安全生产事故理论分析.docx

海因里希法则简介
海因里希法则又称“海因里希安全法则”或“海因里希事故法则”，是美国著名安全工程师海因里希提出的300∶29∶1法则。这个法则意思是说，当一个企业有300个隐患或违章，必然要发生29起轻伤或故障，在这29起轻伤事故或故障当中，必然包含有一起重伤、死亡或重大事故。“海因里希法则”是美国人海因里希通过分析工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的法则。这一法则完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有２９件“轻度”的事故，还有３００件潜在的隐患。可怕的是对潜在性事故毫无觉察，或是麻木不仁，结果导致无法挽回的损失。了解“海因里希法则”的目的，是通过对事故成因的分析，让人们少走弯路，把事故消灭在萌芽状态。
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海因里希法则的提出
这个法则是1941年美国的海因里西从统计许多灾害开始得出的。当时，海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。

　　对于不同的生产过程，不同类型的事故，上述比例关系不一定完全相同，但这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生。而要防止重大事故的发生必须减少和消除无伤害事故，要重视事故的苗头和未遂事故，否则终会酿成大祸。例如，某机械师企图用手把皮带挂到正在旋的皮带轮上，因未使用拨皮带的杆，且站在摇晃的梯板上，又穿了一件宽大长袖的工作服，结果被皮带轮绞入碾死。事故调查结果表明，他这种上皮带的方法使用已有数年之久。查阅四年病志(急救上药记录)，发现他有33次手臂擦伤后治疗处理记录，他手下工人均佩服他手段高明，结果还是导致死亡。这一事例说明，重伤和死亡事故虽有偶然性，但是不安全因素或动作在事故发生之前已暴露过许多次，如果在事故发生之前，抓住时机，及时消除不安全因素，许多重大伤亡事故是完全可以避免的。
　　海因里西法则的另一个名字是 “1：29：300法则”；也可以是“300：29：1法则”。
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连锁过程
　　海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故间的关系。该理论认为，伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列事件相继发生的结果。
　　海因里希把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁发生过程，即：
　　(1)人员伤亡的发生是事故的结果。
　　(2)事故的发生是由于：①人的不安全行为；②物的不安全状态。
　　(3)人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。
　　(4)人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。
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五个因素
海因里希因果连锁论又称海因里希模型或多米诺骨牌理论。在该理论中，海因里希借助于多米诺骨牌形象地描述了事故的因果连锁关系，即事故的发生时一连串事件按一定顺序互为因果依次发生的结果。如一块骨牌倒下，即将发生连锁反应，使后面的骨牌依次倒下。这五块骨牌依次是：
　　(1)遗传及社会环境（M）：遗传因素及环境是造成人的性格上缺点的原因，遗传因素可能造成鲁莽、固执等不良性格；社会环境可能妨碍教育、助长性格上的缺点发展。
　　(2)人的缺点（P）：人的缺点是使人产生不安全行为或造成机械、物质不安全状态的原因，它包括鲁莽、固执、过激、神经质、轻率等性格上的先天缺点，以及缺乏安全生产知识和技能等后天缺点。
　　(3)人的不安全行为或物的不安全状态（H）：所谓人的不安全行为或物的不安全状态是指那些曾经引起过事故，或可能引起事故的人的行为，或机械、物质的状态，它们是造成事故的直接原因。例如，在起重机的吊荷下停留、不发信号就启动机器、工作时间打闹或拆除安全防护装置等都属于人的不安全行为；没有防护的传动齿轮、裸露的带电体、或照明不良等属于物的不安全状态。
　　(4)事故（D）：事故是由于物体、物质、人或放射线的作用或反作用，使人员受到伤害或可能受到伤害的、出乎意料之外的、失去控制的事件。坠落、物体打击等使人员受到伤害的事件是典型的事故。
　　(5)伤害（A）：直接由于事故而产生的人身伤害。人们用多米诺骨牌来形象地描述这种事故因果连锁关系，得到图中那样的多米诺骨牌系列。在多米诺骨牌系列中，一颗骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，其余的几颗骨牌相继被碰倒。如果移去连锁中的一颗骨牌，则连锁被破坏，事故过程被中止。海因里希认为，企业安全工作的中心就是防止人的不安全行为，消除机械的或物质的不安全状态，中断事故连锁的进程而避免事故的发生。
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该理论的积极意义在于，如果移去因果连锁中的任一块骨牌，则连锁被破坏，事故过程即被中止，达到控制事故的目的。企业安全工作的中心就是要移去中间的骨牌，即防止人的不安全行为和物的不安全状态，从而中断事故的进程，避免伤害的发生。
不足之处，对事故致因连锁关系描述过于简单化、绝对化，也过多地考虑了人的因素。
事故致因模型
1．事故因果连锁论
1931年海因里希(W．H．Heinrich)首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致事故的各种原因因素及事故的关系。该理论认为，事故的发生不是一个孤立的事件，尽管事故发生可能在某一瞬间，却是一系列互为因果的原因事件相继发生的结果。人们用多米诺骨牌来形象地描述这种事故因果连锁关系。
在事故因果连锁论中，以事故为中心，事故的原因概括为3个层次：直接原因、间接原因、基本原因。海因里希最初提出的事故因果连锁过程包括如下5个因素：遗传及社会环境，人的缺点，人的不安全行为或物的不安全状态，事故，伤害。
海因希里的事故因果连锁论，提出了人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故的直接原因这个工业安全中最重要、最基本的问题。但是，海因希里理论也和事故频发倾向理论一样，把大多数工业事故的责任都归因于人的缺点等，表现出时代的局限性。
2．美国职业安全健康管理局(OSHA)模型
美国职业安全健康管理局(OSHA)模型认为，事故同样是复杂的，一个事故可能有10个或更多的前导事件。细致的事故分析应当结合3个原因层次。
最低一级事故的直接原因是人或物接收了一定量的不能被接收的能量或危害性物质，而由于一种或多种不安全行为或不安全状态或两者的组合而造成的，这就是间接原因或“征兆”，间接原因是基本原因——不良的管理方针和决策或人的或环境的因素导致的。
3．日本劳动省事故致因模型
日本劳动省认为事故是由于物与人之间发生了不希望的接触所致，之所以发生这种接触，是因为存在物的不安全状态和人的不安全行为，而物的不安全状态和人的不安全行为是安全管理的缺陷造成的。
基本模型，它表明伤害是物、人相接触的结果。水平的虚线框代表的运动系列，竖的虚线框代表人的运动系列。由于起因物存在不安全状态、人有不安全行为，导致加害物与人体发生了接触。起因物指由于存在不安全状态引起事故或使事故能发生的物体或物质，加害物指与人体接触(直接接触或人体暴露于其中)而造成事故的物体或物质。
事故致因系统
事故致因系统以认识事故为目的和对象。人们认为，发生事故的主要原因是人、物、环境、管理4大要素综合作用的结果。
人的因素主要是指人的不安全行为(最直接的因素)，物的因素是指物的不安全状态(最直接的因素)，环境因素是指环境不良和危害(重要因素)，管理因素是指管理缺陷或不善(重要或者直接因素)。
认识事故系统因素是把人们的目的和对象集中在防范事故上，对指导人们打破事故系统、保障人民的安全健康有现实意义，但具有认识滞后、被动、经验、事后型的特点。

专题一-----事故的原因和类型

    　　一、事故致因模型

     1931年海因里希(W．H．Heinrich)首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致事故的各种原因因素之间及与事故之间的关系。该理论认为，事故的发生不是一个孤立的事件，尽管事故发生可能在某一瞬间，却是一系列互为因果的原因事件相继发生的结果。

     在事故因果连锁论中，以事故为中心，事故的原因概括为三个层次：直接原因，间接原因，基本原因。海因里希最初提出的事故因果连锁过程包括如下五个因素：遗传及社会环境，人的缺点，人的不安全行为或物的不安全状态，事故，伤害。

    　　人们用多米诺骨牌来形象地描述这种事故因果连锁关系，得图l那样的多米诺骨牌系列。在多米诺骨牌系列中，一颗骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，其余的几颗骨牌相继被碰倒。如果移去连锁中的一颊骨牌，则连锁被破坏，事故过程中止。海因里希认为，企业事故预防工作的中心就是防止人的不安全行为，消除机械的或物质的不安全状态，中断事故连锁的进程而避免事故的发生。

    图1 海因里希连锁论

     海因里希的事故因果连锁论，提出了人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故的直接原因这个工业安全中最重要、最基本的问题。但是，海因里希理论也和事故频发倾向理论一样，把大多数工业事故的责任都归因于人的缺点等，表现出时代的局限性。

     美国职业安全健康管理局(OSHA)模型认为，事故通常是复杂的，一个事故可能有10个

    或更多的前导事件。细致的事故分析应当揭示三个原因层次。最低一级--事故的直接原因是人或物接收了一定量的不能被接收的能量或危害性物质；而这是由于一种或多种不安全行为或不安全状态或两者的组合而造成的--这是间接原因或"征兆"；间接原因是由基本原因--不良的管理方针和决策或人的或环境的因素导致的。如图2所示。

    图2 OSHA事故致因模型

     日本劳动省认为事故是由于物与人之间发生了不希望的接触所致，之所以发生这种接触，是因为存在物的不安全状态和人的不安全行为，而物的不安全状态和人的不安全行为是安全管理的缺陷造成的。

    　　图3是基本模型，它表明伤害是物、人相接触的结果。图中水平的虚线框代表物的运动系列，竖的虚线框代表人的运动系列。由于起因物存在不安全状态、人有不安全行为，导致加害物与人体发生了接触。

    图3 日本劳动省第一种模型（基本模型）

     起因物指由于存在不安全状态引起事故或使事故能发生的物体或物质，加害物指与人体接触(直接接触或人体暴露于其中)而造成伤害的物体或物质。

    　　图4与图3的不同之处是：由于起因物存在不安全状态而导致事故，事故又导致加害物与人体的接触。

    图4 日本劳动省第二种模型

     还有两种复杂模型，与两种简单模型相对应，分别反映伤害连续和事故连续的情况。

     上述模型是从大量事故经历中总结出来的。例如日本调查了50万件事故，详细分析了1969年制造业的一万多件事故，才得到了反应绝大多数事故共性规律的致因模型。

     美、日两种模型基本上是一致的。日本劳动省模型中的"伤害"(接触)即OSHA模型中的"意外能量释放和/或危害性物质"。美、日的模型都认为职业安全健康管理上的缺陷是事故发生的根本原因，这和我国关于事故的认识是一致的。

     二、事故的原因-危害

     国家经贸委《职业安全健康管理体系审核规范》关于事故和危害的定义是：

     事故：造成死亡、疾病、伤害、财产损失或其它损失的意外事件。

     危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态n

     由定义可见，危害即事故发生的原因。

     事故的原因即"根源或状态"来自作业环境中物、人、环境和管理几个方面，即物的不安全状态、人的不安全行为、有害环境因素和安全管理的缺陷。

     不安全状态：使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。

     不安全行为：违反安全规则或安全原则，使事故有可能或有机会发生的行为。

     "违反安全规则或安全原则"包括违反法律、规程、条例、标准、规定，也包括违反大多数人都知道并遵守的不成文的安全原则，即违背安全常识。

     人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，是管理缺陷、控制不力、缺乏知识、对存在的危险估计错误或其他个人因素等基本原因的征兆。

     国家标准GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中将人的不安全行为归纳为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类；将物的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个人防护用品用具缺少或有缺陷，以及生产(施工)场地环境不良等4大类，详见表1和表2。

    表1 工伤事故不安全状态分类

    见表

    表2 工伤事故不安全行为分类

    见表

    　　作业环境的缺陷可参考以下的分类方式进行分类。

    　　1．作业场所的缺陷

     --没有确保通路；

     --工作场所间隔不足；

     --机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；

     --物体放置的位置不当；

     --物体堆积方式不当；

     --对意外的摆动防范不够；

     --信号缺陷(没有或不当)；

     -标志缺陷(没有或不当)。

     2．环境因素的缺陷

     --采光不良或有害光照；

     --通风不良或缺氧s

     --温度过高或过低；

     --压力过高或过低；

     --湿度不当；

     --给徘水不良；

     --外部噪声；

     --自然危害(风、雨、雷、电、野兽、地形等)。

     安全健康管理的缺陷可参考以下分类：

     1．对物(含作业环境)性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷；

     2；对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷；

     3．工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误；

     4．用人单位的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等；

     5．对来自相关方(供应商、承包商等)的风险管理的缺陷，如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求；

     6．违反工效学原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。

     三、事故类别

     (一)伤亡事故的类别

     GB6441-86《企业伤亡事故分类》将伤亡事故分为如下20类：

     1．物体打击

     2．车辆伤害

     3．机械伤害

     4．起重伤害

     5．触电

     6．淹溺

     7．灼烫

     8．火灾

     9．高处坠落

     10．坍塌

     11．冒顶片帮

     12．透水

     13．放炮

     14．瓦斯爆炸

     15．火药爆炸

     16．锅炉爆炸

     17．容器爆炸

     18．其他爆炸

     19．中毒和窒息

     20．其他伤害

     也可参考以下事故分类(源自国家"九五"科技攻关成果《事故分类标准研究》)：

     1．坠落、滚落

     指人从树木、建筑物、脚手架、机器、乘坐物、梯子、阶梯、斜面等处落下。包括与车辆式机械(如铲车)等一起滚落的情况。包括因坐立的场所动摇而坠落，以及因坐立的场所倒塌而坠落、不被掩埋而是碰到了其他物体(包括地面)的情况。不包括交通事故。触电坠落算"触电"分类。

     2．摔倒、翻倒

     指人因摔倒、绊倒、滑倒而碰撞了物体致伤。所以会摔倒，是因为人失去平衡、失去保持竖直状态的能力造成的人体运动。如倒在通道或工作面上，倒在、撞到物体上。碰撞点与人在大致同一平面上。包括与车辆式机械等一起翻倒的情况。不包括交通事故。因触电摔倒则归入"触电"分类

     3．碰撞

     指除上述两类之外，以人为主动方面碰撞到静止物体或运动物体的情况，包括被推、被摔后与物体碰按。例如人碰了起吊货物、机械部分。包括与车辆式机械的碰撞。不包括交通事故。

     4．飞溅、落下

     指飞溅的物体、落下的物体为主动方面碰撞到人，人被碰撞。包括砂轮的破裂，切断片、切屑等物飞溅，包括自己拿的物体掉到脚上。但容器破裂后的飞溅物伤人，则归人"破裂"类。

     5．坍塌、倒塌

     指堆积物、物料、脚手架、建筑物等散落或倒塌碰到人，人被碰被压。包括直立的物体倒下、塌方、雪崩、滑坡等。

     6．被碰撞

     指上两类以外，物为主动方面碰人的情况。包括起吊的货物，机械的活动部分等碰到人。不包括交通事故。

     7．轧入

     指被物体夹住、卷进而挤压、拧绞。例如：被卷入转动的或啮合的物体；被夹、被卷、被压在一运动物体与一静止物体之间或两个运动物体之间。因冲床的金属模、锻压机的锤而致的创伤属于本分类。包括被压。不包括交通事故。

     8．切伤、擦伤

     指被磨擦，在磨擦状态下被切伤。如由于靠在、跪在或坐在物体上，由于拿着或搬运的物体，由于振动的物体等致伤。包括被刀具切割，使用工具时被物体切割、磨擦等。

     9．踩伤

     指踩着钉子、金属片等。包括踩穿地板、石棉瓦等致伤。踩穿而坠落归入"坠落"分类。

     10．淹溺

     11．接触高温、低温物

     指与热的物体或物质、冷的物体或物质接触致伤，包括由于暴露于高温或低温环境下受伤害。例如：与火焰、弧光、熔融状金属、烫水、水蒸汽接触而致伤，由于炉前高温作业而中暑。低温，包括暴露在冷库内环境下等情况。

     12．接触有害物

     指通过呼吸、吸收(皮肤接触)或摄人有害物、有毒物致伤的情况。包括被放射线辐射、被腐蚀剂致伤。缺氧症及因暴露于高气压、低气压环境下导致的伤害也属此类。

     13．触电

     包括触及带电体和人受放电冲击。包括雷击。

     14．爆炸

     指压力急剧发生或释放，引起伴随爆声的膨胀等情况。包括水蒸汽爆炸。不包括破裂。容器、装置的内部爆炸等容器、装置发生破裂，也归于此列。

     15．破裂

     指容器或装置因物理性压力而破裂。如：熔铁炉的水冷套破裂，人被碎片打中；开水炉破裂，人被开水烫伤。包括压碎。不包括因机械力而破裂的情况，如砂轮破裂。

     16．火灾

     17．道路交通事故

     指企业内道路交通及运输中的事故，受伤害人是乘客或驾驶员。包括与其他车辆的碰撞、擦碰，与停放车或静止物体的碰撞、擦碰，翻车，冲出公路(失控)，急停或急起动等。不适用于发生在运输工具上个人性质的事故，例如：在车内走动时跌倒或在车内正常活动时碰到货物或车的某部分上；不是因车的事故或运动引起的从车上摔下；在车辆加油、修理、装卸货时发生的事故但非由车的事故或运动引起。

     18．其他交通事故

     指由船舶、飞机及用于公共运输的列车、电车等造成的事故。限于工作活动范围的情况，工作外交通事故不在此列。

     19．动作不当

     指造成伤害的原因仅仅在于人本身的情况。包括因身体的一个随意动作如行走、奔跑、展身、搬重物时猛直腰等一类身体的动作以及因不自然的姿势、动作反常引起扭伤、挫伤、闪腰、肌肉损伤等情况。包括因拾、拉、推、挥动或投掷物体时用力过猛而受伤。失去平衡坠落、搬物过重摔倒等，即使也有动作不当的原因，也在"坠落"、"摔倒"等中分类。能在"碰撞"、"被碰撞"及上述其他分类中分类者，不在此分类。

     20．其他

     指在上述任何一类中都不能包括的情况。例如被动物或昆虫叮咬而致伤等。

     以上分类可归为三种情况：1一13是人与物体或物质接触(包括人暴露于有害环境下这种接触)造成伤害的情况；14-18是因事故而造成伤害的情况：19是单纯因人的因素而造成伤害的情况；20(其他)中的情况一般不出前两类之外。

     上述与国际接轨的分类从物理力学的角度阐明了各类的含义，并在说明申明确了各类的范围。上述分类具有普遍性，适用于各种行业和作业活动，且各类之间具有互斥性，即属于此类便不属于彼类。

     应当说明：虽然有关部门和专业安全工作者早在20年前就认识到我国"事故类别"的分类是不科学的，但目前尚未改变。因此，在行政上报告事故仍按原分类，即物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。

     事故类型的选择：

     当一次事故中有不止一种类型存在，则按如下原则判定本次事故的类型：

     (1)优先选择爆炸、破裂、接触有害物、触电、火灾、交通事故；

     (2)上述几种之间的优先顺序按(1)中列出的顺序。

     例如：某矿作业人员违反安全规定吸烟并将吸剽的烟头扔到井下，引燃井下某水平上堆积的可燃物和散落的炸药，连续发生火灾、爆炸、炮烟中毒事故，因此被烧、被撞、中毒伤亡多人。此事故中三种类型都是优先选择的，但相比之下，爆炸更优先，故事故类型为爆炸。

     (3)无上述几种优先选择的类型，则选择构成起因的类型。

     (二)职业病及其类型

     职业病是指职工在生产环境中由于工业毒物、不良气象条件、生物因素、不合理的劳动组织以及一般卫生条件恶劣的职业性毒害而引起的疾病。例如从事矿山开采、翻砂造型、玻璃、陶浇等作业的工人，因长期接触含二氧化硅粉尘而得矽肺，从事冶炼、蓄电池、铸铅字、钳制品等工人，因接触焊烟、尘而患铅中毒等等。

     1957年我国卫生部公布试行的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》中规定了14种职业病，以后，有关部门又补充规定4种。1987年卫生部、劳动人事部、财政部、全国总工会联合发布关于修订《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》的通知，重新规定了现行的职业病名单。

     新规定中的职业病范围，共包括9类、99项：

     职业中毒 51项；

     尘肺 12项；

     物理因素职业病 6项；

     职业性传染病 3项；

     职业性皮肤病 7项；

     职业性眼病 3项；

     职业性耳鼻喉病 2项；

     其它职业病 7项。

     目前，职业伤害中的"职业病"(occupational disease)已被拓宽为"职业相关病症"(work

    -related ill health)或简称"疾病"。

     英国健康安全执行局(HSE)在1994年出版的一份文件中将职业相关病症定义为：完全或

    部分地由于工作环境引起的使在该环境下的人的功能暂时或永久降低的疾病、工作能力丧失或其他身体问题。并且说明，职业相关病症的概念中还包括因工作环境因素使原来病症加重的情况。因此，职业相关病症的范围包括：职业病、职业性多发病和与职业因素有关的身体不适。

     职业病和职业性多发病都是职业危害的表现，所不同的是构成疾病的病因是单一的因素还是多因素。

     (三)财产损失事故的类型

     关于财产损失事故的类型，不同的行业常常有不同的分法。用人单位可根据行业的惯例和自身的实际情况，确定适合于用人单位自身的分类。
专题二--事故致因理论
事故致因理论---事故频发倾向

事故频发倾向(Accident Proneness)是指个别人容易发生事故的、稳定的、个人的内在倾向。 
        1919年，格林伍德和伍兹对许多工厂里伤害事故发生次数资料按如下三种统计分布进行了统计检验：
(1)泊松分布(Poisson Distribution)
        当人员发生事故的概率不存在着个体差异时，即不存在着事故频发倾    向者时，一定时间内事故发生次数服从泊松分布。在这种情况下，事故的发生是由于工厂里的生产条件、机械设备方面的问题，以及一些其他偶然因素引起的。
(2)偏倚分布(Biased Distribution)
        一些工人由于存在着精神或心理方面的毛病，如果在生产操作过程中发生过一次事故，则会造成胆怯或神经过敏，当再继续操作时，就有重复发生第二次、第三次事故的倾向。造成这种统计分布的是人员中存在少数有精神或心理缺陷的人。
(3)非均等分布(Distribution of Unequal Liability)
        当工厂中存在许多特别容易发生事故的人时，发生不同次数事故的人数服从非均等分布，即每个人发生事故的概率不相同。在这种情况下，事故的发生主要是由于人的因素引起的。

       为了检验事故频发倾向的稳定性，他们还计算了被调查工厂中同一个人在前三个月里和后三个月里发生事故次数的相关系数，结果发现，工厂中存在着事故频发倾向者，并且前、后三个月事故次数的相关系数变化在0.37±0.12到0.72±0.07之间，皆为正相关。

        1926年，纽鲍尔德(E．M．Newbold)研究大量工厂中事故发生次数分布，证明事故发生次数服从发生概率极小，且每个人发生事故概率不等的统计分布。他计算了一些工厂中前五个月和后五个月里事故次数的相关系数，其结果为0.04±0.09～0.71±0.06。之后，马勃(Marbe)跟踪调查了一个有3000人的工厂，结果发现，第一年里没有发生事故的工人在以后几年里平均发生0.30～0.60次事故；第一年里发生过一次事故的工人在以后平均发生0.86～1.17次事故；第一年里出过两次事故的工人在以后平均发生1.04～1.42次事故，这些都充分证明了存在着事故频发倾向者。 
        1939年，法默(Farmer)和查姆勃(Chamber)明确提出了事故频发倾向的概念，认为事故频发倾向者的存在是工业事故发生的主要原因。 
根据事故发生次数是否符合非均等分布，可以判断企业中是否存在事故频发倾向者。 
       对于发生事故次数较多、可能是事故额发倾向者的人、可以通过一系列的心理学测试来判别。例如，日本曾采用内田—克雷贝林测验(Uchida Krapelin Test)测试人员大脑工作状态曲线，采用YG测验(Yatabe—Guilford Test)测试工人的性格来判别事故频发倾向者。另外，也可以通过对日常工人行为的观察来发现事故频发倾向者。一般来说，具有事故频发倾向的人在进行生产操作时往往精神动摇，注意力不能经常集中在操作上，因而不能适应迅速变化的外界条件。 

        事故频发倾向者往往有如下的性格特征：
                感情冲动，容易兴奋；
                脾气暴躁；
                厌倦工作、没有耐心；
                慌慌张张、不沉着；
                动作生硬而工作效率低；
                喜怒无常、感情多变；
                理解能力低，判断和思考能力差；
                极度喜悦和悲伤；
                缺乏自制力；
                处理问题轻率、冒失；
                运动神经迟钝，动作不灵活。
事故致因理论---事故遭遇倾向

定义：某些人员在某些生产作业条件下容易发生事故的倾向。

许多研究结果表明，前后不同时期里事故发生次数的相关系数与作业条件有关。 
明兹(A．Mintz)和布卢姆(M．L．B)建议用事故遭遇倾向取代事故频发倾向的概念，认为事故的发生不仅与个人因素有关，而且与生产条件有关。根据这一见解，克尔(W．A．Kerr)调查了53个电子工厂中40项个人因素及生产作业条件因素与事故发生频度和伤害严重度之间的关系，发现：
· 影响事故发生频度的主要因素有搬运距离短、噪声严重、临时工多、工人自觉性差等； 
·   与事故后果严重度有关的主要因素是工人的“男子汉”作风，其次是缺乏自觉性、缺乏指导、老年职工多、不连续出勤等，证明事故发生情况与生产作业条件有着密切关系。 
事故致因理论---事故频发倾向理论

许多研究结果证明，事故频发倾向者并不存在。

当每个人发生事故的概率相等且概率极小时，一定时期内发生事故次数服从泊松分布。根据泊松分布，大部分工人不发生事故，少数工人只出一次，只有极少数工人发生二次以上事故。大量的事故统计资料是服从泊松分布的。例如，莫尔(D．L．Morh)等人研究了海上石油钻井工人连续两年时间内伤害事故情况，得到了受伤次数多的工人数没有超出泊松分布范围的结论。

许多研究结果表明，某一段时间里发生事故次数多的人，在以后的时间里往往发生事故次数不再多了，并非永远是事故频发倾向者。通过数十年的实验及临床研究，很难找出事故频发者的稳定的个人特征。换言之，许多人发生事故是由于他们行为的某种瞬时特征引起的。

根据事故频发倾向理论，防止事故的重要措施是人员选择(Screen)。但是许多研究表明，把事故发生次数多的工人调离后，企业的事故发生率并没有降低。例如，韦勒(Waller)对司机的调查，伯纳基(Bernacki)对铁路调车员的调查，都证实了调离或解雇发生事故多的工人，并没有减少伤亡事故发生率。 

其实，工业生产中的许多操作对操作者的素质都有一定的要求，或者说，人员有一定的职业适合性。当人员的素质不符合生产操作要求时，人在生产操作中就会发生失误或不安全行为，从而导致事故发生。危险性较高的、重要的操作，特别要求人的素质较高。例如，特种作业的场合，操作者要经过专门的培训、严格的考核，获得特种作业资格后才能从事。因此，尽管事故频发倾向论把工业事故的原因归因于少数事故额发倾向者的观点是错误的，然而从职业适合性的角度来看，关于事故频发倾向的认识也有一定可取之处。
事故致因理论---事故因果连锁

伤害事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能发生在某个瞬间，却是一系列互为因果的原因事件相继发生的结果。
海因里希把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁，即
· 人员伤亡的发生是事故的结果；
· 事故的发生是由于人的不安全行为或物的不安全状态；
· 人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的；
· 人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。
按照事故因果连锁论，事故的发生、发展过程可以描述为：    
基本原因→间接原因→直接原因→事故→伤害
事故致因理论---能量意外释放论

1961年吉布森(Gibson)、1966年哈登(Haddon)等人提出了解释事故发生物理本质的能量意外释放论。他们认为，事故是一种不正常的或不希望的能量释放。

人类在利用能量的时候必须采取措施控制能量，使能量按照人们的意图产生、转换和做功。从能量在系统中流动的角度，应该控制能量按照人们规定的能量流通渠道流动。如果由于某种原因失去了对能量的控制，就会发生能量违背人的意愿的意外释放或逸出，使进行中的活动中止而发生事故。如果事故时意外释放的能量作用于人体，并且能量的作用超过人体的承受能力，则将造成人员伤害；如果意外释放的能量作用于设备、建筑物、物体等，并且能量的作用超过它们的抵抗能，则将造成设备、建筑物、物体的损坏。 

麦克法兰特(McFarland)在解释事故造成的人身伤害或财物损坏的机理时说：“……所有的伤害事故(或损坏事故)都是因为：1)接触了超过机体组织(或结构)抵抗力的某种形式的过量的能量；2)有机体与周围环境的正常能量交换受到了干扰(如窒息、淹溺等)。 
从能量意外释放论出发，预防伤害事故就是防止能量或危险物质的意外释放，防止人体与过量的能量或危险物质接触。我们把约束、限制能量，防止人体与能量接触的措施叫做屏蔽。这是一种广义的屏蔽。

在工业生产中经常采用的防止能量意外释放的屏蔽措施主要有以下几种：
用安全的能源代替不安全的能源；
限制能量；
防止能量蓄积；
缓慢地释放能量；
设置屏蔽设施；
在时间或空间上把能量与人隔离；
信息形式的屏蔽。 
能量观点的事故因果连锁

美国矿山局的札别塔基斯(Michael Zabetakis)依据能量意外释放理论，建立了新的事故因果连锁模型。

事故是能量或危险物质的意外释放，是伤害的直接原因。为防止事故发生，可以通过技术改进来防止能量意外释放，通过教育训练提高职工识别危险的能力，佩戴个体防护用品来避免伤害。
人的不安全行为和物的不安全状态是导致能量意外释放的直接原因，它们是管理缺欠、控制不力，缺乏知识、对存在的危险估计错误，或其他个人因素等基本原因的征兆。

基本原因，包括
    企业领导者的安全政策及决策。
    个人因素。
    环境因素。