地上FS复合外模板专项施工方案.docx

一、编制依据
1.1工程施工合同；
1.2工程施工图纸；
1.3工程《施工组织设计》；
1.4 工程施工图纸会审记录；
1.5《混凝土结构工程施工验收规范》；
1.6《建筑工程施工质量验收统一标准》；
1.16《混凝土质量控制标准》）；
1.17《建筑工程施工强制性条文》；
1. 18公司质量保证手册及有关程序文件。
二、工程概况
2.1工程概述
XXX工程地处XXX。使用性质为住宅；建筑面积XXX㎡。
XXX工程地上27层（局部26层），地下两层；建筑高度为XXm；基础形式为板式基础。结构形式为剪力墙结构。
工程施工中须保证安全、文明施工。
面对以上工期紧、场地狭小、施工难度较大等特点，因此模板方案的编制时应当充分考虑这些不利因素：
施工流水段划分应当合理，模板的配置数量应能满足施工流水要求。
模板的选型、模板的设计应当合理，所以采取FS复合外模板保温体施工，充分发挥塔吊的机械性能，以提高工作效率，缩短工期。
各种模板必须是合格品，严把产品质量关，模板质量不合格的，不允许进入现场使用，重点是板面平整度和整体刚度。
各种架设工具进场前，必须经过油漆刷新处理，以达到施工现场文明整洁的要求。
2.2模板配置质量的规范要求
按照或超过中级抹灰的施工要求，制定模板配置质量的规范要求。
现浇结构模板安装的允许偏差
现浇结构模板安装的允许偏差应符合表2-2的规定。
模板安装的允许偏差表 表2-2
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置（墙、梁）
3
尺寸检查
2
底模上表面标高
±3
用水准仪或拉线和尺量检查
3
截面尺寸
基 础
±5
尺量检查
墙、梁、柱
±3
尺量检查
4
每层垂直度
层高不大于5m
3
经纬仪或用2m托线板检查
大于5m
5
5
相邻两板表面高低差
2
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
2
用2m靠尺和楔形塞尺检查
7
阴阳角
方正
2
用2m靠尺和楔形塞尺检查
顺直
2
线尺
8
预埋铁件中心线位移
2
拉线、尺量
9
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6
10
预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓外露长度
＋5、－0
11
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
尺寸
＋5、－0
12
插 筋
中心线位移
5
拉线、尺量检查
外露长度
+10、-0
拉线、尺量检查
固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。
模板起拱
按设计要求，当现浇钢筋混凝土板跨度大于4m时，要求跨中起拱0.25％；当现浇钢筋混凝土梁跨度大于或等于4m时，梁底模按跨度的0.2%起拱；悬臂梁按跨度的0.4%起拱，且起拱高度不小于20mm，起拱线要求顺直，不得出现折线。
2.3模板拆除的规范要求
现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：
侧模：在混凝土强度能保证表面及棱角不因拆除模板而受损坏，预埋铁件或外露插筋不因拆模碰撞而松动后，方可拆除。
底模：在混凝土强度符合表2-3的规定后，方可拆除。
结构拆除底模、支架应对结构上部施工荷载及堆放料具进行严格控制；悬挑构件拆模必须加设临时支撑。
现浇结构底模拆除时所需混凝土强度 表2-3
构件类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
注：表中“设计的混凝土强度标准值”系与设计混凝土强度等级相应的混凝土立方体抗压强度标准值。如在拆除地上一层顶板梁模板时，地上二层顶板梁虽然达到设计强度值也不要拆，需保留至三层顶板梁混凝土浇筑完3天以后再拆。
三、施工部署
3.1测量准备
板混凝土浇筑完成支设竖向模板前，在板上放出该层平面控制轴线（主轴线控制采用内控法）。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点（建筑1m线或结构1m线）。
3.2材料进场要求
3.2.1 钢管
脚手架采用Φ48mm、壁厚3.0~3.5mm规格的Q235钢管，杆最大长度6000mm。钢管上严禁打孔。
① 且每根钢管的最大重量不应大于25kg。
② 新钢管应有质量合格证、质量检测报告，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，严禁钢管上打眼。
钢管允许偏差 表3-2
序号
项 目
允许偏差(mm)
检查工具
1
焊接钢管尺寸（mm）
外径48，壁厚3.5
-0.5
游标卡尺
2
钢管两端面切斜偏差
1.7
塞尺、拐角尺
3
钢管外表面锈蚀深度
≤0.5
游标卡尺
4
各种杆件的端部弯曲L≤1.5m
≤5
钢尺
5
3m<L≤4m
立杆弯曲
4m<L≤6.5m
≤12
钢尺
≤20
6
水平杆、斜杆的钢管弯曲
≤30
钢尺
3.2.2 扣件
3.2.2.1脚手架采用可锻铸铁制作的扣件，扣件不得有裂纹，质量证明文件齐全，其材质符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。
3.3.2.2扣件在螺栓拧紧扭矩达65N·M时不得发生破坏。
3.2.3 “U”托
长度500mm、550mm，螺杆直径33~38mm,不得小于33mm；托板厚度4~5mm。规格质量符合规范要求。
3.2.4 脚手板（支梁模板、绑钢筋时使用）
3.2.4.1脚手架采用松木制成的木脚手板，厚度45~50mm,宽度200～250mm,板长4～6m。
3.2.4.2凡腐朽、裂缝、斜纹及大横透节的板材均不得使用，脚手板的两端用8#铅丝绑扎固定，并用U型钉将铅丝钉牢。
3.2.5 木方
木方截面尺寸必须符合施工设计要求且要平直，抗弯强度等数值达到施工及规范要求。
3.3施工管理小组
为保证模板工程的施工质量，项目部组成专门管理小组，明确了人员分工（见表3-3）。
施工管理人员 表3-3
序号
管理职责
姓 名
职 务
1
总负责
王彦杰
项目经理
2
现场负责
于玉良
安全员
3
技术负责
张荣茂
技术负责人
4
生产负责
史卫方
生产经理
5
质量负责
穆长虹
质检员
6
技 术 员
胡敏英
技术员
7
安全负责
于玉良
安全员
7
资 料 员
王红彦
资料员
8
试 验 员
冀家豪
试验员
9
标高、轴线测量
胡敏英
技术员
10
现场临水临电
钟庆
电工
3.4力准备计划（见表3-4）
劳动力准备计划 表3-4
工种
木 工
普 工
架子工
电 工
机修工
人数
80
40
40
8
4
3.5工机具准备（见表3-5）
主要机具配置 表3-5
设备名称
塔 吊
圆盘锯
平 刨
压 刨
数 量
1
10
12
6
四、施工方法
4.1模板设计依据
4.1.1业主提供的结构、建筑施工图。
4.1.2按清水混凝土质量标准要求进行模板设计，在模板满足强度和刚度要求前提下，尽可能提高表面光洁程度，阴、阳角模统一整齐。
4.1.3在满足塔吊起重量要求、施工便利和经济条件下，应尽可能增大大模板面积、减少拼缝。
4.1.4模板设计中所有钢材均为Q235A。
4.2模板工程施工
4.2.1墙体及洞口模板施工
4.2.1.1模板选型：外墙采用FS复合保温板。

FS永久性复合外模板现浇混凝土保温结构体系是以水泥基双面层
复合保温板为永久性外模板，内侧浇注混凝土，外侧抹抗裂砂浆保护
层，通过连接件将双面层复合保温模板与混凝土牢固连接在一起而形
成的保温结构体系。该体系属于现浇钢筋混凝土复合保温结构体系，
适用于工业与民用建筑框架结构、剪力墙结构的外 墙、柱、梁等现浇混凝土结构工程。
永久性复合外模板由
保温板、保温过渡层和内
、外两侧粘结加强层及加
强筋构成，产品具有质量
轻、保温效果好、施工方
便、防火性能好、无安全
隐患，与建筑物同寿命等
优良特性。
FS复合外模板保温体
系施工时，外侧以复合保
温板为永久性外模板，将
现浇混凝土墙体与永久性
外模板浇注为一体，并通
过锚栓连接使其更加安全
可靠，浇注完成后外侧抹
砂浆保护层，满足建筑节
能65%的要求。
该保温体系具有以下特点：
      1）设计施工技术简单，易于大面积推广应用。现浇混凝土框架
（框剪）结构的承重结构形式不变，梁柱及剪力墙仍按现行标准规范
设计，设计标准和计算软件齐全，施工技术成熟，易于大面积推广应
用。
     2）达到一体化技术要求，实现了建筑保温与结构同寿命的目的。
将永久性复合保温外模板与框架（框剪）结构的梁柱及剪力墙等现浇
混凝土构件浇注在一起，并通过带“羊”角螺母的连接件牢固连接
（抗拉承载力≥0.5Mpa），达到了同步设计、同步施工、同步验收的
技术要求，实现了建筑保温与结构同寿命的目的。
     3）采用多层结构设计型式，具有较高的强度和良好的保温性能。
永久性复合保温外模板由挤塑保温板、加强筋、内外粘结增强层和保
温过渡层等组成，具有较高的力学强度，可直接做外模板使用，保温
隔热性能良好，满足建筑节能65%的标准要求。
     4）具有良好的防火性能。保温层内外两侧两个主立面被水泥聚合
物砂浆保护层包覆，在施工过程中可有效避免火灾现象的发生，建筑
工程竣工后，保温层外侧水泥砂浆保护层达30mm以上，防火性能大
大提高。
     5）采用工程化预制形式，确保产品工程质量。永久性复合保温外
模板全部采用工厂化预制，在使用过程中，无造假可乘之机，杜绝了
偷工减料现象的发生，在混凝土浇注过程中，对永久性复合保温外模
板的产品质量进行了现场验证，有效防止了假冒伪劣产品用于建筑工
程。
     6）.创造性的设置了保温过度层，避免了抹面层空鼓、开裂等质
量通病问题。 在永久性复合保温外模板结构型式设计中设置了保温
过度层，缓解了保温模板因环境变化产生的应变，避免了抹面层空
鼓、开裂等质量通病问题。
     7）.保温与模板合二为一，工程造价较低。永久性复合保温外模板，可直接用作现浇混凝土结构工程的外模板，将保温与模板合二为一，减少了施工工序和模板用量，无需在做其他保温处理，提高了施工效率，降低了工程综合造价。
生产技术研究
  1.原材料选择
   1）.保温材料 
       选择XPS板作为复合保温外模板保温层材料。XPS板导热系数
小，抗压强度和抗冲击性能较高，吸水率低，抗老化性能优异，是目
前一种较好的轻质保温材料。
    2）.胶凝材料
      选取普通硅酸盐水泥作为粘结加强层、粘结层、保温过度层和加
强筋的主要胶凝材料。普通硅酸盐水泥来源广泛、价格低廉、耐水性
能好、强度高、耐久性优异。
     3）.骨料
      选取按一定比例混合的人工砂与天然砂作为粘结加强层、粘结
层、保温过度层和加强筋用砂。
     4）.玻化微珠
     选取玻化微珠作为保温过度层的轻质填充材料。
     5）.胶粉
选取德国瓦克公司生产的5044N型号的胶粉，改善聚合物砂浆的粘结
强度、耐水性等各项性能。
    6）.外加剂
      为有效改善复合保温各层的物理力学性能，还掺加了减水剂、防
水剂、高分子聚合物等外加剂。
    7）.耐碱玻纤网格布
      选用耐碱玻纤网格布布设于复合保温模板两侧，提高其抗冲击性
能、抗弯载荷等力学强度。
2.生产工艺及设备
   1）.复合保温模板制备工艺
    a.聚合物水泥干粉砂浆制备：胶凝材料、骨料、胶粉等原材料计
量，混合搅拌，储存。
    b.保温砂浆干粉制备：胶凝材料、玻化微珠、胶粉等原材料计量，
混合搅拌，储存。
     c.复合保温模板的制备工艺主要包括：挤塑板切割，开设凹槽，喷
涂界面剂，铺设保温内侧粘结加强层，养护7天，保温板外侧依次铺
设粘结层、加强筋、保温过度层和外侧粘结加强层，自然养护28天后
出厂。
  2）复合保温模板生产设备
       复合保温模板成型设备主要由电子计量装置、干粉砂浆搅拌机、 料浆搅拌机、工作抬架、抹平装置、传送设备及切割机等组成。干粉
砂浆搅拌机、料浆搅拌机采用自动配料、电子计量，自动化程度高，
计量准确；成型设备具有结构设计合理、生产操作方便、成型周期
短、生产效率高、产品质量好等特点。
3.产品标准及性能指标检测
       依据我省现行《居住建筑节能设计标准》、国家《建筑施工模板
安全技术规范》（JGJ162-2008）和一体化技术要求，制定了企业标
准《复合外模板现浇混凝土保温结构体系》（Q/1500SCJ002-2010）。
经山东省建筑工程质量监督检验测试中心检测，永久性复合保温外模
板及FS复合外模板保温体系的力学性能指标和耐候性等均达到国家有
关标准和企业标准的要求，具体技术指标如下：

          表一  复合保温模板性能指标

          表二自保温结构体系性能指标

  设计技术研究
  1.自保温结构体系设计要求
    1）复合保温模板保温体系工程设计工程设计应符合以下原则：
    a.框架结构和剪力墙结构的现浇混凝土构件按照现行《混凝土结构
设计规范》（GB 50010-2002）、《建筑抗震设计规范》（GB50011-
2010）等有关标准规范规定进行设计。
      b.梁、柱、剪力墙等外围护结构保温设计采用永久性复合外模板现
浇成型，外围护填充墙采用自动保温砌块，并与复合保温模板外侧在
同一垂直立面上。
      c.室内分隔墙设计选用加气混凝土砌块、轻集料混凝土空心砌块等
新型墙体材料。
     2）复合外模板保温体系建筑工程的节能设计和热工计算按山东省
《居住建筑节能设计标准》DJB-036的规定和《公共建筑节能设计标
准》DJB-037的规定进行设计。
   3）围护结构中与复合保温模板相配套的自保温砌体设计应符合相
应国家和山东省砌体设计规程的规定。
   4）复合外模板保温体系和外墙填充墙主墙面应按照外墙普通抹灰
做法进行设计，宜采用抗裂抹面砂浆，厚度一般为20mm。
   5）复合保温模板强度验算要考虑新浇混凝土作用于模板的测压力
标、准值。  新浇混凝土侧压力计算取值为下式中的较小值：
      F=0.22rc tβ1β2  √￣V      F= rc H
     其中rc------------混凝土的重力密度，取24.000KN/m3
     t--------------新浇混凝土的初凝时间，当缺乏资料时取200、（T+15），；
     T-------------混凝土的入模温度；
     V-------------混凝土的浇筑速度，m/h；
     H-------------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度；
     β1--------------外加剂影响正系数，不掺外加剂时取1.00；掺具有缓
凝作用的外加剂时取1.200；
     β2-------------混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm取
0.85；当坍落度为50mm~90mm取1.0；当坍落度为110mm~150mm，
取1.150。
  6）复合保温模板变形值为模板构件计算跨度的1/400。
  2.自保温结构体系节点构造设计
     1）复合保温模板 接处以及与自保温砌体相交处，在抹面施工
前，应采用抹聚合物砂浆耐碱纤维网格布抗裂措施。
      2）复合外膜板保温体系除主体墙面外，砌体女儿墙、门窗洞口、
阳台、雨篷、空调机隔板，外凸的腰线等热桥部位，宜采用保温浆料
系统。
      3）复合外模板报问问体系特殊部位构造做法如下图所示。
         <1>复合保温模板拼接。
         <2>复合保温板与自保温砌体相交部位。
         <3>阴、阳角部位设计构造。
         <4>门窗洞口设计构造。
施工技术研究
1.施工技术要求
       1）复合外模板保温体系施工时，现场应建立相应的质量管理体
系、施工质量和检验制度，并编制了专项施工方案，向施工人员进行培
训和技术交底。
      2）复合保温板运输时应轻拿轻放，材料进入施工现场后，先进
场验收，并按规定取样复验；各种材料应分类贮存平放码垛，且不宜
露天存放，应有防雨、防暴晒措施；在平整干燥的场地，最高不超过
20层；存放过程中采取防潮、防水等保护措施，贮存期及条件复合产品
使用说明书的规定。
      3）砌筑砂浆和抹面砂浆材料宜选用预拌砂浆，并按照产品说明书
的要求配制，配制好的材料应在规定时间内用完，严禁过时使用。
      4）复合外模板保温体系完工后应做好成品保护。施工产生的墙体
缺陷，如穿墙套管、脚手眼、孔东等，应按照施工方案采取隔断热桥
措施，不得影响墙体热工性能。
2.施工工艺流程及施工方法 1）施工工艺流程：
复合保温外模板排版→裁割→安装连接件→弹线→绑扎钢筋及垫
块→立复合保温外模板→立内侧模板→穿对拉螺栓→立模板木方次楞
→立模板双钢管主楞→调整固定模板位置→浇筑混凝土→拆除模板主
次楞→砌筑自保温砌体→拼缝及阴阳角处抗裂处理→水泥抗裂砂浆抹
面→饰面层施工。
      2）施工操作要点：
     〈1〉确定拍板分隔方案：根据外墙尺寸确定拍板分隔方案并绘制
安排版图，尽量使用主规格复合保温外模版。
     〈2〉复合保温外模版裁割：对于无法用主规格安装的部位，应事
先在施工现场用切割锯切割成为复合要求的尺寸。
     〈3〉安装连接件：在施工现场用手枪钻在复合保温模板预定位置
穿孔，安装连接件，每平方米不少于5个。门窗洞口处可增设连接
件。
     〈4〉弹线：复合保温模板安装前应根据设计图纸和排板图复核尺
寸，并设计安装控制线。弹出每块板的安装控制线。
     〈5〉绑扎钢筋及垫块：外墙钢筋绑扎验收后在钢筋内外两侧绑扎
C20水泥砂浆垫块（3~4块m2）。
     〈6〉立复合保温外模板：根据设计排板图的分隔方案安装复合保
温外模板，并用绑扎钢丝将连接件与钢筋绑扎定位，先安装外墙阴阳
角处板，后安装主墙板。
      〈7〉立外墙内侧模板：根据混凝土施工验收规范和建筑模板安全
技术规范的要求，采用传统做法，安装外墙内侧木（竹）胶合板和木
方次楞、钢管主楞。
      〈8〉安装对立螺栓：根据每层墙、柱高度按传统模板施工方法确
定对拉螺栓间距，用手枪钻在复合保温模板和内侧模板相应位置开
洞，穿入对拉螺栓并初步调整螺栓。
     〈9〉安装模板主次楞：立外墙外侧竖向（40×70mm或50×80mm）
次楞，横向安装水平向2根48×3.5钢架管为主楞，固定内外模板、主
次楞，调整模板宽度和垂直度，使之达到施工要求。
     〈10〉混凝土浇注：混凝土浇注应用II型镀锌铁皮扣在复合保温模
板上口形成保护帽。混凝土坍落度应符合泵送混凝土对流动度的要
求。
     3）内外侧及主、次楞拆除内外模板、主次楞的拆除时间和要求应
按照《混凝土施工质量验收规范》（GB50203--2002）和《建筑施工
模板安全技术规范》（JGJ162--2008）的规定执行。
     4）砌筑自保温砌体
       外围护结构填充墙体自保温砌体施工按照相应国家和山东省砌体
设计规范和规程的规定施工，且自保温砌块外侧应同复合保温模板外
侧在同一垂直立面上。
     5）拼缝及阴阳角处抗裂处理
       复合保温模板拼缝处、阴阳角以及与自保温砌体相交处，用聚合
物砂浆抹压找平，并铺设200mm宽耐碱玻纤网格布，加强抗裂措施处
理。
    6）水泥抗裂砂浆抹面
       复合保温模板与自保温砌体外侧应整体分层抹压20mm水泥抗裂
砂浆，使外立面平整，复合验收要求。
    7）饰面层施工
       涂料或面砖饰面层应按照《建筑节能工程施工质量验收规范》
（GB50411-2007）做法施工。
技术创新与突破
1）创新性的发明了将永久性复合保温模板与现浇混凝土墙体结
构浇注为一体，并通过带“羊”角螺母的连接件牢固连接，达到了节
能结构一体化的技术指标要求，实现了建筑物保温与结构同寿命的目
的。
      2）永久性复合保温外模版内侧粘结增强层为聚合物水泥粘结砂
浆，与保温板实现100%的牢固粘结，与内侧浇注的混凝土实现同材
质有机结合，确保了粘结强度和质量。
      3）永久性复合保温外模板采用带“羊”角螺母的连接件与混凝土
浇注在一起，大大提高了与现浇混凝土墙体的锚固强度，确保连接安
全可靠。
      4）创造性的在永久性复合保温外模板因环境变化产生的应变，减
少了抹面层空鼓、开裂等质量通病问题
      5）永久性复合保温外模版采用多层结构设计，设置了内外侧粘结
增强层和加强筋，提高了保温模板抗折、抗压、抗冲击等力学性能，达到 了现浇混凝土模板使用技术要求，减少了模板用量。
4.2.1.2洞口模板
1）洞口模板采用12mm厚的竹胶板配制，其高宽应根据图纸洞口尺寸，对号入座。
2）门窗洞模板采用白松方木覆竹胶板加工或钢模与方木组合而成，要求尺寸准确，可拼装，易拆除，刚度好，不变形，不移位。模板的阴角处采用L140mm×140mm×6mm的角钢与模板固定，阳角处采用L100mm×100mm×6mm的角钢与模板固定，同时洞口内部加支撑，然后在其墙体侧向模板面贴上海棉条，防止漏浆。为保证窗洞口位置准确，使楼层上下洞口位置一致，在底部加焊定位钢筋，这样既能控制洞口尺寸，又能保证浇筑质量，宽度≥1500窗台上部的模板上设排气孔。
3）洞口模板加固方法：用50mm×100mm木方进行对撑及斜撑加固，并保持洞口的方正、垂直。就位前，首先把洞口模板按设计洞口要求固定在墙体钢筋网之间，四周用钢筋电焊加以固定。然后在其墙体侧向模板面贴上海棉条，防止漏浆。洞口模板如图4-1所示。
图4-1窗洞口模板示意图
4.2.1.3内墙体模板
1）墙体模板的配置
针对本工程外墙周圈的结构特点，外模选择上包形式。其优点是模板拼缝少且整齐，易于流水从而节约面积，降低成本。
模板配置时为避免水平穿墙孔与门窗洞口边框相撞，故水平穿墙孔与门窗洞口边框保持不小于100mm安全距离。
2）特殊部位的处理方法
伸缩缝处的模板配置依据流水方向和墙体之间的净宽尺寸进行配置双面板。
配置模板时，室内楼梯部分在配置内墙模板上接150mm（采用活性连接）。
丁字洞口、拐角洞口
此部位是极易发生错台现象而影响混凝土的成型效果也影响结构“长城杯”评定的得分。针对此情况，我们采取了一系列措施。一是在丁字洞口的梁下面配置一块堵板、堵板上面配置两个阴角模，然后再配置梁侧模和底模。
4.2.1.4模板施工方法
1）工艺流程
a、模板支设流程
准备工作→搭设外架子及操作平台→安装阴阳角模板→合外墙模板→合内墙模板→预检
b、模板拆除流程
拆模申请→拆墙模板→拆阳阴角模板→模板清理
2）施工方法
a、待下层墙体砼强度不低于7.5Mpa后（常温下15小时即可）。
b、先安装阴阳角模，按模板位置线用绑丝预扣住角模，此部分要求钢筋保护层垫块加密@100防止模板吃墙。
c、在安装模板时，按模板位置线及控制线用撬棍调整模板位置，就位后，穿好穿墙螺栓安装内侧模板，用控制线找准位置拧紧穿墙螺栓，校正垂直度，拧紧支腿螺栓，并检查截面尺寸和橡胶条位置等。
d、电梯井模施工利用下层穿墙螺栓孔制作槽钢平台上的铺脚手板，将模板角模就位后，拼墙体模板方法同其它墙体模板。
e、门洞口模板用竹胶板贴5cm厚木板，角部用12mm厚角钢制作，安装前应在楼板浇筑后埋设地锚，安放门洞模板后，地锚与门模间用木楔顶紧，防止门模向内位移。外侧在墙一绑附加筋，再焊接定位筋定位。
f、窗洞口模板制作定位基本同门洞模板，松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板后倾与墙体脱开，若脱模困难时，应用橇杆在模板底部橇动，严禁用大锤砸模板，螺栓拆除顺序为从上至下，先横后纵。拆下后模板用平铲及时清理表面及模板上口浮浆、砼块，及时涂刷脱模剂，角模拆除时，阴角模用方木附勾头螺栓旋拉脱模。所有阴阳角使用二次后统一维修检查平整度，清理放置在架子管搭设的专用架子上，大模板存放应面对面，且自稳角为75°~80°存放。
g、模板拆除：在砼强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。先在砼强度达到1Mpa时松动穿墙螺栓（常温下6-7小时），在砼强度达到1.2Mpa时松动地脚螺栓时大模板与墙体脱离（常温下9-12小时），取下穿墙螺栓，其次利用塔吊将大模板吊离。
4.2.2框架柱模板施工。
4.2.2.1模板施工
放好柱子定位筋和焊制顶模棍，清理基层。粘贴海绵条时严禁外漏，以免伸入墙砼内将预先拼装单片柱子模板吊装就位并做临时支撑，用可调支撑校正模板的垂直度，经校正无误后，自上而下安装柱箍。先安装两端柱箍，经校正固定后，拉通线安装校正中间模板。车库部位框架柱柱箍间距400-450mm，第一道柱箍设在板面向上200mm处。
沿柱模高度设二~三道斜撑（大于5m的设三~四道），与地面夹角不宜大于45°，各柱模板支撑系统有条件最好与满堂红架连成一体。如层中部有梁，柱要分两次浇筑支模，柱模支撑必须在中部梁上加设支撑（梁上预埋钢筋），如图4-4。
模板安装完毕后，检查一遍柱箍及支撑是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办好预检手续。
连墙柱（端柱）模板采用18mm厚多层覆膜板，穿柱、墙采用16对拉螺栓固定牢固，如图4-4所示。

图4-4 连墙柱模板节点示意图
4.2.3梁、板模板施工
4.2.3.1模板选型
1）本工程地上部分为剪力墙结构，顶板采用一般平铺模板施工；梁模板采用现场加工木模，局部梁顶板采用梁侧模包底模，楼板模压梁侧模法施工，。
2）顶板底模下设40mm×90mm木方作为次龙骨，90mm×90mm木方作为主龙骨。楼板模板小龙骨间距为300mm，主龙骨间距为900mm（顶板厚≥200）、1200mm（顶板厚度≤200）。大龙骨放置在支撑立柱上部的调节支撑头上（如图4-5）。
4）梁侧模纵向采用40mm×90mm木方做背楞，竖向用钢管卡紧，间距450~900mm，竖向钢管外侧加设通长纵向钢管。
5）梁底模竹胶板下纵向设置两道40mm×90mm通常木方作为加劲肋，横向小楞采用钢管，间距450~900mm左右。
6）顶板及梁底立杆间距放置均匀，顶板厚度≥200的立杆间距均不得大于900mm。顶板厚度≤200的立杆间距均不得大于1200mm。

图4-5 梁节点图（＜1000mm梁）
≥1000mm梁的在距梁底450/600mm处设置16@900穿梁螺杆固定梁侧模板，梁底用16穿梁螺杆拧紧固定。
4.2.3.2施工技术措施
1）顶板、梁模板施工：梁侧模包底模，板模压梁侧模的方法。
2）墙体拆模后，在上层暗柱主筋上弹出顶板标高控制线，在墙上口弹出梁中心线、轴线和位置线。
3）按规范要求搭设梁、板底支撑脚手架。
支撑架子采用Φ48×3.0mm钢管，搭设扣件式脚手架，搭设形成的每榀桁架水平间距为：顶板为900×900mm（顶板厚≥200、过街通道处）、1200×1200mm（顶板厚度≤200、标准层）；各纵横向支撑排架每隔1500mm高处均设一道水平拉杆，中部加设剪刀撑以保证其整体稳定性，扫地杆距地200mm，立杆底部需垫40*90mm厚方木，上部水平拉杆距次龙骨下表面高度不宜大于300mm，支撑搭设时必须保证上下层支撑在同一垂直线上。
在支撑的最顶一层水平拉杆处设置一道平网，保障模板制安人员的安全。
①从墙边一侧开始安装，先立第一排立杆，上好连接横杆，再立第二排立杆，两立杆之间用横杆连接好，依次安装。
②按设计标高调整支撑头的标高，然后安装顶板、梁模板（梁要求拉通线找直）；此时，应按前述要求进行起拱，注意梁模起拱应在支模开始时进行，而后将侧模和底模连成整体。在预留起拱量时，要迭加上地基下沉、支撑间隙闭合等因素，使梁在拆模后起拱量符合规范要求。
4）现浇楼板的起拱，除按设计要求起拱外，还应将整块楼板的支模高度上提5mm，确保混凝土浇筑后楼板厚度和挠度满足规范要求。
①梁底支撑立杆及拉杆间距布置应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。
②梁斜撑搭设必须牢固，且与水平夹角不得大于60°，使斜撑起作用。
③板（梁）底模板拆除必须在混凝土强度达到规范规定时方可拆除，拆模的具体时间由项目技术部提供，并认真填写《拆模申请单》。
5）梁侧模安装后，用钢管连接并夹紧梁侧模板，位置及间距同前面所述要求，然后安装水平方向通长钢管夹紧竖向钢管，并加设斜撑。
6）调节顶板支撑的可调支撑头，将木方大楞找平。
7）按顶板厚度尺寸铺设楼板模板，从一侧开始铺设竹胶板，尽可能选用整张的，以利于多次周转使用。
8）模板铺设完毕，应用水平仪测量模板标高，进行校正（并报项目部质检及测量负责进行预检控制）。
9）标高校正完后，支撑架加设斜撑，并加设一道纵横水平通长拉杆，以保证支撑系统的稳定。
4.2.3.3模板拆除要求
1）模板拆除时混凝土强度必须满足前述模板拆除的规范要求。
2）首先拆除梁侧模板，再拆除顶板模板。顶板模板拆除时，先调节顶部支撑头后，使其向下移动，达到模板与楼板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上。
3）用钩子或扁铲撬棍将未拆下的模板撬下，等模板全部落下之后，再集中运出并堆放到指定地点，清理干净后分规格码放整齐。
4）考虑上部施工荷载，短向跨度大于4米的房间及悬挑构件进行回顶支撑，支撑立杆≯2m，且其上下应垫30~40cm长木方以增加受力面积，支撑拆除时，需上层顶板混凝土强度达到设计强度的100%。
4.2.3.4安全要求
1）模板支撑架搭设完毕后，必须经过验收合格后，方可使用，使用中不得擅自拆改。
2）支撑架各连接件必须卡紧，且不得遗漏。
3）使用中应经常检查支撑架有无拆改、松动、脱钩现象，发现问题及时整改。
4）各房间拆除模板应由外向内逐块拆除，不得整间同时拆除或无序操作，以免因野蛮作业导致坠物伤人。
5）模板、木方等拆除后，应及时清理、起钉，防止朝天钉扎人。
6）钢筋绑扎、砼浇筑时，应避免材料、机具过于集中堆放。钢筋应分散堆放，浇筑砼时，砼的堆放高度一般不宜超过400mm，堆积的砼应及时分散浇筑，以免砼堆放过高，支顶局部荷载过大而造成失稳坍塌。合理安排砼的浇筑顺序。采用泵送砼时，不得将砼泵管固定在支撑系统上，避免砼的振动推力破坏支撑系统的整体稳定性。施工中，应安排专人进行监测，一旦发现支撑系统有变形、松动等异常现象，要立即停止施工，组织人员进行修整加固，不得侥幸蛮干，保证施工安全。
4.2.4空调板及阳台模板
空调板及阳台模板采用12mm～15mm厚竹胶板，次龙骨采用40×90mm木方，间距250mm ～300mm；主龙骨采用Φ48×3.0钢管，间距400mm~450mm。支撑如图4-6所示：

图4-6：空调板及阳台板模板支撑
4.2.5楼梯模板
楼梯模板考虑采用散支散拆的木模板系统，模板采用18mm多层板，踏步模板龙骨采用40×90木方，底模龙骨采用40×90mm木方，侧模板龙骨采用40×90木方，支撑采用钢管脚手架。

图4-7：楼梯模板示意图
4.2.6女儿墙模板
女儿墙模板采用高强竹胶板，背楞采用40mm×90mm木方，间距为200mm~250mm，大楞采用两根Φ48钢管，间距为400mm~450mm，用对拉螺栓拉结。
4.2.7后浇带模板
后浇带模板考虑单独支撑，支撑形式同顶板。
4.3满堂脚手架搭设基本要求
4.3.1底座安装应符合下列规定：
⑴ 底座垫板均应准确地放在定位线上。
⑵ 木垫板长度宜不小于2跨，厚度45~50mm。
4.3.2 立杆搭设应符合下列规定：
⑴ 立杆一律用对接扣件连接，接头交错设置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3。
⑵ 开始搭设立杆时，应每隔4跨设置一根抛撑，直至安装稳固后，方可根据实际情况拆除。
⑶立杆顶端出此层顶板面的距离不小于1.2m。
4.3.3横杆搭设应符合下列规定：
⑴ 横杆设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨。
⑵ 横杆尽量采取对接扣件连接，可少量采取搭接，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
⑶ 横杆接头交错布置，相邻两大横杆的接头不应设在同一跨内，接头错开距离不应小于500mm，各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3。
横杆在每一面脚手架范围内的纵向水平偏差不大于该架总长的1/300，同时应不大于50mm。
4.3.4剪刀撑搭设应符合下列规定
为增强支撑体系的整体稳定，过街通道处模板支架四周与中间每隔八排立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；两端与中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔四步设置一道水平剪刀撑。
⑴斜杆与地面宜成45°～60 °角，沿架高连续布置。
⑵ 剪刀撑的里侧一根与交叉处立杆用旋转扣件卡牢，外侧一根（后放的一根）与横杆卡牢，剪力撑的十字交叉处加旋转扣件扣牢。斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不大于200mm,以保证脚手架的稳定性。对接扣件开口应朝上或朝内。
⑶ 剪刀撑采用搭接方法，搭接长度1m，用3个旋转扣件将搭接处拧紧，每根斜杆与脚手架外侧的连接点不少于5点（均匀布置）。
4.3.5紧固扣件应符