双侧壁导坑开挖施工作业指导书.docx

目录
1 适用范围 1
2 作业准备 1
2.1 设计文件核对 1
2.2 施工机械准备 2
2.3 作业人员 2
3 技术要求 2
4 主要施工程序与工艺流程 3
4.1 施工程序 3
4.2 施工工艺流程 4
5 双侧壁导坑法开挖施工要求 5
5.1洞身开挖注意事项 5
5.2双侧壁导坑法施工要点 7
6劳动组织 8
7 材料要求 9
8 设备机具配置 10
9 质量控制及检验 11
9.1质量控制 11
9.1.1项目质量控制措施 11
9.1.2 隧道超欠挖控制 12
9.1.3 钻爆开挖控制 13
9.2质量检验 14
9.2.1 主控项目 14
9.2.2 一般项目 15
10 安全及环保要求 16
10.1 安全要求 16
10.2 环保要求 17

双侧壁导坑开挖作业指导书
1 适用范围
适用于新建贵阳至广州铁路GGTJ-4标段隧道开挖。
2 作业准备
2.1 设计文件核对
1）控制桩和水准基点的核对和交接。
2）全面熟悉设计文件，并会同设计单位进行现场核对，当与实际情况不符时，应及时提出修改意见。
2.2 施工机械准备
施工机械应根据隧道实施性施工组织设计的要求，应配备污染少、能耗小、效率高的机械。
2.3 作业人员
1）从事隧道施工的作业的人员应符合有关劳动法规的规定，持证上岗。
2）施工过程中应对职工加强安全技术交底，在推广新技术和使用新型机械设备时，应对职工进行再培训和安全教育。
3 技术要求
1隧道的开挖应采取一切措施保护围岩的自承能力，主要采取光面爆破、预裂爆破或非爆破的机械辅助开挖方法。拱部宜采用光面爆破，侧壁宜采用预裂爆破，底板（仰拱）应预留光爆层进行光面爆破。光面爆破和预裂爆破参数应通过试验确定，并根据现场爆破效果不断进行调整。
2加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全、质量意识。
3岩石隧道坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，黄土隧道施工严格按照“先探测、管超前、非爆破、严控水、短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的原则组织施工。
4严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工，否则应按照变更程序申请改变施工方案。
5在隧道开挖前，对隧道地表中线四周范围进行勘察，对地表冲沟、深井、滑塌、陷穴、地表附着物等不良地质情况进行统计，并按里程桩号逐一登记、拍照，尤其是隧道下穿高速公路等大型构筑物地段，施工中应加强监控量测工作，严格按设计方案施工，确保隧道安全、顺利通过。
6每循环进行测量放样，严格控制超欠挖。 定期对测量控制点进行检查、复核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等原因对控制点的损害。
7边墙、仰拱或底板等的地基承载力必须满足设计要求。
8开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息。
9隧道开挖中，应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬程度、出水量大小，核对设计情况，判定围岩的稳定性。

4 主要施工程序与工艺流程
4.1 施工程序
隧道双侧壁导坑法施工是一项边开挖边浇注的施工技术。其原理是：就是把整个隧道大断面分成左右上下6个小断面施工,每一小断面单独掘进，最后形成一个大的隧道,且利用土层在开挖过程中短时间的自稳能力，采用网状支护形式，使围岩或土层表面形成密贴型薄壁支护结构，且用中隔壁及中隔板承担部分受力。双侧壁导坑法施工程序见图4-1。

图4-1双侧壁导坑法施工工序图
4.2 施工工艺流程

图4-2施工工艺流程图
5 双侧壁导坑法开挖施工要求
5.1洞身开挖注意事项
（1）每循环开挖前必须测量施线，并采用红油漆标出开挖轮廓线及钻孔位置点。开挖作业必须保证安全，开挖时应减少对围岩的扰动，开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应及时处理。开挖工作面与衬砌的距离应在确保施工安全并力求减少施工干扰的原则下合理选定，并必须满足铁道部质量信誉评价相关要求。
（2）隧道开挖断面应以衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、施工误差等因素适当放大。开挖施工不得危及衬砌、初期支护及施工设备的安全。预留变形量见表5-1。
表5-1 预留变形量见
序号
围岩类别
双线隧道
1
Ⅲ
50~80
2
Ⅳ
80~100
3
Ⅴ
100~150
（3）隧道洞身钻爆开挖采用光面爆破，施工前必须编制爆破设计，施工中应根据每循环爆破效果及量测报告调整爆破参数，不断优化爆破设计。
（4）隧道开挖必须严格控制超欠挖，开挖后每循环采用全站仪测量检测开挖断面，绘制实际开挖断面与设计开挖断面核对，初期支护完成后每5m测量检查1个断面，采用断面仪量测，绘制实测断面与设计断面核对。隧道开挖超挖应满足下表5-2规定。
表5-2 隧道允许超挖值
围岩级别
开挖部位
Ⅱ~Ⅳ级围岩
Ⅴ级围岩
拱 部
线性超挖（cm）
15
10
最大超挖（cm）
25
15
边墙线性开挖 （cm）
10
仰拱、隧底
线性超挖（cm）
10
最大超挖（cm）
25
隧道欠挖控制，隧道开挖严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm；拱脚和墙脚1m内断面禁止欠挖，隧底围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。
（5）隧道爆破、通风后，应立即对工作面暴露围岩进行初喷混凝土。采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70％及以上时进行下一部分的开挖。隧道通过膨胀性围岩或破碎围岩时，支护应紧跟开挖工作面，尽快封闭。
（6）施工时，按规定做好围岩量测，地质核对和描述及地质超前预报，所有隧道采用SWS地震波物探法进行地质超前预报，地质断层地段增设红外探水及￠108超前探孔，每循环设5孔，单孔长度为30m左右，相邻探测孔之间的搭接长度为5m。在孔口设置孔口管和闸阀，以便采取适当处理措施。及时整理相关信息，以指导开挖施工。
（7）当两相对开挖工作面接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面间的距离剩下20m时，从一端开挖贯通。
（8）岩爆地段隧道施工应遵循以防为主，防治结合的原则，对开挖面前方的围岩特性，水文地质情况等进行预测、预报，当发现有较强烈岩爆存在的可能性时，应及时研究施工对策措施，作好施工前的必要准备。施工时应采用光面爆破技术，使隧道周边圆顺，降低岩爆发生的强度。微弱岩爆地段，可直接在开挖面上洒水，软化表层，促使应力释放和调整。
5.2双侧壁导坑法施工要点
5.2.1 ⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф50小导管及导坑侧壁Ф22水平锚杆超前支护。
⑵机械开挖①部，人工配合整修。
⑶必要时喷5cm 厚混凝土封闭掌子面。
⑷施作①部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆（管），安设I18横撑。
⑸安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
5.2.2 ⑴在滞后于①部一段距离后，机械开挖②部，人工配合整修。
⑵必要时喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
⑶导坑周边部分初喷4cm厚混凝土。
⑷接长型钢钢架和I18临时钢架，安装锁脚锚杆（管），根据实际地质情况，必要时安设I18横撑。
⑸钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
5.2.3在滞后于②部一段距离后，机械开挖③部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同①。
5.2.4在滞后于③部一段距离后，机械开挖④部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同②。
5.2.5⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф50小导管超前支护。
⑵机械开挖⑤部，人工配合整修。
⑶喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
⑷导坑周边初喷4cm厚混凝土，架立拱部型钢钢架，安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
5.2.6⑴在滞后于⑤部一段距离后，机械开挖⑥部，人工配合整修。
⑵喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
5.2.7⑴在滞后于⑥部一段距离后，机械开挖⑦部，人工配合整修。
⑵喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
5.2.8⑴在滞后于⑦部一段距离后，机械开挖⑧部，人工配合整修。
⑵隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。
⑶接长Ⅰ18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。
⑷拆除下部横撑，安设型钢钢架仰拱单元，使之封闭成环。
5.2.9⑴根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18临时钢架及上部临时横撑。
⑵利用仰拱栈桥灌筑Ⅸ部边墙基础与仰拱混凝土。
5.2.10灌筑仰拱填充Ⅹ部至设计高度。
5.2.11利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅺ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
6劳动组织
人员应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置。 配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。
根据客运专线大断面的特点，每工班开挖作业人员不宜少于20人。
7 材料要求
原材料的进场必须进行检验，除应符合国家、铁道部现行的有关标准要求。
7.1 水泥
水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa，水泥用量不宜小于400kg/m3。水泥的安定性、凝结时间均应合格。
当有抗冻、抗渗要求时，水泥强度等级不宜低于42.5MPa；当喷射混凝土遇含有较高可溶性硫酸盐的地层或地下水地段，应按侵蚀类型和侵蚀程度采用相应的抗硫酸盐水泥；当骨料与水泥中的碱可能发生反应时，应选用低碱水泥；当需要喷混凝土有较高的早期强度时，可选用硫铝酸盐水泥或其它早强水泥；有特殊要求时，应使用相应的特种水泥。
7.2粗骨料
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。严禁选用具有潜在碱活性骨料，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于16mm，喷射钢纤维混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1％，泥块含量不应大于0.25％。
7.3细骨料
细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20％。含泥量不应大于3％，泥块含量不应大于1％。
7.4外加剂
应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。
7.5速凝剂
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。在采用其它类型的外加剂或几种外加剂复合使用时也应做相应的性能试验和使用效果试验。
7.6水
水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不应使用污水、海水、PH值小于4的酸性水、硫酸盐含量按计超过水重1％的水。
7.7钢纤维
钢纤维内不得有明显的锈蚀、油脂及其它妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的1％。
7.8钢筋网材料
宜采用Q235钢，钢筋直径宜为6～8mm，网格尺寸宜采用150mm×150mm～300mm×300mm，搭接长度应为1～2个网格，应采用焊接。

8 设备机具配置
隧道每工作面施工，根据开挖方法配置1台大型挖掘机或2台小型挖掘机平行作业，另备1台装载机进行装碴施工，大型自卸汽车不宜少于4辆， 20m3/min空压机一般不应少于3台。

洞外用电设备参考表
序号
设备名称
台数
单台功率
1
通风机
2
115KW
2
电焊机BX－400
10
14KW
3
空气压缩机22m 3
8
130KW
4
砂轮切割机
3
1.5KW
5
砂轮机
3
1.5KW
6
注浆机
2
7.5KW
7
泥浆泵
4
7.5 KW
8
水泵
6
5.5KW
9
施工场地照明
1
15KW
10
生活及办公用电
1
50KW
11
拌合机
1
108kw
12
喷锚料拌合机
1
18.5kw
洞内主要施工用电设备：
序号
设备名称
台数
单台功率
1
电焊机BX－300
4
14KW
2
湿喷机
4
14KW
3
水泵（正洞）
4
5.5KW
6
洞内照明

9 质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1项目质量控制措施
9.1.1.1隧道施工的方法应根据地质条件、断面大小、结构形式、机械配备、周围环境的需要、综合经济效益等因素而确定。
9.1.1.2开挖作业应符合下列规定：
1）开挖轮廓形状和断面尺寸应符合设计要求，尽量减小开挖轮廓线的放样误差，宜采用激光指向仪、隧道激光断面仪等辅助手段确定开挖轮廓线和炮孔位置。
2）通过爆破试验，选择合理的钻爆参数，必要时在施工过程中，根据地质条件的变化和对振动波的监测，不断调整钻爆参数，实现光面爆破，把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最小程度。
3）施工过程中应把监控量测、地质预报纳入工序中，作好设计与施工间的信息传递与反馈，修正开挖方法和参数，实现优化设计和安全施工。
9.1.1.3隧道开挖断面应以衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、测量贯通误差和施工误差等因素适当放大。
预留变形量应符合设计规定，或根据围岩级别、隧道宽度、埋置深度、施工方法和支护情况等条件，采用工程类比法确定。当无类比资料时可参照表9.1.3采用：
表0 预留变形量（mm）
围岩级别
单线隧道
双线隧道
围岩级别
单线隧道
双线隧道
Ⅰ
—
—
Ⅳ
50～80
80～120
Ⅱ
—
10～50
Ⅴ
80～120
100～150
Ⅲ
20～50
50～80
Ⅵ
现场量测测定
注：围岩破碎取大值；围岩完整取小值。
测量贯通误差应符合现行《京沪高速铁路测量暂行规定》（铁建设［2003］13号）《新建铁路工程测量规范》（TB10101）的规定。
9.1.1.4当两相对开挖工作面相距40m时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面间的距离剩下10～15m时，应从一端开挖贯通。
9.1.2 隧道超欠挖控制
9.1.2.1隧道的允许超挖值应符合表9.1.2.1的规定。
表0 隧道允许超挖值（cm）
围岩级别
开挖部位
Ⅰ
Ⅱ～Ⅳ
Ⅴ、Ⅵ
拱部
线形超挖
10
15
10
最大超挖
20
25
15
边墙线形超挖
10
10
10
仰拱、隧底
线形超挖
10
最大超挖
25
注：1、本表适用于炮眼深度不大于3.0m的隧道。炮眼深度大于3.0m时，可根据实际情况另行规定。
2、。
3、最大超挖值是指最大超挖处至设计开挖轮廓切线的垂直距离。
4、表列数值不包括测量贯通误差、施工误差。如采用预留支撑沉落量时，不应再计超挖值。
5、测量方法采用隧道断面仪或全站仪配反光片进行。
6、超过表0所列数值的部分按局部坍塌或塌落处理。
隧道超欠挖的测定方法见表0。
表0 隧道超欠挖的测定方法
测定方法及采用的测定仪器
方法简述
比较施工数量的方法
求算开挖出碴数量的方法
将实际出碴数量与设计断面开挖数量相比较，此法适用于一个段落的超欠挖统计。
求算衬砌混凝土数量的方法
将一个衬砌段的混凝土（含注浆数量）实际用量与设计数量相比较。
直接量测开挖断面积的方法
利用激光束
进行测定
用激光指向仪或激光经纬仪射在掌子面上的光束测定特定部位的超欠挖的线性值。
用全站仪测定
在要测的点位粘贴反光片，用全站仪测定各点的三维坐标，通过计算绘制开挖断面，与设计断面进行比较
用激光隧道限界测量仪
由免棱镜测距全站仪和手提电脑组成，对掌子面（或任一断面）测量，直接打印出设计断面与实际断面，并标出设定点的超欠挖值。
直接尺量的方法
直角坐标法
在掌子面上用经纬仪、水平仪定出隧道中线和起拱线，从起拱线分别向上、向下每50cm定一水平线，量取两端的开挖轮廓边缘，与设计断面比较。
用衬砌轮廓刚架作基准
当防水板铺设专用台车移动时，用直尺量取需测定点至轮廓刚架的最小距离，并考虑喷射混凝土的厚度，以确定超欠挖值。
采用风钻打眼，炮眼深度在3m以内时，两茬炮衔接处的台阶不得大于15cm；采用台车打眼，接茬处的台阶高度应按机型而定，但不得大于25cm。
隧道开挖不应欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌（每1m2不大于0.1m2、高度不大于5cm）。拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。

9.1.3 钻爆开挖控制
隧道开挖应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆炸材料等进行钻爆设计。钻爆设计应根据爆破效果调整爆破参数。
钻爆设计的内容应包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、深度、斜率和数目，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求等。钻爆设计图应包括炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及必要的说明。
凿孔宜采用凿岩台车，有条件时优先选用由计算机导引的凿岩台车，以提高凿孔精度（包括炮眼的开孔位置、角度、深度）。
掏槽炮眼可采用直眼掏槽或斜眼掏槽。
炮眼布置应符合下列规定：
周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求。
辅助炮眼交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间，力求爆破出的石块块度适合装碴的需要。
周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10cm。
9.2质量检验
9.2.1 主控项目
9.2.1.1 隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求。
检验数量：施工单位每一开挖循环检查一次，监理单位按施工单位检验数量的10%平行检验。
检验方法：施工单位采用仪器测量。监理单位平行检验。
9.2.1.2隧道开挖应严格控制欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2 不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。拱脚和墙脚以上１ｍ内断面严禁欠挖。
检验数量：施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。
检验方法：施工单位采用自动断面仪等仪器测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对。监理单位见证测量，现场核对开挖断面。
9.2.1.3洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。
检验数量：施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。
检验方法：施工单位进行工程地质观察和描述，监理单位见证检查。
9.2.1.4光面爆破或预裂爆破钻眼前，应根据钻爆设计图准确标出炮眼位置。钻孔时应按钻爆设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。周边眼的间距允许偏差为5cm，外插角应符合钻爆设计要求，眼底不应超出开挖断面轮廓线15cm。
检验数量：施工单位每一开挖循环检查全部掏槽眼和10个周边眼，监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。
检验方法：测量。
9.2.1.5 隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2 不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。
检验数量：施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。
检验方法：施工单位用仪器测量底部高程，用自动断面仪测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对。监理单位见证测量，核对开挖断面。
9.2.1.6隧底开挖后应及时核对隧底地质情况，当需要进行加固处理时，应符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位每处检查一次。
检验方法：施工单位进行地质描述，监理单位见证检查。
9.2.2 一般项目
9.2.2.1光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
检验数量：施工单位每一爆破开挖循环检查一次。
检验方法：对照钻爆设计资料，观察、计数检验炮眼痕迹保存率。
9.2.2.2水沟开挖位置、基底高程应符合设计要求，靠边墙的水沟应与边墙基础同时开挖，一次成型。
检验数量：施工单位每一开挖循环检查一次。
检验方法：观察、仪器测量。

10 安全及环保要求
10.1 安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入、。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名安全员负责现场的安全工作，坚持施工前安全教育制度。
10.1.4施工中保证机械作业的施作空间，确保协调安全施工。
10.1.5爆破器材的运输、贮存、检验、再加工和销毁应符合《爆破安全规程》（GB6722）的规定。进场的爆破器材应同时具备相关的检验合格证和技术指标及说明书，每批爆破器材在使用前应进行现场测试和检验：
10.1.5.1爆破器材的外观检查包括：
1）雷管管体不应有压痕、锈蚀、破损、加强帽不应歪斜；
2）导爆管端头封口，无异物或堵塞、无折伤、穿孔、油污，无断药；
3）导火索、导爆索表面无折伤、压痕、变形、霉斑、油污；
4）粉状硝酸铵类炸药不应吸湿结块，乳化和水胶炸药不应稀化或变硬。
10.1.5.2爆破器材的检测项目应包括：
1）爆破漏斗试验；
2）炸药的爆速和殉爆距离试验；
3）导爆管的传爆速度、延时雷管的延时时间；
4）导爆管的起爆网路及其联接方式的传爆试验；
5）导爆索的爆速、起爆能力；
6）起爆雷管与导爆索的捆扎和导爆管连接件的试验。
10.1.6隧道施工作业地段必须保证足够的照明。 不安全因素较大的地段应加大照度。 在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。
10.2 环保要求
10.2.1严格按照国家有关法律、法规组织施工，控制大气污染、水源污染、土壤污染，保持生态平衡，防止水土流失，在本工地施工活动中，坚持制造良好的生态环境。
10.2.2从传播途径上控制噪声，采取装吸音、隔音装置等手段，减少噪声污染。
10.2.3在施工活动界限之外的植物、山林及建筑物，必须尽力维持原状。不得将有害物质（含燃料、油料、化学品等，以及超过允许剂量的有害气体和尘埃、弃楂等）污染土地、河流。
10.2.4混凝土施工中，容易造成对环境的污染，为保护自然环境，应避免任意倾倒混凝土，真正将各项环保措施落实到位。
10.2.5施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。
10.2.6施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。
10.2.7隧道在整个施工过程中，作业环境应符合下列职业健康及安全标准： A．空气中氧气含量，按体积计不得小于20%；
B．粉尘永许浓度，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg，每立方空气中含有10%以下的游离二氧化硅的矿物性粉尘不得大于4mg；
C．有害气体最高答应浓度： a 一氧化碳的最高答应浓度为30mg/m3，在非凡情况下，施工人员必须进入工作面时，浓度可为100mg/m3，但工作时间不得大于30min； b 二氧化碳按体积计不得大于0.5%； c 氮氧化物（换算成NO2）为5mg/m3以下；d 隧道内气温不得高于28℃；e 隧道内噪声不得大于90Db。
10.2.8施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供给3 m3/min的新鲜空气。
10.2.9便道及施工现场要注重撒水防尘，减少对四周环境的破坏。