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干式复合常见故障及处理方法

干式复合产生气泡的原因及处理方法
软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。
印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。
干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。
需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。
干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。
气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。
溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。
1．烘道温度的影响
烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80— 100℃。只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。有了适当的温控，才有利于胶黏剂中溶剂的挥发。
2．机速及室内温、湿度的影响
机速的快慢也间接影响到溶剂的挥发。在实际工作中。掌握好机速与溶剂的挥发速度是十分必要的。机速过快，不利于溶剂挥发，从而影响到残余溶剂量；机速过慢又会降低生产效率。在实践工作中，环境的温、湿度对复合产品效果影响很大，当环境温度过高，双组份胶液易浊白，同样产生气泡。所以常常强调胶水应用多少就配多少这个道理。如果环境温度过低，胶液的流平性差也将产生气泡。
同时还应考虑到基材的纵、横伸展度，以防止发生扭曲、变形。
复合车间的温度控制在25℃、相对温度控制在50％-60％为佳。
3．双组分反应型黏合剂与气泡的关系
双组分黏合剂以聚氨酯类黏合剂为主，而二液反应型黏合剂使用更为普遍。它具有良好的黏结力，室温即可固化，加热也可固化，固化时间一般为24－48小时。
经验告诉我们，若固化时间不够，也会有微小气泡产生，甚至会影响到剥离牢度。
配制双组分黏合剂一定要搅拌均匀，使固化剂充满活性，均匀分散，这有利于同印刷基材亲和，减少气泡。固化室温度一般控制在50—60℃为宜。我们厂作业较正规，室内干净，环境好，这都是减少气泡的因素。
在涂胶后未进入烘道段停机检查，会发现胶液铺展性差，分布不均，流平性差不仅仅产生气泡，还影响其透明度，而且大大降低产品外观质量及复合剥离强度。因此选择流平性好的胶液十分重要。双组份反应型胶粘剂在收卷时，有微小的气泡，一般熟化后会消失。
4．其他因素的影响及解决方法
在干式复合中，不合格的胶辊也是导致气泡的原因。上胶辊及热压辊的选择十分重要，选择时要求胶辊细腻、平滑、无细小麻点及线纹等。如果熟化时间不够，也会产生小气泡。
5﹒干式复合产生气泡的原因不与网纹辊有关系
网纹辊的作用是将网点内的胶液均匀的涂布于基膜上，涂布量的多少由网纹辊深度及作业浓度而定，通常情况下网纹辊在胶辊压力作用下只能有1/4—1/6涂布于基膜上，所以这就要求网纹辊经常保持干净，无堵塞现象，如果网纹辊堵塞将发生转移不良，涂布不均，最终使复膜产生气泡等故障。解决方法则是为以清洗，用专用除胶剂进行清洗。常常应定期清洗，在下班无工作的情况下，应用乙脂洗涤干净，并将上胶压力胶辊与网纹辊分离。
热压辊压力也与气泡的产生有关，要求必须压紧，并且根据实际情况可调。
另外，上胶量太少、浓度偏稀也是产生气泡的原因，这时，加大上胶量、增加浓度配比即可消除气泡。
在冬天进行复合时，若室内没安装空气调节装置，温度偏低，湿度低于40％，胶黏剂分散不好，也会导致气泡产生。这时，将所配制的黏合剂预热1－2小时，即可收到满意的效果。但必须注意安全，预热时要有专人看管。
有规则的气泡往往是机械原因或生产部件造成。而且气泡位置刚刚在同一位置，比如上胶辊在凹凸不平或热压辊有痕迹，不平滑等都将产生气泡，所以说平滑的上胶辊、细腻的是确保产品无气泡的基础。如果热辊温度太低，压力不够，复合膜夹角太大都将影响并产生气泡。
若想得到理想的复合产品，必须在实际工作中有认真，负责的态度，还应该有总结经验的习惯．
镀铝复合膜白点现象的消除及剥离强度的提高
镀铝复合膜是将镀铝薄膜与透明塑料薄膜复合而成的一种带有铝光泽的具有良好阻隔性的软包装材料，已广泛地用于食品、保健品、医药、化妆品的外包装，尤其是干燥、膨化食品上，因其方便、美观、价廉及较好的阻隔性能而获得了更广泛的应用。但在我们的调查中，目前市场上的铝复合膜的复合状况令人堪忧，普遍在两个问题：白点现象严重；剥离强度低，尤其是PET/VMCPP和PET/VMPET/PE结构的复合产品中体现更为明显。
一、 白点现象产生的原因及解决方法
镀铝复合膜白点现象可以这样描述，复合后的产品上看明显的白色斑点，这种白色斑点可随机分布，大小不均。分两种情况，一种是：下机时有，但熟化后基本消失；另一种是：下机时有，熟化后并不消失。后一种是影响表面的最大问题。这类斑点最容易出现在满白底或浅黄底印刷的效果中。其实应该说，只要出现此类白点，一般是满版的。只不过白色或黄色遮盖力差容易看出来而已。产生白点现象会原因较多，主要有三个方面的原因：
1、 油墨粒度大或粒度分布太宽，一般白墨的粒度影响较大。粘合剂中乙醋是油墨的良溶剂，对不同粒度的油墨粒浸润结果不同，通过烘箱烘干后的色度变化会产生差异，看起来就白点了。一般此种情况下，下机时明显，熟化后白点现象会减轻，也许会消失。
2、 粘合剂表面张力高，在镀铝膜上浸铺展效果差。这是目前镀铝膜白点现象的一个主要原因。粘合剂的涂布较果不好，印刷层覆盖以后，会使不同部位上色法发生变化，产生前面同样的效果，有时会产生很大的斑点。
3、 设备工艺原因。这种原因一方面是操作工没有意识到镀铝膜复合的特殊性，镀铝膜复合有它独特的地方；另一方面设备烘干、涂布、系统本身的问题无法保证粘合剂的充分均匀涂布或不法保证乙醋的充分挥发。
还有其它方面的原因。如满底印刷网纹过浅，降低了油墨遮盖力等。
采取如下办法围外的不采用。
1、 不同批次的油墨增加粒度检测指标，严格控制，尤其满底油墨品种粒度分布在标准范围外的不采用。
2、 采用镀铝膜专用粘合剂。镀铝膜复合专用粘合剂的表面张力较低，在镀铝膜表面的涂布铺展效果明显优于通用型粘合剂。要用镀铝胶会非常易于控制胶液的流平，有较理想的涂布。单从粘合剂涂布状态上讲，要用镀铝胶可消除白点现象产生的可能。
3、 胶液的粘度与网线辊线数有一定的匹配关系，超出匹配间太大会破坏胶的涂布状态，造成白点更严重的影响。镀铝膜上似乎主要还是白点的产生更令人关注。
4、 采用镀铝膜涂胶方式。通常采用涂布工艺是印刷膜涂胶，这里采用特殊涂布方法，避免了乙酯对油墨层渗透不均的问题，但这种工艺有很大的局限性。首先，只限于VMPET的复合；其次，将失去一定的剥离强度。
5、 厂家必须涂布辊的定期清洗制度，掌握正确的涂布辊清洗方法。在生产满白底或浅黄色的印刷膜时，要注意两点：首先，生产间将刮刀、涂布辊、展平辊等彻底清洗；其次，对于老型国产干复机，机速比正常速度慢一些，确保烘干效果。
二、如何提高镀铝复合膜的剥离强度
通过对镀铝复合膜剥离，可以看到这样一个现象：破坏一般都发生在镀铝层—PET界面，而且只有镀铝层发生大部分转移，剥离强度才会显著降低。
1．选择合适的VMCPP、VMPET。目前不同厂家的镀铝膜价格上差无几，选用知名品牌产品，镀层附着牢固剥离强度的必要条件。
2．一套镀层附着牢度检测方法。这样对不同批次的VM膜底层附着牢度心中有数，可以保证不同批次产品质量的稳定。
3．复合辊温度降低，可提高复合牢度。负面影响是胶涂布状态相对差一些。另外，刚下机的初始剥离强度变差。
4．殊方法，即VMPET涂胶时，烘箱温度尽量降低，并加大通风。负面影响是乙酯的挥发程度受影响，乙酯的残量提高，厂家应考虑设备的通风状况，比较温度降低到何种程度，以使乙酯较充分挥发。
5．对于PET/VMPET/PE结构，第一遍复合不进固化室，车间内放置1—2小时后进行第二遍复合，复合强度会有一定提高。
6．对于PET/VMPET/PE结构，当PE厚度大于50um或CPP厚度大于40um时，建议先进行小试，调整最佳工作状态，确保剥离强度达到设计要求。
化剂量适当减少也可以提高剥离强度，一般底于正常量的15%，否则，会产生胶粘剂的熟化问题。
干式复合中拖油墨故障分析
拖油墨就是指复合时胶液将印刷基材上印刷面油墨层拉下，被拉下的油墨附在上胶辊或网纹辊上，其后果是文字或色彩残缺不全，使产品报废。而且附在上胶辊上的油墨又转移到下一图案上面造成浪费，无色部份有油墨斑点透明度严重下降，给产品质量带来影响。
1﹒上胶量及作业浓度有关
单组份热熔性粘接剂拖油墨机率要比双组份粘剂要高，这与主胶类别及使用稀释剂是分不开的。当探作拖胶复合时，上胶量的多少通常用胶辊两端调节压力产生，压力小上胶量大，相反压力大上胶量少。由于上胶量少，拖下的油墨量为细丝状，象流星拖过的痕，这种细丝点反应在塑料膜的空白处最为明显，在有图案部分则要仔细观察才能发现。刮刀式干式复合机的上胶量则是由网纹辊的线数和深度来决定的。在实际操作时刮刀压力过大同样会减少上胶量。上胶量小则拖墨现象严重，上胶大则拖墨现象减少。
作业浓度与拖油墨现象有很大的关系。单组份胶粘剂浓度低于35%，主胶固含量低于3g/㎡或双组份反应型胶粘剂浓度低于20%，主胶固含量低于3.2g/㎡都容易发生拉墨现象，当然也和实际操作工艺是有关的。如果作业浓度偏低，发生拖墨现象就必须提高作业浓度，加以解决，其实也就是增大主剂用量或减少稀释剂使用量。通常情况下单组份的工作浓度控制在40%左右，双组份最好控制在25-30%左右，这样拖墨现象就可分解决了。
2﹒与上胶辊压力有关
在干式复合过程中，我们会使用上胶压力辊，此辊的作用是使上胶涂布更均匀，减少气泡的产生。当发生拖墨时，除上胶量与作业浓度要考虑外就是胶辊压力了。通常情况下压力超过4MPa时，就有可能发生拖墨现象。解决方法则是减轻压力，同时，由熟练操作工用布块粘稀释剂向正在运转的网纹辊有油墨的地方进行擦拭，实在过于严重则停机对网纹辊进行清洗。
3﹒与上胶胶辊质量有关
胶辊不平滑、细腻，都有可能拖油墨，在单组份热熔剂型粘接剂上最易体现。由于胶质不平滑、粗糙被拉下的油墨呈不规则点状，分布极不均匀，在空白处留下墨点，透明度下降，色彩处则掉墨孔，文字残缺不全，改变此种现象则是更换平滑、细腻的上胶辊即可解决。
4. 与机速及烘干温度有关
机速的快慢说明膜层上的油墨层与胶水界面，产生浸润时间变化。往往由于机速太慢而产生拖墨现象，所以增加速度，减少墨层与胶水界面停留时间而解决。理于机速提高，也应相对提高烘干温度才行，同时在实际操作过程中机速提高了，应观察是否有其它故障，诸如材料发生位移，都需要做相应的调整。
5. 与印刷基材或油墨附着力有关
如果凹印时使用不同类型的油墨进行印刷，则故障的产生在复合时最易体现。油墨分表印油墨和里印油墨，由于不同类型的油墨，其附着力有差别，或不相容，亲合力不强都会造成不牢现象，干式复合时，就易出现拖墨现象。当印刷基材表面张力差，就更容易发生拖墨。被拉下的油墨层呈整块出现，而且油墨附在胶水盆里，发生混浊、脏现象。
如果已经印刷为不造成浪费，可提高机速，增大上胶量，同时提高胶水作业浓度。减轻胶辊压力，同时减小放卷张力。
6. 与机械因素有关
在操作过程中，如果机械发生故障，造成上胶不均匀，或涂布不良，同样会引起拖墨现象。上胶辊与网纹辊同步由两吻合齿轮来完成，如果发生拖墨现象，应仔细观察发现上胶辊产生抖动，涂布不良，而发生拖墨，抖动的原因是因为齿轮齿磨损严重、不同步造成。