建筑防腐工程施工方案.docx

会理县会锌铅锌冶炼有限责任公司100kt/a电锌冶炼工程
镉回收建筑防腐工程

施 工 方 案

河南长兴建设集团有限公司
2016 年 12 月 7 日

目 录
1、编制说明 3
2、编制依据 3
3、工程概况 4
4、施工准备 8
5、施工工艺流程 10
6、施工方法及要求 15
7、质量检查与验收 23
8、质量保证措施 25
9、安全保证措施 26
10、文明施工与环境保护措施措施 27
11、拟投入本工程的主要施工机具计划 30
12、拟投入本工程的劳动力计划 31

1、编制说明
会理县会锌铅锌冶炼公司100kt/a电锌冶炼工程镉回收建筑防腐工程。根据以往我公司在其它单位对类似工程的施工经验，结合施工现场的实际情况，我们本着“百年大计，质量第一”的原则，以精心组织、合理安排、科学管理、在创辉煌的精神，来完成此项施工任务。为此，特编制本施工方案，以便在施工过程中进行指导施工。
本施工方案仅适用于会理县会锌铅锌冶炼公司100kt/a电锌冶炼工程硫回收和镉回收建筑防腐工程施工，不适用于其它防腐工程的施工。
2、编制依据
2.1《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）；
2.2《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》（GB50726-2011）；
2.3《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量检验规范》（GB50727-2011）；
2.4《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）；
2.5《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；
2.6《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）；
2.7《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046-2008）；
2.8《橡胶衬里化工设备设计规范》（HGT 20677-2013）；
2.9《建筑防腐蚀工程施工规范》（GB50212-2014）；
2.10《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB50224-2010）；
2.11《呋喃树脂防腐蚀工程技术规范》（CECS01-2004）；
2.12《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》（GB/T50590-2010）；
2.13《砖板衬里化工设备》（HG/T20676-1990）；
2.14《手糊法玻璃钢制设备设计技术条件》（CD130A19-85）；
2.15《衬里钢壳设计技术规定》（HG/T20678-2000）；
2.16《耐酸砖》（GB/T 8488-2008）；
2.17《建筑防腐蚀构造图集》（08J333）；
2.18《建筑工程项目管理规范》（GB/T50326-2001）；
2.19《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
2.20《建设工程质量管理条例》国务院令第279号；
2.21《建设项目环境保护管理条例》国务院令第253号；
2.22《工程建设标准强制性条文》中华人民共和国
2.23《建筑工程施工发包与承包计价管理办法》国建设部令第107号（2001）
2.24《建筑施工钢管脚手架安全技术规范》（JGJ128-2000）；
2.25《会理县会锌铅锌冶炼有限责任公司100kt/a电锌冶炼工程硫回收和镉回收建筑防腐施工招标文件》；（招标编号：长院会承招(采施)字007号）；
2.26《河南长兴建设集团有限公司质量管理手册》；
2.27《河南长兴建设集团有限公司HSE管理程序》。
3、工程概况
3.1 工程名称
会理县会锌铅锌冶炼有限责任公司100kt/a电锌冶炼工程镉回收建筑防腐施工工程。
3.2 工程地点
本项目位于四川省凉山州会理县云甸镇甸沙关村，距会锌公司1000t/d选厂或会川医院约2km，S214甸渡公路东西横向穿过项目场地，并距G108和S214的三岔路口约1000m，而项目西侧临近G5京昆高速，地理位置十分优越。
3.3建设规模
项目年产电锌10万吨，建安工程总投资近4亿元。
3.4 工程范围
B标段：镉回收建筑防腐工程
本标段招标范围包括具体内容为：会理县会锌铅锌冶炼有限责任公司100kt/a电锌冶炼工程镉回收建筑防腐工程（C2143AA09TJ、C2143AA09TG第二版），包含C2143AA09TJ和C2143AA09TG图纸中所有建筑专业防腐工程。具体工程量包括但不限于墙面、砼柱、砼梁与砼天棚刷防腐涂料等；室内地面以上基础、室外地面以上基础（含旋流塔除尘器基础）、室内地面、室外反沿内地面、室外地面反沿、室外反沿、楼面、楼面反沿、踢脚板（如有）、墙裙、砼柱包角、钢柱包角（如有）、室内外排水沟、坡道、室内外集水坑与所有室外散水明沟勒脚（如有）等部位刷防腐涂料、玻璃钢隔离层和（或）防腐砖面层等；室外沉淀池防腐隔离层和耐酸砖铺砌、堆场（含镍钴渣、浮渣、铜渣、锌浮渣铜渣临时、锌粉，下同）重载地面围护结构内侧全高防腐隔离层和耐酸砖铺砌、堆场重载地面围护结构外侧壁墙裙防腐隔离层和耐酸砖铺砌、堆场重载地面围护结构外侧壁墙裙以上刷防腐涂料。详细内容见本次招标技术说明、建筑说明书中的第八条（建筑防腐蚀说明）和图纸中的相关防腐蚀说明。
3.5 工期要求
总工期为187个日历天。计划开工日期2016 年 11 月 25 日，计划竣工日期： 2017年 05 月 31 日。
工期不因一个有经验的承包商应预计到的异常天气而调整。
3.6 质量要求
国家现行规范、标准规定的合格。
3.7 物资供应
本招标工程使用防腐材料承包方采购， 承包方包工、包材料、包质量、包安全、包工期。施工机械设备、施工临设的搭建等均有承包方自供。
3.8 工程内容及工程量
3.8.1、重载防腐地面
防腐面层为耐酸缸砖 65厚，做法见 08J333 第8页大样 12，隔离层1厚环氧树脂玻璃钢。
3.8.2、一般防腐地面
防腐面层为耐酸缸砖30厚，做法见 08J333 第 8页大样 10，隔离层1厚环氧树脂玻璃钢。
3.8.3、室外防腐地面
防腐面层为耐酸缸砖 65厚，做法见 08J333 第 8页大样 12，隔离层1厚环氧树脂玻璃钢。
3.8.4、楼面防腐蚀做法:
防腐面层为耐酸缸砖30厚，做法见 08J333 第 8页大样 10，隔离层1厚环氧树脂玻璃钢。
3.8.5、混凝土柱、混凝土墙踢脚板防腐蚀做法：
防腐面层为耐酸缸砖30厚，做法见08J333第42页大样 4，踢脚板高0.34米。
3.8.6、墙裙防腐蚀做法：
防腐面层为耐酸缸砖30厚，做法见08J333第44页大样3，高0.34米；胶泥同地面。
3.8.7、楼、地面挡水防腐蚀做法：
室内挡水采用30厚耐酸缸砖，详 08J333 第 50页大样 5；室外地面挡水采用30厚耐酸缸砖，详08J333 第 52页大样 6。
3.8.8、集水坑防腐蚀做法：
坑底、坑壁防腐面层为耐酸缸砖65厚，详 08J333第 83页大样 21、31，隔离层1厚环氧树脂玻璃钢；顶盖为玻璃钢格栅盖板，50厚(有栏杆不设盖板）。
3.8.9、室内、外排水沟防腐蚀做法：
防腐面层为耐酸缸砖、厚度同地面耐酸缸砖，详08J333第70页大样10，隔离层1厚环氧树脂玻璃钢；盖板采用玻璃钢格栅板，详08J333第78页大样1，50厚。
3.8.10、钢柱支座防腐蚀做法：
防腐面层为耐酸缸砖30厚，详 08J333第 97页大样 1，高 300；顶部耐腐蚀砂浆按50mm厚考虑。
3.8.11、钢梯梯脚防腐蚀做法：
防腐面层为耐酸缸砖，侧面30厚、顶面同楼地面，详08J333 第 99页大样 1及第101页大样 1。
3.8.12、所有散水明沟防腐蚀做法：
防腐面层为耐酸缸砖30厚，详08J333第123页大样 3。
3.8.13、所有坡道防腐蚀做法：
20mm聚合物水泥砂浆面层，详08J333第122页大样1。
3.8.14、内墙面防腐蚀做法：
一般防腐面层为氯磺化聚乙烯涂料，做法见08J333第120页编号 4，及第147页编号13。
3.8.15、室内混凝土梁、柱、板底防腐蚀做法：
防腐面层为氯磺化聚乙烯涂料，做法见08J333第120页编号 4，及第147页编号13。
3.8.16、设备（含泵基础）基础防腐蚀做法：
防腐面层为耐酸缸砖30厚，做法见08J333 第108页大样 14。
3.8.17、镉回收车间的铜渣堆场、镍钴渣堆场、浮渣堆场、锌浮渣浸出渣临时堆场（与室外接触砼墙壁除外）内壁（至顶部）做隔离层1厚环氧树脂玻璃钢，耐酸缸砖30厚，做法见 08J333 第8页大样10；与室外接触砼墙壁按不防腐考虑；
3.8.18、硫回收、镉回收车间室外沉淀池防腐做法：
槽内防腐蚀做法：做法见08J333第131页编号1，及第129页大样 B，隔离层 3厚环氧树脂玻璃钢。
3.8.19、硫回收、镉回收车间旋流塔除尘器基础防腐做法：
按设备基础防腐做法考虑。
3.8.20、 镉回收车间精镉铸锭平台防腐做法：
按设备基础防腐做法考虑。
3.9 现场气候条件
本项目所在地属亚热带季风气候区，气候温和，冬暖无严寒，夏短无酷暑；气温年差较小，昼夜温差大，河谷、高山温差较大；日照时数多，热量条件充足，蒸发旺盛；干湿季分明，夏秋多雨，冬春干旱；汛期雨量充沛，降雨主要集中在5～10月，降雨量占年降水总量的90%以上，较大暴雨多出现在6～9月，多年平均24h最大降雨量90mm，多年平均最大三日降雨量为130mm。当地基本气象条件参数如下：
年平均气温
17.3℃
最高温度
42℃
最低温度
-5.8℃
最冷平均无霜期
280d
年平均降雨日
122d
年平均降雨量
1130.9mm
年平均蒸发量
1793.6mm
年平均相对湿度
61～69%
年日照时数
2000h
年平均风速
3.22m/s
主导风向
南北
基本风压
0.3kN/m2
地震烈度
7度
海拔高度
1278m
大气压力
81000Pa

4、施工准备
4.1 技术
4.1.1 施工合同签订后，全面完成施工技术交底，施工图会审技术联络工作。
4.1.2 编制完成施工方案，质量保证措施，安全保障措施等技术文件，施工资料准备齐全。
4.1.3 绘制完成施工现场平面布置图。
4.1.4 组织完成施工技术人员的培训工作。
4.1.5 原材料性能指标的检查与验收工作。
4.2 物资
4.2.1 根据施工计划完成施工需用物资的调遣及采购工作。
4.2.2 完成防腐材料的定购、运输、入库及验收。
4.2.3 甲方所提供的材料，应在施工前按领料程序提前办理领出手续及运输、入库。
4.2.4 对质量有疑问的材料应提前进行复检。
4.3 施工人员及设备
4.3.1 施工人员
本工程施工的组织工作要非常严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施；施工组织应分两个层次：一为管理层（领导层），管理层要提前7天进入施工现场了解现场情况，二为劳务层（作业班组）劳务层要提前5天进入现场了解现场情况，以便施工时及早的进入施工状态，有效的缩短施工工期。还要使这两个层次配合密切。
（1）开工前必须结合工程特点，对本工程的全体人员培训，从理论到实践进行全员考核，让每位作业人员完全领会作业指导书内容，并签字确认。由安全员结合工程特点出题考核作业人员，合格者方可上岗工作。
（2）组织专业施工队（有五年以上施工经验的作业人员不得少于总人数的三分之二），以施工队长为主体，由副队长、质量检查员、安全检查员、工作技术人员、材料员组成管理层，应少而精且要持证上岗。
（3）对施工人员执行作业责任制，基本固定施工作业区，按区明确作业责任，坚持每日作业质量检查，不合格者当日返修完。并由施工队长做详细的记录。
（4）对每个作业组和作业人员进行编号，逐日考核日完成量和工程质量。
（5）为时刻保证作业人员的安全，安全员要跟班工作，不得脱离岗位。否则按照公司有关制度处罚。
（6）为保证本工程的质量达到有关国家标准，质检员要跟班工作，不得脱离岗位。否则按照公司有关制度处罚。
4.3.2 施工设备
（1）按照施工机械设备的需求计划在工程开工前，从公司范围调遣施工机具进场。须购买的要提前预订并保证使用前7天进入施工现场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。
（2）机械设备应单独设置在工作棚内，要保证供电、供水方便；设备应设置在半露天工作棚内，上下方应有防雨防潮设施。
（3）各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。
（4）配备足够的中间检查、最终检查的各种检测仪器和工具，仪器应便于携带、计量准确、经济耐用。
（5）各种施工设备安装就位，调试于正常状态。
4.4 现场
4.4.1 现场条件准备主要有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用水、电、气、汽以及必要的消防、救护器材等。
4.4.2 根据施工现场情况，并结合工程施工的实际需要，对施工现场进行规划，现场办公室、工具房的布置、水电的布置要以能满足施工高峰期的最大用量为原则，水电的引出点要经业主批准并办理使用许可证，易燃、易爆、腐蚀性物品要征求业主的意见，存放到指定地点设专用库保管。
4.4.3 工人休息更衣间，按施工高峰人数计算，要与作业间、存料间隔离设置，可借用永久性建筑，也可设置临时性建筑。
4.4.4 仓库中原材料按材料品种分类存放，不得混放；室内设防爆型照明；保持良好的送排风设施；易燃品应隔离存放；存放的物品下面要有垫板，以防止受潮。
4.4.5 施工现场必须达到三通一平的施工要求。
4.4.6 施工临时设施，修建完成现场办公室、员工宿舍、食堂、员工澡堂、材料仓库小型机具仓库、垃圾回收站等施工临时设施。
5、施工工艺流程
5.1重载防腐地面防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×65mm厚缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.2一般防腐地面防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×20mm厚缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.3 室外防腐地面防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×65mm厚缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.4 楼面防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.5 混凝土柱、混凝土墙踢脚防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.6 墙裙防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.7 楼、地面挡水防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.8 集水坑防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×65mm厚耐酸缸砖—→勾缝—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.9 室内、外排水沟防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸瓷砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.10 钢柱支座防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→支座底部侧面环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝），支座顶部耐腐蚀环氧砂浆50mm—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.11 钢梯梯脚防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.12 所有散水明沟防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→沥青胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.13 所有坡道防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷环氧底漆一道—→涂抹20mm聚合物水泥砂浆面层—→涂刷环氧面漆一道—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.14 内墙面防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→脚手架搭设—→基层表面处理—→涂刷第一道氯磺化聚乙烯涂料底漆(35μm)—→腻子找平—→涂刷第二道氯磺化聚乙烯底漆(35μm)—→涂刷第三道氯磺化聚乙烯底漆(35μm)—→涂刷第一道氯磺化聚乙烯面漆(35μm)—→涂刷第二道氯磺化聚乙烯面漆(35μm)—→涂刷第三道氯磺化聚乙烯面漆(35μm)—→检查验收—→脚手架拆除—→清理现场—→竣工验收。
5.15 室内混凝土梁、柱、板底防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→脚手架搭设—→基层表面处理—→涂刷第一道氯磺化聚乙烯涂料底漆(35μm)—→腻子找平—→涂刷第二道氯磺化聚乙烯底漆(35μm)—→涂刷第三道氯磺化聚乙烯底漆(35μm)—→涂刷第一道氯磺化聚乙烯面漆(35μm)—→涂刷第二道氯磺化聚乙烯面漆(35μm)—→涂刷第三道氯磺化聚乙烯面漆(35μm)—→检查验收—→脚手架拆除—→清理现场—→竣工验收。
5.16 设备（含泵基础）基础防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.17镉回收车间的铜渣堆场、镍钴渣堆场、浮渣堆场、锌浮渣浸出渣临时堆场（与室外接触砼墙壁除外）内壁（至顶部）防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.18 硫回收、镉回收车间室外沉淀池防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→第一次连续衬贴环氧玻璃钢隔离层（3×0.2mm）—→第二次连续衬贴环氧玻璃钢隔离层（3×0.2mm）—→第三次连续衬贴环氧玻璃钢隔离层（3×0.2mm）—→第四次连续衬贴环氧玻璃钢隔离层（3×0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×65mm厚耐酸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.19 硫回收、镉回收车间旋流塔除尘器基础防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
5.20 镉回收车间精镉铸锭平台防腐防腐施工工艺流程
施工准备—→基层表面处理—→涂刷第一道环氧树脂底漆—→刮环氧树脂腻子一道—→涂刷第二道环氧树脂底漆—→衬贴第一层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第二层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第三层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→衬贴第四层环氧玻璃钢隔离层（0.2mm）—→环氧胶泥结合层砌筑230×113×30mm厚耐酸缸砖（挤缝）—→清理现场—→自然养护—→竣工验收。
6、施工方法及要求
6.1 脚手架搭拆施工
对于本招标防腐工程施工需要搭设脚手架的池子或屋面、墙面等部位，应根据其施工部位的实际情况搭设相应的脚手架子。脚手架的搭设必须满足防腐施工要求，并牢固可靠，经安全员检查确认后方可投入使用。
6.1.1 脚手架材料要求
（1）钢管脚手杆，应采用国标φ48×3.5规格的钢管，有严重锈蚀、弯曲、压扁、退火或裂纹的不准使用；
（2）脚手板，为确保施工安全，设备应采用木质脚手板，其规格尺寸应为厚度50mm×宽度250mm。设备外壁可以采用钢制脚手板。
（3）脚手架连接扣件，应用标准扣件。发现有脆裂、变形、滑丝的禁止使用。
6.1.2 脚手架搭设施工要求
（1）脚手架搭设立杆应垂直，横杆应水平，小横杆长短应适宜。立杆间距小于2.0m，大横杆间距1.5～1.8m；
（2）脚手板铺设，单行脚手板宽度不得小于0.5m，双行不得小于1.2m，顶部应满铺。作业层的外侧和端部要有防护栏杆，防护栏杆的高度为1.0～1.2m，防护栏杆与作业层之间最少加一道防护横杆或挂立网防护；
（3）脚手板对头铺设，两板端头应搭设在各自的小横杆上，其两小横杆距离不得大于200mm，两板端头不得留缝，始端和终端必须把脚手板绑牢；
（4）作业层应铺满脚手板，留在小横杆外的脚手板端部不得大于250mm。脚手板应铺设平稳，绑扎牢固，不准用砖垫平；
（5）行人斜道宽度不小于1m，坡度不大于1:2。若脚手架整体高度超过6m，应在6m内设转弯平台。斜道应设防滑条，且其间距不得大于300mm。
6.1.3 脚手架拆除要求
严格遵守拆除顺序，坚持由上而下，先加固后拆的原则，不能上下同时作业， 其拆除脚手架顺序应为：先拆除挡脚板—→再拆脚手板—→护身栏杆—→剪刀撑—→小横杆—→大横杆—→立杆—→最后拆拉结点。当拆至脚手架下部最后一节立杆时要先设临时支撑加固，再拆拉结点。大片架子拆除后所预留的斜道、上料平台、通道等，要在大片架子拆除前先进行加固，以便拆除后能确保其完整，安全和稳定。
6.2 基层表面处理
6.2.1 混凝土及水泥砂浆基层表面处理
（1）混凝土及水泥砂浆基层质量要求
a.基层必须坚固、密实；强度必须进行检测并符合设计要求。严禁有地下水渗漏、不均匀沉陷。不得有起壳、起砂、蜂窝麻面、裂缝等现象。
b.基层表面应平整，其平整度应采用2m直尺检查，并应符合下列规定：
c.当防腐蚀面层厚度小于5mm时，允许空隙不应大于2mm；
e.当防腐蚀面层厚度大于5mm时，允许空隙不应大于4mm。
f.基层必须干燥，在深度为20mm的厚度层内，含水率不大于6%。当采用湿固化型材料时，含水率不受上述限制，但表面不得有渗水、浮水或积水。
g.基层坡度必须进行检测并应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值不大于30mm。
h.经过养护的基层表面，不得有白色析出物。
i.基层表面必须洁净。施工前，基层表面处理方法应符合下列规定：
——当采用手工或动力工具打磨时，表面应无水泥渣及疏松的附着物；
——当采用喷砂或抛丸时，应使基层表面形成均匀粗糙面；
——当采用研磨机械打磨时，表面应清洁、平整；
——当正式施工时，必须用干净的软毛刷、压缩空气或工业吸尘器，将基层表面清理干净。
j.凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留孔。
K.整体防腐蚀构造基层表面不宜做找平处理。当必须进行找平时，处理方法应符合下列规定：
——当采用细石混凝土找平时，强度等级不应小于C20，厚度不应小于30mm；
——当基层必须用砂浆找平时，应先涂一层混凝土界面处理剂，再按设计厚度找平；
——当施工过程不宜进行上述操作时，可采用树脂砂浆或聚合物水泥砂浆找平。
l.经过养护的找平层表面严禁出现开裂、起砂、蜂窝麻面、脱层等缺陷。
m.当水泥砂浆用于砌体结构抹面层时，表面必须平整，不得有起砂、脱壳、蜂窝麻面等现象。
（2）混凝土及水泥砂浆基层表面处理
a.防腐蚀施工前，应将基层表面的浮水、水泥渣及疏松部位清理干净。基层表面的处理方法，宜采用砂轮机或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀精糙面。
b.经处理后基层表面应无附着的粉尘杂物、油污及疏松层等。
6.2.2 金属基层表面处理
（1）设备内壁喷砂除锈施工
a.喷砂施工必须在安装工序全部结束，焊缝试漏检查及水压试验合格，工序交接后才能进行。
b.在基体表面喷砂处理前，必须对基层表面附着的油脂、污物、焊接飞溅物等杂物彻底清扫干净。
c.喷砂设备的安装调试，空气压缩机安装就位后接通电源，连接空压机、喷砂罐、油水分离器、冷冻式干燥器、精密过滤器、超精密过滤器及喷射枪各部位的气管、砂管。把空压机调试与正常状态。
d.装砂，关闭砂罐阀门，装入经过筛的铜矿砂，一次装入量以砂面距罐口约10mm为宜。
e.喷射作业，操作人员各就各位，接通信号，启动空压机，打开气阀，令压缩空气在胶管中通过，喷枪移近工作面，缓慢打开砂罐底阀，铜矿砂即随压缩空气吹射至工作面，开始喷砂作业。
f.正常操作空气压力保持在0.6～0.7MPa, 阀门开启适中，出砂量稳定。
g.喷射角度30～75℃，喷距一般保持在300mm左右。
h.喷射要循序渐进，操作者持砂枪的手几乎在小范围内来回直线移动，砂子扫过的路线在往复重合中慢慢向前。
i.打砂质量要求粗糙度为40～80μm。
k.经喷砂处理后的基体表面，经检查合格后，为防止作业面的再度生锈，必须在6小时之内喷涂第一遍底漆。
l.打砂表面清理：在喷涂第一道底漆前，必须用清洁的压缩空气和吸尘器把经喷砂处理后的基层表面的浮尘清除干净，尽快在短时间内完成该道工序，防止基层表面再度生锈。
（2）设备外壁及金属结构机械除锈
a.采用机械除锈和人工相结合的施工方法进行施工，首先用钢丝刷、砂布铲刀或电动砂轮机将钢结构表面的锈蚀、旧漆膜等进行打磨，以打磨干净为止。
b.经处理后的金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层和漆皮。处理后的金属表面应呈现明显的金属光泽。施工质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的St3级标准。
c.然后再用棉纱将其钢结构表面的锈蚀粉尘擦洗干净后进行下道涂装工序施工。表面处理应达到机械除锈标准，除锈合格后必须在6小时内涂刷第一道底漆。
6.2.3 玻璃钢防渗层施工
1）玻璃钢材料配制
施工材料配制时，应指定专人负责配料计量，配合比应根据现场环境，经过小试后确定，并在施工过程中不断进行调整，既保证材料反应完全，达到较为理想的固化程度，又不影响施工适用期。
（1）玻璃钢材料的配制包括：打底料、衬布料和面层胶料。
（2）玻璃钢胶料的配制要求：配料使用的容器应清洁、干燥、无油污、无杂质；材料称量准确，各组分应配套正确，并按比例混合，随配随用、搅拌均匀。
具体材料的配制见下表
环氧树脂玻璃钢胶料配比（重量比）
材料名称
底胶料
腻子
衬布料
面胶料
E44环氧树脂
100
100
100
100
T31固化剂
10～25
10～25
10～25
10～25
稀释剂
10～20
10～20
10～20
10～20
石英粉

适量
10
10

2）玻璃钢隔离层施工
（1）底漆，用毛刷或滚筒刷蘸打底胶料在已清理好的基层上涂刷底漆，涂刷厚度应均匀，不得有流淌、漏涂现象。其间应自然固化24h以上。
（2）刮腻子，基层表面凸陷不平整处，须用批灰刀嵌刮腻子，予以填平，凹进和凸出的部位及转角处应用腻子抹成圆弧过渡，腻子不宜太厚，否则宜出现龟裂。24h以后进行下道工序。
（3）衬贴玻璃布，在贴衬玻璃布或短切毡的部位先涂刷一层和所衬玻璃布或短切毡同宽的树脂胶料，随即衬上一层玻璃布或短切毡，玻璃布或短切毡应贴紧，赶走气泡，玻璃布或短切毡的粘贴一般应与流水方向相反，玻璃布或短切毡的错缝搭接应顺流水方向，其搭接长度不小于50mm，层与层之间搭接缝应相互错开。铺贴时玻璃布或短切毡不要拉的太紧，达到基本平服即可。玻璃布或短切毡也可采用连续法铺贴二～三层。
采用分层贴衬时，每衬一层均应检查质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。
（4）面漆：均匀涂刷面层胶料，自然固化24h后。
（5）涂层间隔时间
底漆、面漆的涂层施工间隔时间最少不得低于24小时。
玻璃钢或短切毡层间的施工间隔时间最少不得低于48小时。
6.2.4 耐酸瓷砖砌筑施工
1）结合层材料的配制
环氧胶泥配合比表（重量比）
名 称
环氧树脂
E44
固化剂
T31
稀释剂
丙酮
填料
备注
石英粉或铸石粉粉
环氧胶泥
100
15～25
15～30
150～200
砌筑或勾缝

配制环氧胶泥时，先在容器内放一定数量的环氧树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至40℃左右，然后加入稀释剂搅匀后，加入固化剂，充分搅拌，最后依次加入填料、再搅拌均匀，一次配制不宜过多，配好的胶泥应在40min内用完。
2）耐酸砖砌筑施工
（1）耐酸瓷砖使用前应经挑选，并应洗净、干燥后才能使用。
（2）在铺砌耐酸瓷砖前，首先应进行弹线，弹线找中找方进行定位。
（3）根据弹线应先铺若干条干线作为基准,起标筋作用，一般先由中线往两侧采取退步法铺设，凡是有柱子的,应先铺设柱子与柱子之间的部分,然后向两边展开,最后收口。
（4）衬砌施工前，宜先试排，铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先底板后壁板。阴角处立面板材应压住平面板材，铺砌时同层中纵缝（或横缝）不应出现十字通缝，层与层之间不得出现重叠缝。
（5）铺设耐酸瓷砖在铺设前应先在隔离层上均匀刷一道环氧树脂层,再用6-8mm厚胶泥结合层作粘结层,(可根据试铺高度决定黏结层厚度),用木直尺找平。
（6）耐酸瓷砖铺砌时必须错缝排列，同层中纵缝应错开砖宽度的1/2，最小不得小于1/3；两层以上砖衬砌不得出现重缝，层与层之间纵缝与横缝都应错开砖宽度的1/2，最小不得小于1/3；相邻两砖高差不得大于1.5mm。
（7）铺设耐酸瓷砖，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度，又要使砂浆粘结层密实平整，如果有锤击空声，需揭板增添呋喃胶泥，做到平实为止。
（8）用树脂胶泥砌瓷砖宜采用挤浆法，打灰时，胶泥应充分润湿基层和瓷砖的衬砌面，以保证粘接牢固，结合层和灰缝应饱满密实，当连续衬砌立面部位的快材时，应控制适当的衬砌高度，防止砌块滑移和砌体受压变形。衬砌砖时，要注意修缝，每衬砌一定数量以后，在胶泥初凝前应将灰缝填平、压实、使胶泥表面平整。勾缝必须填满压实，不得有空隙，表面应铲平，清理干净。
（9）立面衬砌时，一次性衬砌不宜过高，待结合层固化后再继续衬砌。
（10）耐酸瓷砖的结合缝及灰缝应饱满密实，粘结牢固。
（11）养护，为增强耐酸瓷砖与胶泥的粘结强度，保证耐酸瓷砖的铺设质量，养护期一般以5～7d为宜，在养护期间应禁止踩踏过车。
6.2.5 防腐涂料涂装施工
（1）涂装前的准备
a.涂料开桶：涂料开桶时、首先将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的油漆。
b.涂料搅拌与配制：由于油漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前必须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用，涂料配制严格按照其产品说明书的要求配比进行配制，配制量根据现场施工需要，用多少配多少。涂料配制经搅拌均匀后，放置30分钟经熟化后方能使用，配制好的涂料宜在6h内用完。
c.涂料稀释：油漆由于储存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，如需要加稀释剂时，必须按照油漆说明书规定量加入，