩挂倒链将钢管吊起放下，在孔桩的孔中用“井”字架固定，再起吊另一管节，相邻节用法兰盘连接。待钢管柱整体连接完成后将钢管吊起放下，紧靠已焊好的定位筋板，检查钢管柱是否与直径800mm的圆重合，钢管上端用精密靠尺检查垂直度，确认钢管柱精度符合设计及规范要求后，焊接筋板把钢管柱下端固定。上端在钢管柱外侧与上导洞侧墙初支之间设临时“井”字架支撑加固，以稳定钢管柱使之在浇注混凝土时不至产生位移和挠曲。
⑤底部焊接
焊接时，每一根钢管柱由两个焊工同时作业，沿圆周同向旋转对称施焊。首先进行底焊，再进行补强焊，直至达到设计要求。注意施焊应间歇进行，以免局部过热影响下面底纵梁混凝土的质量。所有焊接缝均进行100%超声波无损检查，达到二级焊缝质量要求。
（3）钢管柱内混凝土灌注
钢管柱内浇注微膨胀混凝土，为泵送商品混凝土。用串筒进行钢管内混凝土浇注。由于钢管顶部作业空间限制，串筒分节长度1～1.5m，随着钢管内混凝土的上升逐节上拔并拆除钢管，钢管埋在混凝土内的深度不少于一节。钢管内混凝土一次性浇灌完成，不得间歇。当混凝土浇灌到钢管顶端时，应浇灌到稍低于钢管的位置，待混凝土达到设计值的50%后再用相同等级的水泥砂浆填至管口。
6、主体结构施工
主体结构施工详见相应的作业指导书。这里介绍模板施工工艺
1）二衬扣拱
先施工中跨拱部二衬，再施工边跨。采取纵向分段施工，每段12m左右。拱部衬砌模板支撑系统如下：定制曲面模板（104型：肋板宽10cm，面板厚4mm）+型钢（22号工字钢）拱架龙骨+钢管（Φ48×3.5）脚手架。为防止混凝土灌注对顶纵梁形成偏压，在顶纵梁下部侧面提前预埋钢板设置拉杆和加塞钢楔块。详见图7-38，7-39。灌注口设在拱部，端头堵头板埋设回填注浆管兼作排气管，混凝土采用高性能免振商品混凝土，对称浇注以免偏压。

2）板
板采用地模施工。
中板及中纵梁采用土模，方法是先挖土至中板底下12cm左右，并控制挖土标高误差小于2cm，整平压实后浇注C10混凝土垫层，在找平层上放线，按中纵梁的位置挖出梁的土模，靠土侧砌12cm厚砖墙。在土模表面刷脱模剂1～2遍。土模示意图见图5-40。
中板模板示意图
侧墙位置按主筋连接接头要求长度尺寸局部挖深，一般多挖1m左右的深土然后用砂回填，侧墙的竖向主筋向下插入砂坑槽内，满足下层侧墙竖向主筋焊接或机械连接尺寸要求。在施工下层侧墙时，其竖向主筋与上层预留插筋对齐采用机械接头连接，使得上下层钢筋始终保持垂直一致。

3）墙
（1）墙板模板固定，预先在基础地板面留设短工钢作为模板支撑支承点。衬砌模板采用钢模板、型钢背衬及型钢支撑的组合体系边墙钢模板采用P3012。次钢楞（横龙骨）采用［100×50×3.0冷弯槽钢，间距0.5m，主钢楞（竖龙骨）采用2［100×50×3.0冷弯槽钢对焊制成，间距0.5m。斜撑采用2［12槽钢对焊制成。
（2）地下车站剪力墙模板固定，除使用型钢作支撑外，在剪力墙内垂直向@900、水平向@1200设置Ф12对拉螺栓进行固定。
（3）模板施工时，在侧向堵头模板顶设灌注口，并埋设回填注浆管兼作排气管，注浆嘴竖贴上层混凝土底面与墙的竖筋焊牢固定。混凝土采用商品混凝土。对于逆筑法混凝土浇注形成的“反缝”，采取在接缝处加塑料注浆管，待混凝土浇注完成未终凝前注水泥浆填充；另外待二次浇注混凝土达到设计强度后，利用已埋设注浆管，进行以环氧树脂为主要成分的高压注浆，使上下混凝土粘结成整体。经高压注浆后，浆液不仅注满水平施工缝隙，而且从上下层混凝土的裂隙毛细孔冒出来，则表明注浆处理成功。
墙模板示意图

4）梁
顶纵梁采用φ48满堂脚手架支撑，100mm×100mm方木搭设梁底承重平台，底模采用18mm厚2400mm×1200mm胶合板，侧模采用S3015组合钢模板。
在顶纵梁底模标高满足设计要求后，铺设拱顶防水层及防水保护层，然后在平台上脚手架侧面搭设平台，绑扎顶纵梁钢筋，两侧预留衬砌锚入钢筋的直螺纹套筒连接接头，并填充10~20cm厚泡沫，便于下步衬砌钢筋的连接。
钢筋经监理检查符合设计要求后，立侧模，支并撑牢靠；模板经监理检查合格后浇注砼，砼达到3d强度后开始拆模养生。
顶纵梁分段施工，分段部位取纵向梁跨1/4的位置，每次浇注一跨约6m，施工缝垂直于顶纵梁。
开工申请资料目录
第一章        空心板施工工艺
小导洞内回填
第一部分 工程概况简介
围护边桩、钢管柱
钢管柱间回填
顶纵梁施工
第二部分 空心板予制进度计划
扣拱施工
第三部分 施工场地平面布置以及模板情况
冠梁施工
第四部分 施工工艺概述及空心板施工艺流程图
下导洞施工
第五部分 钢筋和波纹管施工操作主要要点
上导洞施工
第六部分 模板施工操作主要要点
破除小导洞马头门
第七部分 混凝土施工操作主要要点
小导洞超前小导管
第八部分 混凝土养生和拆模
柱间横导洞施工
第九部分 清孔和穿钢绞线的施工操作主要要点
下导洞条基、底纵梁
第十部分 张拉予应力钢绞线的施工要点和张拉工艺流程图
扣拱大管棚施工
第十一部分 孔道压浆的施工要点

第十二部分 封端施工要点

第十三部分 空心板质量检验评定标准
抓斗出土
土方开挖
第十四部分 移梁与存梁的施工要点
第二章        空心板施工岗位责任人明细表
第三章        质量保证体系图
第四章        工期保证体系图
第五章        确保工期、质量的具体措施
第六章        确保安全的具体措施
第七章        环保和文明施工的具体措施
第八章        预制场雨季施工措施
第九章        空心板施工技术交底表
第十章        进场设备一览表
第十一章 予应力张拉用千斤顶油压表标定认证审核表

钢筋网片安装
小 计
第十二章 空心板C50混凝土配合比表（含有关试验表共 页）
空心板C30（封头）混凝土配合比表（含有关试验表共 页）
空心板M40水泥浆（孔道压浆）混凝土配合比表（含有关试验表共 页）
第十三章 空心板混凝土原材料质量证明书
1、（锚具、夹片、波纹管、锚垫板、钢绞线）（含出厂质量证明书及自检表共 页）
2、（P.0425.5R水泥）（含出厂质量证明书及自检表共 页）
3、（P.0325.5R水泥）（含出厂质量证明书及自检表共 页）
4、（ 型 ）（含出厂质量证明书及自检表共 页）
5、（粗集料）（含自检表共 页）
6、（细集料）（含自检表共 页）
7、（钢筋）（含出厂质量证明书及自检表共

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第一章       空心板施工工艺
第一部分 工程概况简介
我部承接的梅河高速公路第四合同段（K15+000~K24+000）中有大、中桥共5座，其中K15+674.682跨线桥有后张法25m空心板51片（3孔）、K19+305石