山东瑞丰冷轧带钢工艺技术规程.docx

山东瑞丰不锈钢有限公司

冷轧带钢
工艺技术规程
l 本规程由工艺规程领导小组提出；
l 本规程由生产部编制和管理；
l 本规程主要内容包括：原料工艺技术操作规程、酸洗－轧机联合机组工艺技术规程、脱脂机组工艺技术规程、罩式退火炉机组工艺技术规程、平整机组工艺技术规程、重卷机组工艺技术规程、拉矫机组工艺技术规程。
l 本规程主要起草部门：生产部 时间：2017年 月 日
l 本规程审核人： 时间：2011年 月 日
l 本规程批准人： 时间：2011年 月 日

目录
第一章 总论 5
1.1 适用范围 5
1.2 生产工艺流程 5
1.3 主要机组名称及其生产规模 5
1.4 产品的主要技术参数 6
第二章 原料工艺技术操作规程 7
2.1 原料技术条件 7
2.2 原料验收入库 7
第三章 酸洗－轧机联合机组工艺技术操作规程 8
3.1 酸轧工艺简介 8
3.2 酸轧机组工艺流程 12
3.3 酸轧机组成产计划编制 12
3.4 机组主要工艺参数 13
3.5 机组主要介质系统及消耗指标 14
3.6 酸洗段主要设备参数及控制要求 14
3.7 轧机段主要设备参数及控制要求 36
3.8 乳化液系统参数及控制要求 54
第四章 脱脂机组工艺技术操作规程 56
4.1 脱脂机组工艺流程 57
4.2 脱脂机组工艺技术参数 57
4.3 脱脂机组工主要设备参数及控制要求 60
4.4 脱脂机组工工艺段参数调整及控制范围 71
第五章 罩式退火炉工艺技术规程 72
5.1 罩式退火炉工艺流程 72
5.2 罩式退火炉工艺技术参数 76
5.3 罩式退火炉主要设备技术参数 79
5.4 罩式退火炉工艺介质技术参数 83
第六章 平整机组工艺技术规程 85
6.1 平整机组概述 85
6.2 平整机组工艺流程 85
6.3 平整机组工艺技术参数 87
6.4 平整机组主要设备技术参数及控制要求 88
6.5 平整机组轧辊工艺规程 99
6.6 平整机组成品质量管控 101
第七章 重卷拉矫机组工艺技术规程 105
7.1 重卷拉矫机组工艺流程 105
7.2 重卷拉矫机组工艺技术参数 16
7.3 重卷拉矫机组主要设备技术参数及控制要求 108
7.4 重卷拉矫机组工艺制度及标准 118
第八章 酸再生机组工艺技术规程 122
8.1 酸再生机组工艺流程 123
8.2 酸再生机组工艺技术参数 132
8.3 酸再生区域主要设备技术参数及控制要求 152
8.4 酸再生机组常见问题及处理方法 156

第一章 总论
1.1 适用范围
本规程规定了酸轧联合机组、罩式退火炉、平整机组、重卷机组的生产工艺技术操作规程，适用于冷硬卷和冷轧卷的生产。
1.2 生产工艺流程
酸洗、轧制
脱脂
退火
平整
冷轧硬质钢带（冷硬卷）
拉矫 切边 重卷
热轧钢卷
包装（冷轧卷）
包装

1.3 主要机组名称及其生产规模
主要机组名称：1420mm酸轧联合机组、罩式退火炉、1450mm平整机组、重卷机组、脱脂机组、横切纵剪机组、拉矫机组。
生产规模：年生产能力120万吨。其中包括20万吨冷轧卷，以及100万吨冷硬卷

1.4 产品的主要技术参数（见表1-2)

类型
项 目
参 数
冷硬卷
成品规格
厚度：0.18～2.0mm
宽度：930～1250mm
钢卷内径：F508mm
钢卷外径：F1000～F2050
钢卷重量： 25t(max)
冷轧卷
成品规格
厚度：0.35～2.0mm
宽度：930～1250mm
钢卷内径： F508mm
钢卷外径：F1000 ～F2050mm
钢卷重量：25t（max）

第二章 原料工艺技术操作规程

2.1 原料技术条件
原料尺寸、外形、重量及允许偏差：
2.1.1钢卷规格
钢卷厚度1.80mm-4.00mm，钢卷宽度930mm-1260mm。
2.1.2钢卷重量
每卷钢卷重量不大于24吨、不小于14.0吨。
尺寸允许偏差
2.1.3钢卷不切边，宽度允许偏差为+10～+16mm(不允许有 负偏差)，其宽度不应跳跃式突变。
2.1.4 钢卷的凸度(同截面厚度差)
钢卷的凸度应尽量均匀，以钢卷中心线对称分布，在 中心点测得的厚度与在距离两纵向边40mm处测得的厚度的差值＜0.10mm。
2.2 原料验收入库
2.2.1 原料验收工作由物流部门原料库位管理人员负责，原料库位管理人员卸车前要核对磅码单或热轧的发货清单，逐卷核对钢卷号、牌号、规格，确保账物一致，并且是冷轧生产所用的牌号，否则不能卸车，并及时向相关领导汇报。
2.2.2验收原料时，发现不合格钢卷要将钢卷放到不合格品存放区（或单独集中堆放），对以下缺陷要向生产部汇报：
（1）非冷轧使用的牌号。
（2）钢卷上无标识或标识与实物不相符。
（3）塔形和溢出边高度＞100mm。
（4）钢卷外圈松卷4圈以上。
（5）钢卷外圈3圈或内圈6圈以外存在大于45°的折边，或钢卷外圈3圈或内圈6圈以外存在深度大于3mm的裂边、折边。
（6）其他影响使用的缺陷。

第三章 酸洗－轧机联合机组工艺技术规程
3.1生产工艺简介
1) 工艺过程主要由开卷、矫直、焊接、轧制、剪切和卷取6个过程组成。其中开卷、矫直和焊接是连轧的准备过程，轧制是主要加工过程，剪切和卷取是轧制过程的结束过程。
2) 在钢卷通过运卷车运输期间，将自动地进行钢卷宽度和直径的测量。在钢卷通过运卷小车分配给1#和2#钢卷小车后，钢卷将被各自的钢卷小车装载到1#和2#开卷机的卷筒上。这些操作将自动进行。由于要满足工艺（酸洗）段不间断稳定操作的原因，生产线的入口段将配置2套开卷机，在带钢从一台开卷机开卷期间，一个新的钢卷将被插入另一台卷取机，一个旋转液压缸将膨胀心轴以牢固地固定钢卷。一个压辊将用于防止钢卷外圈由于弹跳效果松开。于是开卷机旋转，一个钢卷头端开卷装置，包括另一个压辊和剥带器将打开带卷的头端并穿入夹送辊。带钢开卷后经由夹送辊进入直头机，夹送辊控制着带钢的进料速度。直头的目的是为了使带钢能顺利穿入入口剪，为下一步焊接作准备。直头机由3个上压辊和4个下压辊组成，依靠这几个辊子完成直头工作。在直头以后，钢带的头部和尾端的超差部分根据设定的长度将被入口剪切断，剩下的超差（废料）将在生产线内处理。超差部分将自动被切成钢板并通过斜道转向进入设置在入口剪下的废料箱内。剪切后的带钢头部进入焊机，在此之前，前卷钢卷的尾部亦经过剪切机切尾进入了焊机，夹送辊的上辊压住直头剪切后的带钢的头部，将其送入焊机内，在通过中性层调节，使前后带钢在厚度方面对中，于是焊机把前一个钢卷的尾部和后一个钢卷的头部焊接在一起。
3）酸洗工艺段：焊接好的带钢被传送到 1#张力辊后进入入口活套。在 1#、2#张力辊之间的水平式入口活套允许酸洗工艺段连续（不间断）操作，这个活套位于中间活套、出口活套下面。带钢在摆动辊和支持辊上运行。在入口活套的入口、中间、出口分别设立 1#、2#、3#纠偏辊，这几个纠偏辊可自动控制带钢在入口活套内的运动轨迹。接着带钢经过张力拉矫机，进行破鳞、改善板形和带钢机械性能。位于拉矫机入、出口的 2#、3#张力辊传动系统传给拉矫机必要的张力。通过拉矫机后，带钢运行通过预清洗槽、酸洗槽、漂洗槽、烘干机和 4#张力辊直到中间活套。运行的带钢在进入酸洗和漂洗槽后，带钢表面的氧化铁皮通过化学反应被洗掉。酸洗工艺段为紊流式浅槽酸洗，酸槽液位高度约为 150mm，酸洗槽分三段，PPH 槽，内衬安山岩，每段约 30m，在每个酸洗槽的入口和出口带钢的上方各有一个喷酸管，在每个酸洗槽的入口和出口及底部有安山岩制成的耐磨块，在底部的耐磨块与带钢中心线交错分布，同时酸洗槽盖为水沟沉浸式，与酸洗槽形成整体，使酸液在槽内形成很好的紊流。水沟沉浸式槽盖使酸液蒸发达到最小，可节酸和节能，酸雾排气量少。酸洗槽三个槽，每一个槽都将通过喷嘴喷射液态盐酸，为提高酸洗效率，每个酸槽都设计一套独立的酸循环系统。当带钢进入漂洗槽，带钢表面的残酸将被洗净以防止锈蚀，保证质量。漂洗槽可划分为五段。在设计上考虑采用冷凝水，以减少带钢表面 FeCl2 含量及节约能源。最后，带钢经过烘干机，通过热空气吹扫去除带钢表面的水分。中间活套是用于保证酸洗工艺段的连续生产，中间活套位于酸槽下方，并由一个加强的结构支撑着。4#、5#纠偏辊分别位于中间活套的入口和出口，将自动控制带钢经过中间活套的带钢轨迹。在中间活套后，带钢通过 6#纠偏辊（精纠偏）进入到切边圆盘剪。一个从动塔式圆盘剪用于剪切带钢两边保证带钢达到设定的宽度。冲月牙剪布置在圆盘剪前用于在带钢边部冲出豁口。在圆盘剪处切掉的废边将通过废边卷取机卷成废卷。一台去毛刺机是位于圆盘剪的出口侧，用于消除带钢边部的毛刺。带钢从圆盘剪出来后，运行到 5#张力辊，5#张力辊为出口活套提供必要的后张力。出口活套主要用于保证轧机的连续生产。出口活套位于中间活套下方，7#、8#纠偏辊分别位于出口活套的中部和出口，将自动控制带钢经过出口活套的带钢轨迹。带钢再运行通过 9#纠偏辊到 6#、7#张力辊，这个张力辊组将为轧机提供必要的张力。
4）轧机段：在轧制过程中采用5机架连轧方式，带钢在5个机架里连续轧制，调节各机架的带钢速度和张力，轧出所需成品厚度。当轧辊磨损或更换轧辊时其直径有变化，轧制调整装置调整轧制线水平标高，保持轧制标高恒定。第5机架为带钢的精轧，用以提高厚度精度和板形质量。各机架间，以及第5机架后都设有张力辊，用来测量带钢在各机架之间的张力。在第1机架前后和第5机架前后均设有测速测厚仪，用来对带钢的速度和厚度进行控制。除以上装置外，在每个机架内还设有工作辊正负弯辊液压缸、中间辊正向弯辊液压缸和轴向移动液压缸系统，在每一机架上还设有一套冷却轧辊和润滑带钢用的乳化液系统，用来控制钢带的板形。同时在第5机架的后面还设有板形仪，用于测量成品带钢的板形偏差，主要是测得带钢沿横截面方向的张应力分布，经过数学模型对应力分布的计算，把计算结果的控制量送过程机处理，向工作辊正负弯辊系统、中间辊正弯辊系统、中间辊轴向窜动系统和乳化液系统输出控制量，改善成品带钢的板形。在轧机的第5机架出口还设有夹送辊及飞剪，穿带导板和皮带助卷器以及1台卷取机。
5）出口段：带钢经过5机架冷连轧机轧成规定的厚度后，送到卷取机上重新卷成钢卷。卷取机有两个膨胀式卷筒，通过旋转交替工作，1个卷筒在卷取位前卷取钢带，然后转至后面的卷取位进行钢带卷取，这种卷取动作是连续的。当一个卷筒即将卷取完成时（焊缝检测仪测出两个钢卷之间焊缝的位置），轧机减速，飞剪前的夹送辊夹紧带钢，启动飞剪将带钢切断（切除焊缝），有飞剪进行分卷，卷筒开始卸卷，另一个卷筒开始下一卷的卷取。卷取好的钢卷由卸卷小车卸下，运至检查站钢卷车或步进梁No.1鞍座，再由行车送到成品场地。
3.2 酸轧工艺流程
3.3 酸轧机组生产计划编制
3.3.1计划员根据合同要求编制生产计划，编制生产计划的原料牌号、规格和成品牌号
3.3.2 原料厚度上卷与下卷相差0.5mm以上，焊机需要焊接过渡板用来过渡原料厚度差。
3.3.3 计划外销的冷硬卷，轧制宽度控制按合同要求安排生产；如果有特殊要求需要在生产计划上注明并通知生产按照计划要求生产。

3.4机组主要工艺参数:

入口段
出口段
带钢厚度(mm)
2.0~4.0
0.18---2.0
带钢宽度(mm)
930~1260
914---1250
钢卷外径(mm)
1000~2200
1000~2200
钢卷内径(mm)
762
508

入口段
工艺段
出口段
最大运行速度(m/min)
600
230
1350
加速度(m/s2)
0.7
0.3
0.9
穿带速度(m/min)
60
60
60
活套能力
600M
270M
500M
正常停车时间
12
12
25
快速停车时间
8
8
15
紧急停车时间
6
6
8
带卷单位重量(kg/mm)
10000--25000kg
最大卷重(t)
25
酸洗产品
CQ,DQ,DDQ. EDDQ
设计年产量
100 万吨／年
3.5主要介质系统及消耗指标
种类
指标
盐酸
30%~33%
饱和蒸汽
温度：140~158℃；压力 ：0.5~0.7MPa
脱盐水
电导率：≤20 ms/cm；pH值： 6~8
冷却水
pH值：6~8
压缩空气
压力：0.6MPa
3.6酸洗段主要设备参数及控制要求
3.6.1开卷段 ：
3.6.1 .1入口钢卷鞍座：布置在1#、2#开卷机前，用于存放小车进一步运输进来的钢卷。行车吊运钢卷时将带钢卷尾部与鞍座接触，以便人工拆除钢卷的捆带。
技术参数：
鞍座数量：2×4=8个
4#鞍座位设置地辊站及带头处理装置。
地辊规格：Ф300×1420mm 2根
传动：液压减速马达 2个 0.083L/r
3.6.1.2 带头处理装置：人工去除捆带后，有操作人员定位到7点方向，钢卷打开装置靠在钢带上。然后托辊运转打开带头，当带头到达弯曲位置，托辊驱动停止，钢卷打开装置反方向旋转以弯曲带钢并且打开钢带，然后带钢在7点位置被重新卷曲。
技术参数：1个主框架，1个摆动臂，1个打开装置铲刀，2个液压缸 移动摆动臂；
压辊：Ф190×1550mm；安装在摆动臂上，一个
托辊：Ф190×1550mm：安装在基础框架上，一个
3.6.1.3 1#、2#入口钢卷小车：入口钢卷小车用来就收鞍座水平放置的钢卷，并将钢卷送到开卷机的卷筒上。钢卷小车由小车框架和升降框架组成。并切可以平稳在轨道上行运行。
技术参数：
传动：液压马达 1个 0.104L/r
承载能力：≦28000kg
移动行程：22000mm
移动速度：250mm/sec （高度） 30mm/sec（低速）
钢卷小车定位精度：±5mm（行走、升降）
升降框架提升缸：1--液压缸（Ф160×950mm，工作压力17MPa）
升降速度：100mm/sec （高度） 30mm/sec（低速）
3.6.1.4 1#、2#开卷机：开卷机用于将钢卷展开。开卷机为上开卷，包括一个装在可移动减速器上的卷筒装配，底座和齿轮润滑系统。带卷装上卷筒后，卷筒支撑在活动支撑上。这样避免了由于带卷的重量造成卷筒的弯曲，并保证了压辊，夹送辊和卷筒的平行度。开卷机减速机带润滑系统 。
技术参数：
卷筒最大直径：Ф800mm
真圆直径：Ф762mm
收缩最小直径：Ф660mm
卷筒长度：1450mm
开卷速度：Max.600m/min
带钢张力：Max.3500kg
3.6.1.5矫直机：设备包括上下夹送辊和直头辊及带升降的出口保护辊，夹送辊将从开卷机上送来的带头送入矫直机。当穿带速度低于最大穿带速度60m/min时，上夹送辊驱动提供开卷张力。矫直机位于夹送辊后，包括7个工作辊，4个下辊为固定式，其他3个上辊可用液压缸升降。矫直机颗选择两种模式：
1） 闭合模式（穿带或是甩尾时上辊总是使用）
2） 打开模式（生产线正常运行时上辊不使用）
所有的矫直辊通过电机和减速机驱动。除尘管道和除尘系统连接，焊接结构。
技术参数：
（1） 夹送辊：上辊液压升降，上辊传动通过电机，减速机和万向接轴驱动。
辊子尺寸：Ф300mm×1550mm×2
穿带速度：Max60m/min
上辊升降：2个液压缸（Ф140mm×320mm）
下辊驱动：1个电机（P=37KW,725/1450r/min）
（2） 矫直机：
技术参数：
七辊式电机（P=75KW,500/1500r/min）通过减速机和万向接轴驱动。
辊子尺寸：Ф180mm×1550mm×7
精度：±0.2mm
行程：40mm
上辊升降：2个液压缸驱动（Ф140mm×100mm）
下辊抬升：2个液压缸驱动（Ф100mm×30mm）
齿轮润滑：稀油自润滑
干油润滑：手动润滑
传动速度
最大120m/min
重合量调整范围
Max30mm
矫直速度
60/90 m/min (进料/出料最大)
备注：1）矫直辊更换：操作人员可视辊子磨损状况进行更换。
2）标定原则：矫直辊每次更换后，重新装机时都应进行插入深度的标定。
3）带钢出矫直机后质量标准：
出矫直机后带钢头尾平直；带钢表面无因矫直辊磨损造成的表面缺陷。
3.6.1.6 双切剪：该剪由液压缸驱动。在液压缸的一个行程内，使剪子完成一个完全的剪切周期。剪刃箱能够被移出并且剪子的操作侧能更换剪刃。
技术参数：
剪切带刚厚度：Max.4.5mm厚×1350mm宽
刀片倾角：1/25
剪切废料长度：约800mm
剪切刀片：30mm×100mm×1550mm
刀片升降：液压缸驱动，2--Ф180mm×2500mm
剪切速度：150mm/s
剪刃间隙调整：垫片调整（每剪一次的周期时间为7秒）
夹送辊：上辊 Ф230mm×1550mm×2
下辊 Ф230mm×1550mm×2
上辊电机传动；液压缸升降式。
夹送辊驱动：2个电机（P=5.5KW）
备注：1） 剪刃更换：操作人员在保证带钢质量前提下视剪刃磨损状况进行更换。
2） 标定原则：每次更换剪刃后，都要对剪刃侧间隙进行标定。
3） 工艺要求：操作人员可视来料实际情况决定带头、尾的剪切次数。
4）剪切质量标准：剪切横截面与带钢纵向成900角，剪切端面光滑、平直，无毛刺，带头尾无折痕、无瓢曲。
5）分切剪剪刃间隙：
序号
带钢厚度
理论间隙值
Min.(mm)
Max.(mm)
Gap(mm)
1
2.00
2.5
0.22
2
2.50
3.0
0.26
3
3.00
3.5
0.30
4
3.5
4.0
0.36
3.6.1.7 1#～3#带钢侧导装置：1#侧导位于1#矫直机的出口侧，2#、3#侧导位于分切剪得入口侧，用于上下通道的带钢对中。侧导辊间的距离用带位移传感器的液压缸自动调节。
技术参数：
侧导辊开口度：650--1400mm
定位精度：0---+2mm
液压缸：3个Ф125mm×375mm
侧导辊：Ф100mm×160mm（辊身长度）
干油润滑:手动润滑
3.6.1.8 1#转向夹送辊：转向夹送辊用来将上通道的带钢转向到下通道上。转向夹送辊有一个固定的下辊，上辊可用液压缸升降，用齿轮马达传动。
技术参数：
转向辊：Ф400mm×1550mm×1（表面淬硬）
夹送辊：Ф230mm×1550mm×1（10mm厚聚胺脂衬）
穿带速度：60m/min
夹送辊传动电机：P=7.5KW 90r/min
夹送辊提升：液压缸驱动，2–Φ100 × 200 mm
3.6.1.9 汇合夹送辊：一对转向、夹送辊用来接收从上通道或下通道送来的带钢。上辊为惰辊，当从上通道下来的带钢进行头部穿带时，上辊固定，较大的辊缝便于穿带。下夹送辊用齿轮马达传动，可用液压缸升降。
技术数据：

传动电机：P=20KW,94r/min 1 个
转向辊（上辊）：Φ400 mm ×1550 mm × 1
夹送辊（下辊）：Φ400 mm ×1550 mm × 1

穿带速度： 60 m/min.
夹送辊传动：1 个电动马达
夹送辊提升：2 个液压缸升降Φ125mm × 80 mm
3.6.1.10 焊机：该焊机安装于连续酸洗线的入口段,自动地将钢卷焊成连续不断的带材。

技术要求：
来料品种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ
来料最大厚度：4mm
来料精度要求：
1）板厚＞2.5 ㎜的带头带尾、剪口直线度：0.3 ㎜、
2）板厚＜2.5 ㎜的带尾、边浪高度最大 30 ㎜; 深度最大50 ㎜
3）板厚＞2.5 ㎜的带头带尾边浪高度最大 2.5 ㎜; 深度最大 50 ㎜
3.6.1.11 1#张力辊：1#张力辊用来提供入口段的张力。张力辊由 2 个张力辊，2 个压紧辊以及框架等组成。每个张力辊用电机通过减速机单独驱动。压紧辊用液压缸进行升降。当带钢进行正常操作、穿带和反向穿带时，张力辊用来保持入口活套内的张力。

技术参数：
张力辊类型：二辊单独驱动型张力辊：Φ1200 mm × 1550 mm × 2 (15mm 聚胺脂衬)
压紧辊：Φ280 mm × 1000 mm × 2(15mm 聚胺脂衬)
1#张力辊驱动马达：132kW× 1000rpm

2#张力辊驱动马达：200kW× 1000rpm
液压缸：2-Φ100mm × 150mm （用于压紧辊）
减速机：2 台标准斜齿轮减速机（稀油润滑）
干油润滑：手动润滑
3.6.1.12 入口活套：入口活套和出口活套一起安装在混凝土结构的活套室里。入口活套在工艺上位于入口段和酸洗工艺段之间，用于储存带钢，以保证酸洗线生产的连续运行。
工艺参数：
活套冲套速度
max.600m/min
活套放套速度
max.230m/min
带钢最大储存量
max.600m
活套车移行距离
max.150m（有效行程150m）
套量设定最大值
95%
套量设定最小值
10%
活套张力
45～50KN
3.6.1.13 1#、2# 及 3# 纠偏辊：1套双辊型1#纠偏辊，1套单辊型2#纠偏辊和1套单辊型3#纠偏辊自动调节入口活套内带钢的对中运行。带钢的对中是通过液压缸调节纠偏辊对中心线的摆动来实现的。这3套纠偏辊分别位于入口活套的入口、中心和出口处。3#纠偏辊的出口侧配有 1 个转向辊。
技术参数：
型式： 无驱动，双辊液压缸纠偏的1#纠偏辊；无驱动，单辊液压缸纠偏2#纠偏辊；无驱动，单辊液压缸纠偏3#纠偏辊；
液压缸：1# Φ100mm ×245mm

2# Φ100mm ×400mm
3# Φ100mm × 300mm
纠偏辊：Φ1200 mm × 1650 mm ；4 个(表面 15mm 厚聚胺酯衬) ( 1#：2 辊； 2#、3#： 各 1 辊 )
润滑：手动润滑
CPC 装置： 3 套
CPC 控制范围： ±150 mm
CPC 控制精度： ±10 mm
3.6..14 1#转向辊:转向辊设置在 2#张力辊的前面，便于带钢进入拉矫机。辊子框架为钢板和型钢的焊接结构。

技术参数：
转向辊：Φ1200 mm × 1550mm × 1（15mm 聚胺脂衬）
压紧辊：Φ280 mm × 1000 mm × 1(15mm 聚胺脂衬)
液压缸：2-Φ100mm × 150mm （用于压紧辊）
干油润滑：手动润滑
3.6.1.15 2#和 3#张力辊组：2#张力辊为拉矫机提供前张力， 2#张力辊组由 4 个张力辊、2 个压辊和支撑架等组成；3#张力辊组为拉矫机提供后张力，由 4 个张力辊、2 个压辊等组成。张力辊由电机直接驱动。
技术参数：
张力辊：Φ1200mm×1550mm×8 个（衬有 15mm 聚氨脂）
压辊： Φ280mm×1000mm×4 个（衬有 15mm 聚氨脂），液压缸驱动
液压缸：4 个，Φ65/45mm× 250mm 行程，用于压辊减速机：标准斜齿轮减速机（稀油润滑）
干油润滑：手动润滑结构：
2#张力辊传动电机：
1# AC： 160kW× 1000rpm
2# AC： 315kW× 1000rpm
3# AC： 500kW× 1000rpm
3#张力辊传动电机：
1# AC： 650kW× 1000rpm
2# AC： 355kW× 1000rpm
3# AC： 200kW× 1000rpm
4# AC： 110kW× 1000rpm
3.6.1.16 拉矫机：拉矫机位于酸洗槽之前，拉矫机对板带施加弯曲应力（让板带反复弯曲）；拉矫机前后 S 辊组对板带施加张应力；在这两种应力的配合作用下，让板带产生适度延伸。一方面这种延伸可以改善板形，消除带钢的浪形、瓢曲、镰刀弯等缺陷；同时改善板材的机械性能；另一方面，由于钢带表面的氧化层与铁基体之间的材料性能的巨大差异，板带在反复弯曲与适度拉伸作用下，氧化层或者脱落或者产生裂纹；裂纹有助于提高酸洗效率。该拉矫机配置有两对弯曲辊盒，一个矫直辊盒，三套转向辊。另外配置板面吹扫装置，灰尘收集装置与密封门等。
拉矫机主要特点：
1）配备两对弯曲辊盒，可以同时使用，也可以一用一备。拉矫机在过焊缝时上辊盒可以快速打开，焊缝过后可以快速压下。
2）下矫直辊与转向辊配合工作可以矫正带钢横弯。
3）板面吹扫装置、灰尘收集装置与密封门可以充分回收拉矫段脱落的氧化层，最大限度地避免灰尘外溢。
4）辊系：由两对弯曲辊盒与下矫直辊盒组成。辊座用钢板焊接成箱式结构，抗变形能力强。支承辊安装面有良好精度。工作辊材料为 GCr15。辊面中频淬火。工作辊辊面硬度可达 HRC62～64，淬火深度不小于 4mm，芯部硬度 HB269-302。
辊系配置如下表：
序号
名称
主要参数
数量
安装部位
1
工作辊
Φ65×1600
1
上弯曲辊盒（两套）
2
支承辊
Φ120×185
6×2列
3
工作辊
Φ65×1600
1
下弯曲辊盒（两套）
4
支承辊
Φ120×185
6×2列
5
工作辊
Φ100×1600
1
下矫直辊盒（一套）
6
支承辊
Φ120×185
6×2列
7
转向辊
Φ250×1600
3
主机
备注：1）矫直辊的更换：操作人员视带钢表面质量及辊子磨损情况进行更换。
2）出拉矫机后带钢质量标准：出拉矫机后带钢无可视浪形，带钢表面无因拉矫辊辊面磨损等造成的表面缺陷。
3）拉轿设定
（1）常规产品拉矫机参数按二级设定值控制，非常规产品按质量计划要求控制。
（2）延伸率调节在正常生产情况下，由操作人员手动调节，设定参数见。
钢种
屈服极限（MP）
厚度
(mm)
延伸率
(%)
低碳钢
290
2.0—3.0
1.3-1.5
3.01—4.0
1.0-1.2
注：操作人员可视来料板形情况及棍子磨损情况对张力、延伸率和工作辊压入深度进行适当调整，调整幅度为±30%。
3.6.2 工艺段设备参数及控制要求：
3.6.2.1紊流酸洗、漂洗、烘干
1） 工艺设备：
酸洗槽为全封闭式，槽盖分内盖和外盖，外盖采用水封，内盖放置在酸槽上面，有专门的滑道与外盖相连。内盖与酸液面直接接触，形成紊流酸洗的封闭腔体，同时减少酸液挥发。
在酸洗槽的入口设有一个预清洗槽，预清洗槽内设有一对脱盐水喷管，如机组较长时间停机，需要倒带时，脱盐水喷管气动球阀开启自动向带钢上下表面喷脱盐水，以免带钢将酸液带出酸槽腐蚀设备。
酸洗后的带钢采用五级漂洗，每段漂洗均有三组喷管，保证带钢表面残留达到设计要求。
清洗工艺采用低温漂洗工艺，漂洗温度：50--70°C，为避免停车时带钢表面留下停车斑，漂洗槽内还设有一套独立的停车冷脱盐水冲洗系统。
酸雾净化系统采用预处理器+洗涤塔的防水，排除的气体寒酸浓度≤10mg/m3干态。
2） 工艺段工艺流程概述：
该机组工艺段主要由三部分组成：预清洗段、酸洗段、漂洗段。
预清洗段位于工艺段入口，前后各设一对挤干辊，当工艺段倒带时预清洗段开始喷入脱盐水，降低带钢表面残留不至于影响入口段机械设备被腐蚀。酸洗段分为三个酸槽，每个酸槽长30m，酸洗槽之间通过一对挤干辊相互隔离。槽盖由PPH板制成，分内盖和外盖，内盖放置在PPH槽两侧的突出台上，与酸洗槽形成紊流酸洗腔体。酸洗槽槽盖的开启由液压缸通过特殊绞轴来操作。每个酸洗槽都配设一套酸循环系统。酸循环系统主要包括酸循环罐、酸循环泵、热交换器、过滤装置、相应检测装置及仪表等。一旦带钢临时停车，酸洗槽的酸液会在最短的时间（3分）内迅速自动排会循环罐内。同时启动小循环保证酸液的温度，保证随时可以投入生产。酸液的温度通过蒸汽调节伐控制石墨交换器的蒸汽流量实现自动控制。酸液中的盐酸和铁离子浓度颗根据算下带钢材料的预设定参数进行控制。
3） 酸洗的工艺原理：
酸洗原理：带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。
酸洗段采用盐酸酸洗方式。
盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为：
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O
盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的松裂程度密切相关。
酸洗的工艺参数：
项目
Fe2+离子（g/l）
酸液温度(℃)
自由酸
（g/l）
总酸
（g/l）
1#酸洗槽
110～130
75～85
30～50
～200
2#酸洗槽
80～100
75～80
80～100
～200
3#酸洗槽
30～50
70～75
14～160
～200
备注：1）在酸液浓度、酸液温度、流量稳定控制在规定工艺范围之内的基础上，考虑酸洗表面质量、生产节奏，可根据带钢厚度规格，调整工艺段速度。
2）缓蚀剂的添加
缓蚀剂的正常添加加入量：配制酸液时，按照加酸比例：加入2‰缓蚀剂。
3.6.2.2酸洗段设备数据：
酸洗槽长度每个槽长
30m
酸洗槽个数
3个
酸洗槽宽度
～2.1m（PPH槽内宽度）
槽内酸液深度
～0.15m
槽内酸液容积
～12m3/个
酸罐
3个
3.6.2.3漂洗、烘干
功能：该循环系统的主要作用是：正常工作时向漂洗槽恭送一定温度、一定压力的热水。在停车时，为了避免带钢表面出现锈蚀，设有脱盐水冲洗系统。票吸水贮存罐为PPH材料；系统各贮存罐内设有液位监测设施；冷凝水罐上及冷凝水泵出口设有温度检测设施；在各泵出口设有压力检测仪表。在1#及5#漂洗槽还设有电导率检测。
5号漂洗水温
60～80℃
5号漂洗水氯离子
≤ 15g/l
5号漂洗水PH值
5～6.5
5号漂洗水电导率
≤80us/cm
漂洗水贮存罐容积
～10m3
冷凝水贮存罐容积
～10m3
脱盐水贮存罐容积
～10m3
漂洗水循环泵流量
7台，流量～50m3/h，扬程0.4Mpa
漂洗水泵流量
2台，流量～20m3/h，扬程0.4Mpa
冷凝水泵流量
2台，流量～15m3/h，扬程0.4Mpa
脱盐水泵流量
2台，流量～50m3/h，扬程0.4Mpa
备注：正常生产时，每班取2次酸样，取2次5#漂洗水样，取样时间要求：接班后1小时内完成酸液第一次取样和5#漂洗水取样，接班后3～5小时内完成第二次取样。取样点为1～3#罐泵前取样点和漂洗泵附近的取样点。取样时应先排放少量酸液。
1） 漂洗水的工艺要求： 5#漂洗槽：电导率≤80μs/cm ；漂洗水温度60℃～80℃。
2）开酸槽盖要求：酸洗段停车30分钟后才能开启酸槽盖，开启酸槽盖时必须开酸雾风机和现场风机等做好防酸雾措施。
3）酸罐及喷嘴等清理、更换周期制度：
表3-16
名称
清理周期
酸罐
每季度清理一次酸罐和酸槽（可结合检修进行）
酸喷嘴
每次停产检修时清理1次，最长间隔不能超过1个月
漂洗水喷嘴
每次交接班修时检查,如有堵随时清理
挤干辊
每次交接班检查漂洗段挤干辊，如有损坏，影响带钢质量，不能保证5号漂洗槽电导率或带钢表面带有大量水时，必须更换；酸洗段挤干辊在每次检修开槽盖时检查，并视损坏程度决定更换。
4）洗后带钢质量：带钢表面不带酸、不带水、无停车斑、无外物污染、无机械损伤，带钢表面应无欠酸洗、无过酸洗。
5）带钢连续酸洗会产生的缺陷和防止手段：
普碳钢钢带经酸洗、水洗和干燥后，其表面应呈灰白色或银白色。但因操作不当、酸洗工艺制度和某些机械设备不良的影响，往往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有：酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2％左右，其中主要是欠酸洗、过酸洗和酸洗气泡等。
1）酸洗气泡:酸洗气泡是由于酸与裸露的金属作用生成氢气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声，它的外观特征是呈条状的小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝。经过轧制后，气泡裂缝会延伸扩大，致使产品的力学性能(冲击韧性)降低。
酸洗气泡产生的机理是：金属和酸产生化学反应时，生成了
部分氢原子，它渗透到金属的结晶格子中，并使其变形，变形后使氢更向金属内扩散，其中一部分氢原子穿过金属并分子化，从酸液中逸出，部分氢原子的分子化在晶格变形产生的“显微空孔”边界上，或金属的夹杂及孔隙中进行。
防止产生气泡的措施是：调整酸液的浓度；控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。
2） 过酸洗：金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。过酸洗的带钢延伸性大大降低，在轧制过程中，很容易断裂和破碎，并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品，因为它的力学性能大大降低了。
产生过酸洗的原因是：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长等。防止措施是尽量密切全机组的操作配合，保证生产正常进行。
3）欠酸洗：钢带酸洗之后，表面残留局部未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢，轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状；严重时氧化铁皮被压入呈黑斑。此外，氧化铁皮的延伸性较差，故在轧制后因延伸不均使产品出现浪形或瓢曲等缺陷。有时铁皮可能牢固地贴附在轧辊表面，直接造成轧制废品增多等。
造成欠酸洗的原因是：氧化铁皮厚度不匀，较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间，同时其中的Fe0分解成了较难溶解的Fe2O3(Fe3O4)；带钢波浪度和镰刀弯较大，在酸洗过程中，起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过，造成漏酸洗；酸洗前机械破鳞不完善，特别是带钢两边端铁皮未被破碎等。
实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘。根据实测数据，欲酸洗掉大块红色铁皮需要3～4倍的酸洗黑色氧化
铁皮的时间，此时已洗掉铁皮的带钢将会形成过酸洗。因此处理欠酸洗的方法是：预先平整好板形。
4） 夹杂：带钢在