42米大跨度吊车梁制作安装施工方案.docx

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42米大跨度吊车梁制作安装施工方案 1．工程概况………………………………………………………………2-1 1．编制依据及说明 2．质量目标…………………………………………………………………… 3．项目经理部机构设置……………………………………………… 4．质量体系文件在项目上的引用与运行………………………………………. 5．主要施工方案………………………………………………………………. 5．1钢结构制作施工…………………………………………………………… 5．2钢结构安装施工…………………………………………………… 5．3防腐工程施工……………………………………………………………… 5．4库区施工放火措施………………………………………………………… 6．施工进度网络计划（见附图）…………………………………………… 7．施工总平面布置图（见附图）…………………………………………… 8．劳动力及机具计划…………………………………………………… 9．安全技术措施……………………………………………………………… 10．保质量措施………………………………………………………………… 11．文明施工措施……………………… 一．工程概况。该方案为唐钢第三、四轧钢厂异地大修改造工程中成品区主厂房内42米吊车梁制作安装编制。该吊车梁截面尺寸1500*3600，总长度近42米，重量约113吨，属特大型金属结构件；是整个吊车梁施工中的重点部分，必须作为重点工程给以足够重视同时也必须服从整体工程施工场地工程进度的统一安排二．编制依据及说明本施工方案依据以下文件编制 1）唐钢设计研究院《成品区主厂房吊车梁系统设计》施工图 2）《碳素结构钢》GB/T700-1998；钢材质量控制部分 3）《碳钢焊条》GB/T5117-95、GB/T5293-1985 4）螺栓必须符合GB/T5780-86、GB/T41-86、GB/T95-85 5）坡口形式 GB/T985-88、GB/T986-88 6）《钢结构工程施工及验收规范》GB 50205-2001 7）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ 81-91） 8）成品库工程招投标文件 9）结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ 82-91） 10）我单位相关程序文件三．质量目标本工程施工将作为整体工程中主要分部工程组织。质量目标：一次交验合格率100%，工程整体达到优良等级。四．质量体系文件在项目上的引用与运行 4.1文件和资料控制 ⑴本程序由项目总工负责组织实施，以确保项目的施工验收标准、规程、规范能够满足施工需要且为有效版本。具体操作按程序文件《文件和资料控制程序》和《质量记录控制程序》执行。 ⑵本工程施工所涉及的文件和资料编制依据中的有关文件工程图纸 ⑶项目技术负责人负责文件和资料的管理，设备说明书，图纸及质量证明文件由技术员收集，交资料保管员存档。需用时办理登记手续，且只借复印件。 ⑷项目技术文件要建立收发台帐进行管理。 ⑸质量活动作业指导书的选定焊接工艺详见焊接工艺卡。 4.2物资供应的控制 ⑴为加强对成品或原材料的质量管理，确保进货产品的质量，对自行采购的物资和顾客提供的物资必须按程序文件《采购控制程序》和《顾客提供产品控制程序》执行。 ⑵由项目技术负责人担任本项目的材料责任工程师负责对进货物资进行管理和控制，并对材质单（合格证）进行登记编号。 ⑶由项目材料员负责材料标识、检验、发放和保管等进行控制填写检验记录、台帐、发料单等，要求项目的验收单、发料单、调拨单、台帐及标识牌中编号与材质单编号一致。 ⑷对甲供材料的管理和控制应与自采或调拨的物资相同。 4.3产品标识和可追溯性控制 ⑴对产品标识按程序文件《产品标识和可追溯性控制程序》执行。 ⑵物资的标识通过标牌、材质单、验收单、台帐、合格证和记号等实现。对过程产品通过各种记录、验评、试验报告、标牌（或标记）、钢印等来实现。对于物资的试验状态的标识通过红、黄、白、绿及绿底加黄线等五种标识牌来实现。 ⑶该工程使用的材料必须具有合格的质量证明文件，并按照可追溯要求进行标识。 4.4 施工过程控制 ⑴过程控制按程序文件《过程控制程序》执行。 a.严格执行施工方案的各项要求。 b.按规定进行电焊工的培训与考核，电焊工由分公司焊接责任师根据焊工的合格项目选定，并要求持证上岗，由焊接责任师检查持证上岗情况。 c.项目技术负责人和工程技术人员要对作业人员执行工艺情况进行检查，严肃工艺纪律。 d.由焊接责任师确定焊接工艺评定及焊接工艺卡。 e.所用的钢材、管件、焊材等应进行严格的入库检验，由项目总工（材料责任师）对其质量进行确定，对于无材质单、合格证的不得入库，更不得使用。 f.施工前由技术人员组织作业人员进行详细的技术交底。 g.当环境条件不符合焊接要求时，工程技术人员应停止现场的焊接作业。 h.现场使用的焊条必须进行烘干，并放在保温桶中使用，专业技术人员和质检人员负责进行检验。 ⑵质量控制点的设置为确保工程质量特将下列工序设置为质量控制点。钢结构控制点放样（A）焊接（B）总装（B）无损探伤（NR） ⑶项目每周对现场文明施工情况进行检查，由项目经理负责，项目总工、项目生产付经理、质检员参加，并应有记录，该记录由项目生产经理负责整理，项目资料员保存。 ⑷施工设备的管理由项目生产经理负责，应定期对设备的维修保养及运转情况和资料进行检查并制定维护保养计划。 ⑸项目的一图一表两牌应按施工现场管理标准开工前设置。 ⑹项目施工日志由项目经理负责填写，项目经理不在时，应委托副经理填写。 ⑺施工中的例外转序必须严格控制其使用，转序后对该过程做好标识，转序应有申请审批手续，而且仍然需要对工序质量进行验证，对于转序后不能或无法验证的过程，不得使用转序程序。 ⑻施工现场布置、施工方法等必须严格按质量计划／施工组织设计或方案执行，如有变动应制定补充方案（设计）并按规定的程序审批后才能实施。 4.5进货检验与试验控制程序 ⑴进货物资的检验应按程序文件《进货检验和试验控制程序》执行。 ⑵进货物资的检验由项目材料员组织进行，项目材料责任师、专业技术员参加。其记录由材料员填写并保存。 ⑶经检验合格的物资做好标识，妥善保管。不合格的物资，项目不得接收和入库。 ⑷检验标准：严格按相关材料的国标及行业标准执行。 4.6 过程检验和试验控制 ⑴本工程的过程检验和试验按程序文件《过程检验和试验控制程序》执行。 ⑵项目的自检由小组进行，质检员确认。项目的互检由工长、技术员组织，对于检验发现的质量问题按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》执行。 ⑶专检员的日常检查记录应注明哪项是对班组自检进行的复检数据。 ⑷隐蔽工程的验收应在自检确认合格后隐蔽前进行，顾客代表、质检员、班组长参加并签字。 ⑸该工程进行的试验工作主要有无损检测试验。 ⑹质检员必须参加控制点的检验、项目经理部在过程进行前应提前通知质检员。 ⑺检验和试验计划序号检验和试验检验时机参加人员 1 钢柱验收吊车梁安装前进行甲方代表、项目技术负责人、技术员、质检员、班组长 2 材料进货检验材料入库前材料员、材料责任师 3 隐蔽工程检验隐蔽前甲方代表、质检员、技术员、班组长 4 分项工程检验分项完成后技术员、质检员、业主代表 5 分部工程检验分项工程全部完成后分部负责人、质检员 4.8 检验、测量和试验设备 ⑴对于检验、测量和试验设备的管理按程序文件《检验、测量和试验设备控制程序》执行。 ⑵由项目总工负责本程序的管理。操作人员、技术员、检验人员要在使用前对量具和设备进行检查以确定其有效性。 ⑶对于本工程中使用的水平仪、水准仪、经纬仪、盘尺、氩气表、氧气表、乙炔表及卡尺、压力表等必须在其有效期内使用，项目不得私自购买计量器具。 ⑷使用的器具应有有效标识，使用前进行确认，对于无标识的技术员应立即报项目总工安排检定。 4.9质量记录控制 ⑴质量记录的收集、整理、保管按程序文件《质量记录控制程序》执行。 ⑵项目总工负责该程序的组织实施、项目技术员负责收集整理工作。项目经理部每月至少对质量记录的管理工作组织一次检查。对质量体系运行记录要保管好，工程完后交工程技术科存档保管。 ⑶本工程应提供以下质量记录。探伤记录、报告隐蔽工程记录防腐工程施工记录构件合格证材料合格证和材质单施工日志施工方案和技术交底监查报告（证书）施工设计修改文件及材料代用记录工程交接验收证书技术联系核定单图纸会审记录高强螺栓副实验报告 4.10 不合格品控制和纠正预防措施 ⑴对于不合格品控制按程序文件《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》执行。 ⑵对于检查或试验中发现的不合格品的处置按情况不同而分别进行。顾客提供物资的不合格品由材料员提交顾客处理；对于自采物资的不合格品由材料责任师负责联系退货，材料员（采购员）具体办理，对不能退货的应与顾客代表和设计部门协商降级使用或按报废处理。项目每月要召开质量分析会，对于出现的问题应制定纠正预防措施，该措施由项目总工批准实施。对于检验人员所提出的质量返工，应由项目总工组织评审，制定实施纠正措施，并填写纠正预防措施表，质检员负责跟踪验证，并填写记录。 ⑶对于工程质量通病，项目要制定预防措施并严格贯彻实施。 ⑷不合格品控制措施 a.该项工作应由项目技术负责人（项目总工）进行控制，对于出现的不合格负责组织评审，项目技术人员、质检人员、班组长、材料员等要及时将出现的不合格进行反馈。项目应建立质量信息台帐，并填写质量信息记录传递到 c.进货物资应由项目材料员通知材料责任师和质检员共同进行检查验收，并按规定填写记录，出现的问题由材料员负责及时反馈。 d.对于紧急放行的物资（能按原状态追回的方可放行）在出库前由材料员做好标记并填写紧急放行记录表，当检验不合格时，由材料员和分项技术员立即组织追回，并按不合格品进行标识和存放。 e.工程施工时，项目至少每周应组织一次质量检查，掌握各组的质量动态。对于出现的不合格应及时评审并填写不合格记录、评审、处置表。 f.项目技术负责人应将来自顾客、监理、质量监督部门和公司、分公司、质检员及项目自查的不合格记录及时进行收集汇总，并以此做为每月质量分析会的信息来源，制定纠正和预防措施。 g.项目质检员对不合格信息应在二日内传递到质量科。 h.应严格按《不合格品控制程序》执行五．施工部署该工程采用预制厂预制，现场组对安装形式组织施工，以便于对质量、工期进行控制。即在土建工程开始柱、基施工时在预制厂地开始吊车梁的分段制作，该梁拟分为三段预制，每段约14米。预制完成、尺寸质量无误后运抵现场组对吊装。六．具体方案 6.1施工顺序平台搭建放大样下料组对焊接整体检验运抵现场现场组对校验补漆整体吊装尺寸检验补漆 6.2吊车梁制作 1放样放样使用核对的标准钢尺进行，其它钢尺均与这一钢尺进行核对、校正，安装时也应用这一钢尺测量，未经校验的钢尺不能使用。放样时先要核对图纸的安装尺寸和孔距，在钢平台上按图放出实样后，再复核各部分尺寸，主梁放样后要经工地技术负责人，质量检验人员检验合格后方可使用。放出的实样采用样冲眼全部标记出来，以留作组装时使用。 ⑵钢架的下料钢材入库前，首先检查材料的材质单，并由材料责任工程师按钢材标准进行检查验收，不合格不能验收。合格后按要求填写验收入库通知单，并按要求对每批材料进行编号，材料编号应在入库通知单、实物帐，出库单上予以标识，以便对其进行追溯控制。钢板下料前，应用平板机进行整平，合要求后才允许下料。下料之前，要按钢板来料尺寸进行排版，以保证成品的几何尺寸，并考虑到节省材料，科学用料，并使各处连接焊口的相对位置符合规范要求。 3号料根据图纸和来料的尺寸，统筹安排，合理配料，其拼接缝错开，距离要符合图纸规范要求，要避开安装孔，连接部位和复杂部位。接头尽量布置在受力较小，便于操作的位置。号料时，留出对口间隙（每口减少2mm）气割余量，（每道切口加3-4mm）和焊接收缩量（每道焊缝加0.3/1000，每个接口加1mm，每对钢筋板加1mm。拼装口留修口余量10mm（余量留在非标准边）。予制允许要求：长宽为±1mm，对角线差为±1mm，两端孔中心距为±1mm，相邻孔中心距为±0.5mm，两排孔中心距为±0.5mm。 4切割采用半自动切割机和剪板机进行，切割前先进行试切，以消除影响切割质量的因素，切割偏差与划线尺寸偏差不得大于0.5mm。切割上下翼板时，采用两台半自动切割机同时齐头平进地切割，以减少两侧的温差，消除切割引起的变形。切割完后，进行自检，超差或有缺陷时应采取措施予以消除。 ⑹制孔吊车梁的孔用摇臂钻和磁力钻打孔，为了保证连接时准确无误，要将多块钢板叠在一起，一次多块成孔，分组配钻做好标记，对号入座。打孔前先划好线后，进行核校，无误后再打上样冲眼，之后再打孔。打孔误差不得超过0.5mm,眼距最大误差不得超过1mm. 装配工艺流程如下：下料划线→切割→调平→检验（几何尺寸） →腹板拼接→对焊→焊接→调平→检验→ →翼板拼接→对焊→焊接→调平→检验→ （各部尺寸与大样相符，边缘齐整，平面以一米靠尺检验，间隙不大于1.5mm，翼板对角线一致）箱形梁的结构、工艺特点及参数（1）箱形主梁的结构、工艺特点箱形结构具有制造工艺简单，工时少，通用性强，便于安装，维修方便等一系列的优点。但这种结构也存在着自重较大，其内部施焊条件差等的一些缺点。主梁由上盖板、下盖板、左右腹板和长、短筋板等组成。吊车梁起重量和跨度较大，为提高腹板的稳定性，施工中增加水平角钢以减小腹板的波浪变形。（2）主梁的制作主要技术要求 1）主梁长度公差跨度LK±8mm 2)主梁上拱度 f=LK/1000 3)主梁旁弯f1〈1/2f 4）主梁扭曲以第一块长筋板处的上盖板为准≤3mm （扭曲度＜B/300，B为主梁宽度） 5）主梁腹板的不平度腹板产生波浪变形在每米范围内允许的最大波峰值，受拉区≤0.7to;受压区≤0.7to（to为腹板厚度）。 6）主梁盖板水平倾斜≤B/250（筋板处） 7）主梁腹板垂直倾斜≤H/200（长筋板处，H为主梁主度） 8）主梁上、下盖板和腹板的焊缝除下翼缘对接焊缝为一级外其余为二级焊缝，并进行焊缝射线探伤。 9）盖板和腹板的焊接接头不允许在同一截面上，其间距不小于200mm，上盖板宽度中心两侧各60mm处焊缝须铲平。 2．主梁加工要点分析（1）盖板的制作主梁制造时将上盖板作基面，并用拼装的倒装顺序，故上盖板是工作平面要求平直。对上、下盖板宽度公差B的要求不严格，只要能满足半自动焊或手弧焊的焊脚尺寸即可。对桥架LK跨度的公差要求较严，但制造主梁时对长度公差的要求也不严格，保证上公差即可。盖板的拼接与腹板的拼接不能在同一截面上，要求相互错开200mm以上，拼缝位置不能放在筋板上。原材料矫正后下料，由于上、下盖板板厚t＞8mm（即20—50t起重机主梁用）下料时，将整张钢板用自动切割机切成图样要求的宽度，长度方面由苦干块钢板对接而成，上翼缘板中段1/3范围内尽量减少对接焊缝。 2）上、下盖板拼接点焊 ①上、下盖板对接焊缝焊前应割制V形坡口，当t≥20mm时，可采用X形坡口，双面对称焊接。 ②清除坡口的割渣、毛刺，可用钢丝刷或砂轮机清除铁锈、油污水分等杂质。 ③拼接点焊，将上、下盖板连成均匀的旁弯，当旁弯度≤LK/1300时，不允许接成陡弯或S形进行点焊。 3）上、下盖板的焊接当手工焊时，焊条采用E5015（结507）E5016（结506），焊前须在250℃以上进行1—2h烘焙并保温，采用直流反接。多层焊时，第一层用φ3.2mm的焊条，其余各层用φ4-5mm的，焊后需清除焊渣及飞溅，每焊一层前，需将上层焊渣除去。将盖板翻身铲焊根，并必须作清洁工作后再进行焊接，焊缝成形应符合要求；当采用埋弧自动焊接时，焊丝选用H08A，直径5mm，反面清根再进行焊接。检验焊缝质量，可用X光拍片抽查检验焊缝质量，达到规定二级焊缝的要求。 4）上、下盖板的整形（1）矫平上、下盖板，消除焊接变形；（2）铲平上、下盖板两边30mm范围内的焊接，保证盖板与腹板间无间隙；（3）矫正旁弯度，要求f≤LK/1300. （2）腹板的制作对桥式起重机的技术要求是，起重机制成后应保证f=LK/1000的上拱度，即要求主梁的上拱度。由于箱形结构的焊缝大部分集中在主梁的上部，焊后易引起下挠的弯曲变形，解决这种变形的方法以“腹板预制上挠度”的方法应用最大，这也是腹板制作的要点。 1）主梁腹板的拼接（1）原材料矫正，将预制好钢板在九轴辊的矫平机上矫正；（2）被矫正过的钢板，其两端先在全自动切割的设备上剪切，然后埋弧自动焊焊接成形，钢板对接时，其间隙ΔS=2.5-3mm，拼接长度可按拟订的分段长度要求，并放一定的余量；（3）对于焊接产生的变形必须矫正平直。 2）主梁腹板的下料，采用自动切割机自动切割。（1）腹板的下料工艺规定采用自动切割机两边同时进行切割，对腹板的上拱度曲线可先划线，后切割，42米吊车梁上挠度最大按42mm控制。（2）腹板下料时需放1.5/1000的余量，在离中心2m处不能有接头，同时注意与上、下盖板和另一块腹板的接头须错开，距离不小于200mm，腹板下料后长度误差为±10mm。（3）腹板下料时，要保证其上拱度值，且腹板两端的弯曲处，按图样尺寸切割。 3）腹板下料的拱度值，主梁上拱度一般由腹板下料成形，必须考虑桥架自重及焊接变形的影响，，但为保证桥架总装后跨中水平度，必须将下料的上拱度加大。主梁腹板的上拱度沿跨度方向变化的曲线，一般按二次抛物线。曲线方程为 y=4f拱x1(L-x1)/L2 其中L-起重机主梁的跨度； f拱- 跨中上拱度值。 X1-离原点距离； y-离原点X处的拱度值。结合生产工艺情况，吊车梁为轨道支撑梁，上平面上挠度，保持消除自身重力和天车重量后达到水平情况即可。主梁的上拱度是由腹板的拱度值决定的，并按起重机的吨位和跨度而定，不同吨位和跨度，主梁的自重、梁高和焊接变形也不同，故腹板下料的拱度值也不同，针对本工程50吨设计要求查表上挠度值选取为L/450mm，跨度为42米时腹板下料上挠度最大值为88毫米。主梁腹板的下料拱度要求腹板不仅应保证中心部位的上拱度值，且应测量沿长度方向各点的拱度值，整个拱度线应平滑。 4）腹板整形（1）腹板成形后应进行矫平。（2）复测主梁腹板的上拱度。（3）复测主梁腹板的下料要求。（i）必须保证同一根主梁的2块（左右）腹板的拱度值基本一致，偏差不超过腹板宽度ho的1/600，且2块腹板在同一位置上的高低不超过2mm；（ii）拱度线要平滑，切割边的凹凸不平不超过2mm。 3．筋板的制造与改进起重机主梁的筋板呈长方形，有长筋板和短筋板之分，在长筋板的中部开有长方形的减轻孔。（1）筋板制造筋板下料时，一般四周用龙门剪板靠模剪切，中部长方形孔用氧—乙炔切割而成。筋板的几何形状、尺寸偏差及其检验方法，符合规范及图纸要求。（2）长筋板的改进起重机主梁的筋板用整料割制而成，材料消耗较多，为节省材料，长筋板可用零料拼接，下料时在筋板的长短各边放30mm的余量，拼筋板前需将零料矫平，用定位靠模进行拼装点焊，焊后再经矫平，然后在龙门剪板机上复剪至规定的尺寸。复剪后的筋板不允许锤击。 4．主梁的焊接措施（1）主梁筋板与上盖板的焊接焊接上盖板与长短筋板的角焊缝时，考虑组装工艺中安装腹板时的方便，故在焊接所有筋板焊缝的两端需空10mm左右。若上、下盖板未预制旁弯，则焊接筋板时应从无走台侧向有走台侧同向焊接，以便焊后产生一定的旁弯变形，如图所示。（2）主梁方箱的焊接主梁腹板、筋板与工艺角钢组装成方箱后，对内部的焊缝进行焊接时，需考虑主梁的旁弯，若旁弯过大，先焊拱出的一面，使之增加收缩量，以达到旁弯的要求。若旁弯过小或相差不多，则先焊内曲的一面，使方箱焊完后向有走台侧旁弯。焊接过程中，应将主梁方箱搁在焊接平台上，卧置于两支座上，焊接时，焊工施焊位置应对称均匀地分布，最好几名焊工同时施焊，若只有两名焊工焊接时，应从中间向两端对称地施焊。断续焊缝应在焊前划好焊缝位置，若断续焊的端部正好是未焊段时，应焊上至少为焊缝长度的1/2的焊缝。焊接方箱时应焊好一面经检验合格后，翻身再焊另一面，焊后清除焊渣，检查焊缝质量合格后待主梁总装。（3）主梁纵向焊缝的焊接主梁有4条焊缝，施焊的先后次序对其拱度、旁弯和扭曲有很大的影响。合理的焊接顺序可根据主梁的拱度和旁弯的情况而确定。 1）焊接前需分析主梁的拱度情况。 ①当主梁拱度较低（上拱度不够）时，应先焊下盖板左右的两条焊缝。主梁纵缝的焊接用自动焊或半自动焊，可从左右两端部开始同时直通焊接。若采用手弧焊时，最好由中间向两端对称焊接。焊好1条后，再焊第2条纵缝。施焊的顺序应考虑旁弯，纵缝也由从中心向两端施焊的。手弧焊的次序原则上是先焊无走台侧，后焊有走台侧，以便焊后得到向无走台侧旁弯。 ②当拱度过大时，采用的焊接顺序是：3→4→1→2，如图所示，当旁弯过大时，采用的焊接顺序是：2→1→4→3。当拱度、旁弯都过大时，采用的焊接顺序是：4→3→2→1。 2）为保证主梁纵缝自动焊或半自动焊的焊接质量，上、下盖板和腹板间的间隙应进行一次锤击使之密合。 3）自动焊或半自动焊前，在焊缝处两旁各20～30mm范围内，需用钢丝刷或砂轮进行清洁处理，按图样要求选用H08A焊丝和HJ431（431焊剂）。焊接时，一般采用两台自动焊机或半自动焊机，左右两面同时进行施焊，先焊下盖板与腹板的焊缝如图所示的1、2焊缝，然后再左右两面同时焊上盖板与腹板的焊缝，如图所示的3、4焊缝。主梁两端弯头处的焊缝允许采用手弧焊。 4）焊后需清除焊渣，检验焊缝质量，如发现有缺陷应及时补焊，待全部焊缝检验合格后，交冷作整形。 5.主梁焊后变形与处理方法（1）主梁整形的技术条件起重机箱行主梁与一般钢结构梁的结构复杂，为提高刚性，梁内设有长短筋板和水平角钢，由于焊缝不对称布置，焊后引起的变形较为复杂，但起重机的主要承载结构是主梁，故其技术要求很高，主梁的装焊成形和焊后必须符合表所示的技术条件要求，才能安全而可靠地承受工作载荷。（2）主梁变形的检验方法起重机主梁的变形主要是拱度和波浪形。一般检验腹板的波浪变形可用直尺即可，但主梁跨度较长，拱度的测量就有一定的难度，通常用水平仪或用拉钢丝的方法可测量其拱度。利用水平仪来测量起重机主梁的拱度是较方面而准确的。测量时，将水平仪架设在检查台架上，可直接测量起重机主梁各点的标高，从而绘制主梁拱度曲线图，供整形参考。也可将水平仪架设在地面上，在被测量的起重机主梁上盖板处，通过沿主梁移动板条悬挂的标尺，逐点测量。（3）主梁的焊接变形及处理方法起重机主梁装焊后的变形，主要是拱度、倾斜和腹板的波浪变形。由于焊缝大部分集中在主梁的上部，焊后会引起下拱弯曲变形，但起重机总装后要求测量上拱度f=L/1000，这样引起的主梁焊后变形与技术要求会生矛盾，若完全依靠火焰矫正来达到技术要求显然有困难的，且高温的火焰操作对起重机使用质量也有一定影响。因此，一般生产时主梁允许上拱度，而不允许有下拱度，少量的拱度值误差，可用火焰矫正加以解决。也可在焊接4条纵向角焊缝时采取适当的焊接顺序，予以控制。但最理想和行之有效的办法是，前面介绍的使用预制较大腹板上拱度。主梁焊后变形轿正时，一般先矫正扭曲变形，再矫正拱度变形，最后矫正旁弯变形及局部波浪变形。 6.3吊车梁组对安装出厂前在制作平台上预先进行组装，校验整体尺寸、尺寸无误后，吊车梁上平面放样钻孔，作好标记后用车辆运抵安装场地事先准备好的组对平台上进行组对工作，由于涉及焊缝较少，现场采用手工电弧焊方式组对连接，必须注意焊接顺序和支撑牢靠以免出现组对变形。组对完成后选用两台160吨汽车吊整体吊装，吊车吊装半径控制在9.5米以内，出杆18米（安装高度底平面标高7.15米）此时每台车最大负荷60吨（配重35吨），满足吊装要求。安装顶标高10.75米。 1 两台吊车抬吊可行性验算（1）根据测算和经验得知在此标高下两台车北侧站好位置，出杆扬杆即可完成吊装，不存在扛杆现象。（2）两台吊车分配力的确定及吊点位置的计算。在8米左右吊装半径范围内两辆车平均分配吊装物重量。 4 吊耳焊缝计算及索具选择（1）吊耳焊缝长度计算每台吊车在距端部10米吊位选2个吊点，每个吊点承受1/4的吊车梁质量，即：120÷4=30t，选板厚30mm，焊脚高度hf=12mm，焊条采用E4316，焊缝计算剪力f=160N/mm2，动载系数K=1.5。则焊缝长度为：L=K·F/（2×0.7hf·f） =1.5×30000×9.8/（2×0.7×12×160） =164mm 式中F为一个吊点的受力，kN。故选择焊缝长度L=180mm，见图。 180mm （2）索具选择吊选两根d56mm钢绳扣，8个头栓挂，安全系数取8绳扣夹角略计，每根钢绳的许用拉力223.44kN，8根头合计拉力1787.52 kN，为安全。栓挂方法见图4。 5．3防腐工程施工构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行；对于拼接前刷油时，应将焊缝位置预留出30-50mm暂不刷油。钢构件的除锈方法按设计要求进行，即全部打砂。除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定，达到Sa2级。除锈合格后进行刷油，先涂两遍环氧红丹漆，再涂两遍银粉漆，涂层厚度必须符合设计要求，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。涂装完毕后，应在构件上标注原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。涂装宜在5-38°之间进行，且相对湿度不应大于85%。构件表面粘露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。 8．1劳动力计划序号工种名称人数 1. 铆工 20 2. 电焊工 13 3. 气焊工 7 4. 起重工 6 5. 油工 8 6. 探伤工 2 7. 材料工 2 8. 质检工 2 9. 管理 6 10. 保卫 2 11. 电气保修 2 12. 后勤 6 总计 76 8．2 主要设备机具用量计划序号机械设备名称型号规格数量国别产地生产能力 1 交流电焊机 BX3-500-1 10 北京东霸焊接技术公司 30KW 2 CO2保护焊机 4 3 埋弧焊机 4 4 半自动切割机 ZGK-60 4 5 焊条烘干箱 WHX-200 1 江苏吴江电热电器厂 4KW *6 自动角焊机 JJK5D 4 7 2 北京电动工具厂 8 空压机 3W-0.9/7-B 2 上海东方空压机厂 5.5KW 9 角向磨光机 φ100-125 8 日本 10 水准仪 DS3 2 苏州第一光学仪器厂 11 经纬仪 J6 2 南京测绘仪器厂 12 超声探伤机 CTS-23B 1 汕头超声仪器研究所 13 倒链 SH-5 6 重庆起重工具厂 14 倒链 SH-2 2 重庆起重工具厂 2t 15 倒链 SH-1 6 重庆起重工具厂 1t 16 千斤顶 LQ-10 4 天津起重设备厂 10t 17 碳弧气刨 2 18 刨边机 1 19 汽车 EQF144 2 第二汽车厂 8t 20 汽车 2 10t 21 汽车 3 1.5t 22 汽车吊 160吨 2 23 汽车吊 QY50 2 浦源工程机械厂 50t 24 手搬钻 1 25 摇臂钻 1 26 磁座钻 4 27 手电钻 8 28 力矩搬手 8 29 电动搬手 4 30 剪板机 1 31 9滚平板机 1 32 焊条保温筒 5kg 10 9．安全技术措施 9.1安全管理措施 ⑴工程开工前首先建立、健全安全组织，成立以项目经理为主的安全保证体系，做到安全工作层层有人抓，及时向全体施工人员贯彻上级有关各种安全文件精神，组织学习各项规章制度，对不安全因素及时解决处理。 ⑵必须坚持每周安全活动日制度和班前讲话制度，系统地学习各项安全制度及操作规程，对每周中关键部位的安全情况进行讲评。 ⑶工地设专职安全员壹人，负责工地的安全检查监督工作，对各种不安全因素及时督促工地进行整改，对工地安全工作执行安保科一票否决权。 ⑷汽车、吊车司机、电工、电焊、气焊等特殊工种不得由非本岗位人员代替操作，每人必须有该工种的安全操作许可证。 ⑸每项工序开工前，技术人员必须作出书面安全交底，班组长每天上班前要有针对性地进行安全教育。 9.2工艺技术措施 9.2.1施工现场 ⑴施工现场各种料具、构件、机械电气设施、临时建筑必须按平面图布局设置、存放和摆设。 ⑵施工现场道路平整畅通，排水良好。 ⑶各种机、料具，构件应堆放整齐，下脚料和停用机具应堆放在指定地点，做到工完场地清，文明施工。 ⑷施工现场要有醒目的安全标语，并有符合国家标准的安全标志和安全色标。 ⑸施工现场的易燃、易爆场所要有足够的消防器材。 ⑹厂内严禁吸烟，现场动火前应及时办理动火证。 ⑺吊装时，现场不允许任何闲杂人员进入，并派专人巡视检查，吊装指挥的位置必须是各吊车司机均能清晰见到的。 ⑻屋架就位后，补涂刷油时必须系好安全带，穿好防滑鞋。 9.2.2施工用电 ⑴施工用电必须实行三相五线制，重复接地电阻值不大于10Ω。 ⑵露天装设的灯具，其灯口和开关要使用防水灯具，与地面的间距不小于2.5m，碘钨灯具应在3米以上，导线固定可靠，不得靠近灯具。 ⑶导线穿墙、坑、洞、棚或过路时，应穿管保护，严禁乱拉、乱扯把线。 ⑷所有电工必须持证上岗。 ⑸电器设备设接地装置，机械设备由专人操作，使用电器设备穿绝缘鞋，并带漏电保护器。 9.2.3起重吊装 ⑴重要设备的吊装及场地窄小、障碍严重的吊装工程要编制详细吊装方案，安全技术保证措施要可靠详尽。 ⑵因采用双机抬吊，吊装前必须统一各种指挥信号，做到整齐划一，各吊车司机必须做到心中有数，以免误操作。 ⑶吊装用钢丝绳，要根据被吊设备的重量选用，并经常检查绳子的磨损程度，不符合要求时及时报废。 ⑷吊车臂下严禁站人，严禁从高空向下投掷物品、倒垃圾。 ⑸起重工必须持证上岗，并按标准信号指挥。 9.2.4“三宝”的防护。 ⑴凡施工现场人员必须正确佩戴安全帽。 ⑵凡２m及２m以上的高处作业必须系好安全带。 ⑶凡在４m以上的在建工程施工，必须支安全网。 ⑷工程中的通道口、预留口、均应进行防护，防止坠落事故发生。 9.2.5施工机具 ⑴各类施工、加工机具自身的安全防护装置必须齐全有效。 ⑵电焊机一、二次线应用接线柱接线并加罩防护。 ⑶电焊机设置在防雨、通风良好的棚内，焊机一次线不长于５m，二次线不长于30m，二次线过路时应穿管保护。 ⑷手持电动工具应选用Ⅱ类电动工具，并安装额定动作电流不大于15毫安，动作时间小于0.1s的漏电保护器，若使用Ｉ类工具时还应作好保护接零。 9.2.6压力容器及其它 ⑴空气压缩机、打压泵的安全阀、压力表、调节阀、温度表、电流表必须灵敏可靠，指示正常，空压机手应有上岗证。 ⑵气瓶应有防震圈、安全帽，存放地点有明显标志，并有防火、防爆措施。 ⑶可燃气瓶与助燃气瓶安全距离应大于5m，与作业点距离大于10m。对于油漆等易燃物品应单独设库，并配备灭火器和干沙10．保质量措施 10.1质量检验监督系统 ⑴认真执行有关质量管理制度，实行班组自检、工序交接检、项目月检、分公司季检等制度。 ⑵工地建立以项目经理为首的质量保证体系，负责工地的全面质量管理工作，执行工地质量管理各级责任制，同建设单位质检部门人员密切合作，共同把关。 ⑶确定这一工程为创优项目，工程一开始就订立创优良的目标，以实际行动创优。 ⑷工地设专职质量检查员一人，负责执行分公司的质量管理职责，可以对工地执行质量否决权，并对工地的工程质量、工作质量进行监督检查。 ⑸单项工程开工前应由专业技术人员对施工班组进行详细的技术交底，明确质量标准，落实质量责任。 ⑹质量监控人员针对本工程情况编制质量计划，设置质量控制点，在安装中严格按质量控制计划，对材料、机具、各工序，各项试验进行质量控制，并对存在问题开展QC小组活动，通过PDCA循环加以解决。 10.2工艺质量控制系统 ⑴工程施工中，严格执行国家规范、规程和质量检验评定标准。项目要随时检查施工工艺的执行情况和班组的施工质量情况，并与奖金挂钩。 ⑵施焊的焊工，必须有该项目的合格证，持证上岗; 施焊的项目必须有合格的焊接工艺评定，工艺评定履盖率达到100%，根据评定合格的工艺编制焊接工艺作业指导书，并经焊接责任工程师批准。 ⑶屋架的予制焊接采用CO2气体保护焊埋弧自动焊进行。这样即可加快施工进度，又可防止构件产生变形。 ⑷涂装刷油应在环境温度为5-38℃之间内进行。 ⑸各类设备管道，尤其是非碳钢材质的设备管道在运输时不可撞击或重压以免

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