综修设备修复技术标准3.docx

技术标准目录
第一章 质量验收标准 2
一 电器通用部分质量验收标准 2
二 机械通用部分质量验收标准 2
三 采煤机质量验收标准 3
四 刮板运输 机（转载机）质量验收标准 4
五 破碎机质量验收标准 5
六 泵站（喷雾泵）质量验收标准 6
七 综掘机质量验收标准 6
八 液压支架质量验收标准 7
九 移动变电站质量验收标准 8
十 外购件质量验收标准 9
第二章 检修质量标准 11
1 轴与轴孔检修质量标准 11
2 键和键槽检修质量标准 12
3 齿轮检修质量标准 12
4 轴承检修质量标准 13
5 泵和马达检修质量标准 14
6 各部密封件检修质量标准 15
7  紧固件检修质量标准 16
8 三角带传动装置检修质量标准 17
9 弹性圈柱销联轴器检修质量标准 17
10 圆环链及链轮检修质量标准 17
11 高压胶管与管接头检修质量标准 18
12 液力偶合器质量验收标准 18
13千斤顶镀件电镀层的技术要求 19
14 涂饰检修质量标准 20
第三章 检修工艺标准 21
一 采煤机检修工艺标准 21
二 运输机、转载机检修工艺标准 26
三 锤式破碎机检修工艺标准 31
四 乳化泵、喷雾泵检修工艺标准 35
五 综掘机检修工艺标准 41
六 液压支架整架大修及液压部件检修工艺标准 46
第四章 出厂试验标准 60
一 采煤机出厂试验标准 60
二 刮板输送机出厂试验标准 63
三 破碎机出厂试验标准 64
四 乳化泵站（喷雾泵站）出厂试验标准 65
五 综掘机出厂试验标准 66
六 液压支架出厂试验标准 69
附表1 蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单 72
附表2综机设备（配件）修复流程记录表 73
附表3 设备档案卡 74
附： 综机设备修复流程图 75
第一章 质量验收标准
一 电器通用部分质量验收标准
1、零部件齐全，三证齐全（合格证、生产许可证、煤安标志证）完整，符合各项技术性能的要求。
2、井下电气设备铭牌、防爆标志齐全、醒目。
3、设备外壳无裂纹、开焊、变形，进行防腐处理，内壁必须均匀地涂耐弧漆，隔爆接合面粗糙度不大于6.3，操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。
4、螺栓、螺母、弹簧垫齐全，规格统一，并进行镀锌等防腐处理，不得有锈蚀，螺丝紧固后应有1-3丝的余量，头部不得有铲伤或变形，不通孔螺栓最小啮合数不得少于6丝。
5、设备的外壳必须设有接地螺栓，并标出接地标识符号，其规格必须符合以下规定：功率大于10KW的设备，不小于M12，5-10KW的不小于M10，5KW以下的不小于M6。接地螺栓必须进行电镀处理。
6、设备内部打开后的带电部位，应设“有电危险”等字样的警告标志。
7、保护齐全灵敏可靠，各零部件性能符合规定要求。
8、电气绝缘符合以下规定：6KV高压类设备，用2500V摇表摇测绝缘值不低于1000ΜΩ；1140V电气设备用1000V摇表摇测绝缘值不低于10ΜΩ；380V和660V用电设备用摇测绝缘值不低于5ΜΩ。
二 机械通用部分质量验收标准
1、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，头部不得有铲伤或严重变形。
2、螺丝拧紧后应有1-3丝的余量，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度，同一部件紧固程度必须一致。
3、主要连接件或受冲击载荷容易松动的部位，必须有防松措施。
4、设备壳体及零部件不得有裂纹、变形、开焊、沙眼、气孔等，壳体均匀涂漆防锈。
5、键和键装配后，其工作表面啮合紧密，接触均匀，键和键槽之间不得加衬垫。
6、花键的接触齿数不应少于2/3，齿的磨损量不大于原齿厚的5%。
7、轴、轴承及孔配合符合设备原设计技术要求，轴承间隙不超过标准要求，并不得有裂纹、锈蚀、斑痕等。
8、齿轮啮合间隙符合规定要求，齿面不得有裂纹、剥落、断齿等现象，齿面磨损不得超过原齿厚的10%，开式齿轮不得超过原齿厚的15%。
9、各轴、轴承转动灵活、平稳、无噪音，操纵机构灵敏可靠，位置准确。
10、设备润滑充分，无漏油、渗油现象，加注油部位用红漆标出，通气孔畅通无阻。
三 采煤机质量验收标准
1、各种标志齐全醒目，零部件齐全，机体无变形、无裂纹，装配正确，结合严密，同一部位紧固一致，并符合规定要求，螺丝紧固后有1-3丝的余量，不得多加或不加垫圈，容易松动的部位必须有防松措施。
2、牵引部：1）无漏液渗油现象，油标、仪表清晰完整，管路连接可靠规范；2）操作手把灵敏可靠，牵引部运转无异常声音，调速均匀、准确，系统压力符合原设计标准的要求；3）行走部马达运转平稳无异响，齿轨轮转动灵活，轮齿磨损量不得超过原齿厚的30%。
3、截割部无漏液渗油现象，离合手把操作灵活可靠，运转无异响，摇臂调高灵敏可靠，水平放置16小时，下沉量不得超过25mm。
4、滚筒无变形、无裂纹，齿座喷嘴齐全完整，水路畅通无阻。
5、水冷系统管路联接可靠规范，水路畅通，无漏水现象。
6、电控系统：电动机保护齐全，动作灵敏可靠，电控系统主回路、电动机对地绝缘电阻不得低于10ΜΩ。
7、涂漆标准：滚筒、底托架涂黑漆，机身（含电机）涂桔红漆，启动按钮涂绿漆，停止按钮、急停按钮、调速手把、离合器手把、加注油嘴涂红漆；涂漆前必须彻底除锈，涂漆均匀，不得有龟裂、滴流现象。
四 刮板运输机（转载机）质量验收标准
1、各种标志齐全醒目，零部件齐全完整，无开焊、无变形，联接销、定位销或键符合原规格要求，螺丝紧固后必须有1-3丝余量。
2、机头（尾）架、过渡槽无开焊，无变形或严重磨损，连接严实，接口处上下、左右交错不得大于3mm。
3、链轮轮齿磨损不超过原齿厚的25%，压链器、分链器磨损不超过10mm（可焊补）；抱轴板磨损不超过原厚度的20%。
4、减速箱、联轴器无漏液渗油现象，运转平稳无异响，链轮转动无卡阻现象。冷却水路畅通无阻，无漏水现象。
5、溜槽无开焊，平面变形不大于4mm，槽帮、中板、底板磨损不超过原厚度的30%（局部不超过50%），中板磨损≯30%时必须加焊耐磨，耐磨焊道分布均匀的八字形或菱形，同方向相邻焊道间距为100~150mm，每条焊道焊缝长约200mm，间隔约100mm，所有的耐磨焊道都采用单层焊，焊道高度3~5mm（不得超过原设计尺寸），耐磨焊道宽度≥中板宽度的50%焊道宽度3~5mm，耐磨层长度与溜槽长度一致，方向与刮板运行方向一致。
6、挡煤板、电缆槽、铲煤板、齿条无开焊和变形，齿条磨损不得超过原齿厚的20%。
7、电动机运转平稳无异响，绝缘电阻不低于10ΜΩ。
8、圆环链伸长变形不得超过设计长度3%，直径不得大于3mm；刮板磨损不超过10mm，弯曲变形不得大于5mm；
9、刮板弯曲变形≯15mm，刮板平面磨损≯5mm，长度磨损≯15mm。
10、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈处理，机身（含挡煤板、减速箱、电机）涂天蓝漆；链轮、刮板、链条涂黑漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。
五 破碎机质量验收标准
1、各种标志齐全醒目，零部件齐全完整，无开焊、无变形，联接销、定位销或键符合原规格要求，螺丝紧固后必须有1-3丝余量。
2、箱体、过渡槽、破碎槽无开焊，无变形或严重磨损，连接严实，接口处上下、左右交错不得大于3mm。
3、三角带无裂痕褶皱，同一组三角带生产厂家、规格型号、新旧程度必须一致，不得混用。
4、大小皮带轮无裂纹和大于10mm以上的损伤，各键槽符合标准要求。
5、破碎刀齿磨损不超过5mm，刀齿座无裂纹、损伤；刀齿螺栓防松装置齐全可靠，运转平稳无异响、无卡阻现象。
6、溜槽无开焊，平面变形不大于4mm，槽帮、中板、底板磨损不超过原厚度的30%（局部不超过50%），槽帮上下边缘不超过5mm。
7、挡矸帘、安全链齐全完好。
8、电动机运转平稳无异响，绝缘电阻不低于10ΜΩ。
9、降尘水路畅通无阻，无漏水现象。
10、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈处理，机身（含电机底座、箱体、破碎槽、输出槽）涂天蓝漆；电机涂橘红漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。
六 泵站（喷雾泵）质量验收标准
1、零部件齐全完整，装配正确，螺丝规格符合原标准要求，紧固后有1-3丝余量，各类标志齐全醒目。
2、安全阀、卸载阀安装牢固，动作压力符合原设计标准要求，动作灵敏可靠。
3、管路连接可靠规范，长度符合要求。
4、泵体无漏油现象，运转平稳无异响。
5、液箱无变形、无开焊，高低压过滤器性能良好，压力表灵敏可靠，指示准确。
6、整体无漏液、窜液现象。
7、电动机运转平稳无异响，螺丝全部为镀锌螺丝，绝缘值不低于10MΩ。
8、涂漆标准：涂漆前必须进行彻底除锈。泵头、泵箱涂桔红漆，底托架涂黑漆，加注油口涂红漆（电镀件除外），阀件不涂漆。
七 综掘机质量验收标准
1、各部螺栓、销子、丝堵、盖板齐全、完整紧固。
2、电动机运转声音正常，冷却水畅通，保护装置灵敏可靠，符合电气设备防爆要求。
3、各部油质符合要求，清洁无杂物，履带张紧适当，手把按钮旋转灵敏可靠，各保护装置齐全，性能良好，动作可靠，液压系统工作压力符合要求。
4、各部齿轮及轴承运转声音良好，齿轮磨损不超过原齿厚的20％，打牙不超过全齿宽的1％，一对齿轮咬合边缘差在2％以内，轴承在25～80mm，其轴承磨损不超过0.2mm；轴径80～120mm，其轴承磨损不超过0.3mm，轴径在120～180mm，其轴承磨损不超过0.4mm。
5、截割部操作手把灵活，闭锁可靠，油量适当，油质符合要求，清洁润滑良好，截割部升降灵活，不自动下降。
6、滚筒及铲板无严重变形，磨损裂纹、开焊齿座无严重磨损，截齿齐全锋利，铲板马达运转平衡。
7、油路、水管系统及仪表管路接头无损坏，无泄漏，压力达到规定要求，过滤器效果良好，仪表齐全，指示准确。
8、运动静止，结合面不漏油，后支撑安全可靠。
9、机器保持清洁，本体无严重变形，各链接板完好机头拉杆完好。
10、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈处理，机身（含挡煤板、减速箱、电机）涂橘红漆；链轮、刮板、链条、履带链涂黑漆；加注油嘴涂红漆；涂漆应均匀无滴流现象。
八 液压支架质量验收标准
1、零部件齐全、完整、清洁，阀件安装位置符合原设计要求，液压管路辅设规范排列整齐，连接可靠无渗漏液现象。
2、阀件动作准确、灵敏，安全阀整定符合原设计标准，无串液现象。
3、各种千斤顶动作灵敏、伸缩平稳无卡阻现象，活塞柱表面无划痕、无麻点、无锈蚀，防尘圈固定可靠。
4、各结构件无开焊、变形量不超过标准要求，不影响原性能要求，各类销轴无变形并固定可靠。
5、涂漆标准：涂漆前进行彻底除锈和其它附着物，整体涂天蓝漆，阀件、活柱表面、胶管及胶管连接件、镀锌销轴不得涂漆。
九 移动变电站质量验收标准
1、 部件：齐全完整，各部联结紧固可靠。
2、 高低压防爆腔：保持清洁，高低压套管无损坏、裂纹及放电痕迹。
3、 FG6开关：密封良好，气压正常，半年气压下降值不超过 0.2Kg/cm2。
4、 防爆面：光洁度及间隙符合厂家规定，伤痕不超限，无锈蚀并涂有防护油。
5、 操作机构：电气、机械闭锁机构齐全、灵活、可靠。
6、 垫圈保护装置：整定值合格，动作灵活可靠。
7、 接地系统：完整合格。
8、 电气仪表：指示正确（每年检查一次）仪表玻璃无破损，表明清晰。
9、 标志牌：标明容量、用途、整定值。
10、 电气系统图和检修记录齐全、记录填写清楚、准确。
11、 外壳及环境卫生：外壳无严重变形及大面积油漆脱落，设备清洁，周围无淋水及杂物。
十 外购件质量验收标准
1．目的：为了确保外购件的质量符合规定要求，使采购过程处于受控状态，制定本标准。
2．范围：本标准规定了液压支架、液压泵站、刮板运输机、破碎机等综机设备使用的高低压软管、阀、泵、密封、过滤器、液位计、压力表、轴承、齿轮、销轴、联轴器、螺栓、刮板、圆环链及电气元件、电线电缆等外购件的复验验证要求程序。
本标准适用于对上述外购件，验收过程中的质量控制，其它类似形式的外购件及零部件按本标准执行。
3．职责分配
3.1外购件的复验工作由质量员归口管理，并对经复验和验证的外购件作出合格或不合格标识。
3.2采购部负责按采购文件要求，组织外购件的采购和退货，到货后及时向厂质检员报验。
3.3技术员负责提出复验和验证的技术要求或验证、试验大纲，必要时参与复验和验证工作或承担试验验证任务，并出具验证试验报告。
4．工作要求
4.1外购件的复验和验证是控制采购质量的重要环节，经复验和验证合格的外购件，方可办理入库手续调拨使用。
4.2对外购件的复验和验证可依据被采购材料及配件的性质，采用不同的验证要求，根据本公司的产品具体特点，一般采用外观质量检验和内在质量检验二种方式。
4.3外观质量检验的主要内容为：
4.3.1检查实物外（内）包装有无损伤变形，包装物上的货物标识是否齐全、清楚。包装拆除后，检查实物是否变形、锈蚀或损伤，是否有油污、水渍，油封是否发生过变化，转动部分是否灵活，实物表面上安装的附件等是否齐全完好，是否有其它缺陷，外形及安装尺寸与采购文件是否相符。
4.3.2制造方所提供的质量证明文件、使用说明书、装箱单、试验报告等技术质量文件是否齐全。
4.3.3所有配套附件、备件、专用工具等是否齐全。
4.3.4产品铭牌标识是否正确，使用有效期是否适宜。
4.4内在质量检验的主要内容为：
4.4.1对原材料类外购件检查其机械和物理性能，如高低压软管需进行高低压及爆破试验。
4.4.2对电子器材类产品，进行通电试验，检查其电气性能和使用寿命。
4.4.3对仪器、仪表等安全件进行功能测试试验。
4.5对于关键的外购配件，根据厂提出的要求，由厂和公司采购部门联合派出质量验收代表负责在分承制方进行质量监控和验收，并在采购部门与配件供应商签订的合同中作出明确规定。
5．基本复验流程及要求：
5.1外购件进厂后采购部应将待验材料、配件排放在工厂待验区，经质检员检验合格后，方可入库。
5.2对于需要由厂技术人员参加复验和验证工作的外购件项目，由检验员拟定联合检验组名单，并商定联合检验日期、地点和确定检验工作需使用的仪器和设备。
6．复验和验证工作的实施：
6.1质检员在收到材料、配件后进行外观检查，在进行外观检验时，开箱搬运、吊放由生产班组负责，外观检验时的结果应作好记录，参加检验部门的代表应在记录上签字。
6.2在外观检验合格后，对于需要进行内在质量检查的外购件应即安排实施内在质量检验。
6.3对需要委托有资格单位进行代验的外购件，代验工作结束后，代验单位应提供正式代验质量证明文件，代验单位应提供验证试验报告，在试验验证过程中外购件检验员应随时掌握验证情况，根据验证结果作出合格与否的结论。
6.4外购件的外观检验和内在质量均检验合格后，质检员应出具外购件经检验合格证明文件（检验记录），有关外购器材复验和验证的所有记录和质量文件，由检验员归入质量档案和外购件档案。
6.5仓库管理人员在收到质量检验员签字认可的《原材料检验记录》后，才能办理入库调拨和投入使用。
6.6经复验和验证、证明不合格的外购件由采购部门办理退货或索赔事宜。
6.7本标准未及之处，仍按《国家标准》、《煤炭部标准》、《机电部标准》等相关标准及本厂制定的《质量检验标准》中相关内容执行。
第二章 检修质量标准
1 轴与轴孔检修质量标准
1）轴不得有裂纹、严重腐蚀及损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减少量不得超过原轴颈的5%。
2）主轴颈的允许椭园度和锥度应小于下表规定：

3）轴与孔的配合应符合规定要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。超差时
4）轴颈表面粗糙度Ra≤0.8μm。
2 键和键槽检修质量标准
1）键必须表面光洁平整，四角倒棱，材质抗拉强度不低于60Kg/mm2。
2）键和键槽之间不许加垫，键槽磨损加宽允许不超过原槽宽的5%。
3）矩形花键宽度磨损不超过0.5mm，渐开线花键磨损后齿侧间隙不大于0.25mm。
3 齿轮检修质量标准
1）齿轮不得有裂纹，缺陷或点蚀、锈蚀损坏，齿面不得退火。
2）齿面出现早期点蚀，如不再发展仍可继续使用。但达到下列情况之一者必须更换。
①点蚀区的高度为齿高的100%；②点蚀区高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；③点蚀区高度为齿高70%，长度为齿长10%。
3）齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高1/3、齿长1/2）。
4）表面磨损超过以下情况应更换。
①、硬齿面齿轮齿面磨损达原齿厚的10%。
②、软齿面磨损，磨损量达齿厚的5%。
5）两齿轮啮合时两侧端面必须平齐，其偏差不大于1mm，圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm，运转灵活轻快。
6）齿轮啮合，其啮合面圆柱齿轮沿齿宽不小于60%，沿齿高不小于40圆柱齿轮沿齿高宽不小于50%。
7）平齿轮齿侧间隙横数0.5－13，调在0.3－0.5毫米，斜齿轮齿侧间隙调整在0.15－0.3毫米，齿顶间隙调整在0.2－0.25横数。
8）齿轮与蜗轮，蜗杆磨损量规定如下,单向运转齿轮磨损量为设计齿厚的5%,双向运转为10%。
9）内齿轮啮合器,齿厚最大磨损量不得超过齿厚的10%。
10)平齿轮必须成组更换,有研磨痕迹的点面部分一定要对齐。
11）圆柱齿轮副装配时，其中心距极限偏差应符合下表规定。
圆柱齿轮中心距极限偏差um

4 轴承检修质量标准
A滚动轴承
1）滚动轴承的内外座圈和滚动体都不得有裂痕脱皮，点蚀变色和，珠架完整无缺，转动灵活无噪音。
2）滚动轴承内外与轴和轴承座的配合，必须符合图纸要求。
3）轴颈表面光洁度不低于▽7，轴承座孔内表面光洁度不低于▽6。
4）滚动轴承径向间隙不超过下表所规定。

B滚针轴承
滚针轴承的表面不应有划痕和退火现象，拆卸时不得混乱，必须按原套装在原轴上，不准混装，同一组滚针，其直径差不超过0.005mm，滚针直径磨损量不超过0.02mm。
5 泵和马达检修质量标准
A、柱塞泵和柱塞马达。
1）柱塞与核定孔，连杆球头现球窝拆卸时应对号，不得更换。换件时应进行选择装配。
2）轴向柱塞泵、核定与柱塞孔的配合间隙为0.002~0.003mm。
3）柱塞与连杆的配合间隙为0.15－0.50毫米。
4）径向柱塞泵、马达主要工作部分的配合间隙为：柱塞与柱塞孔0.015~0.03mm；配油轴与配油套0.02~0.04mm。
5）连杆球头与球窝的配合间隙为0.09－0.20毫米。
6）柱塞与柱塞孔的锥度，椭圆度不得大于图纸公差的2/3。
7）柱塞孔与球窝的内表面不得有轴向创痕，光洁度不低于▽8柱塞与连杆球头表面不得有创痕麻点、光洁度不低于▽4。
8）球头与球窝的接触面不得小于包含面积的百分比不低于40%。
9）转子与配油型的接触同不得有划痕，其磨擦量应小于渗氮野度之半。
10）径向柱塞泵马达的曲轴表面无划痕剥落现象，磨损量不得超过0.5毫米，曲轨表面光洁度不得低于▽8。
11）斜盘轴向柱塞泵的滑度与斜盘表面不得划伤和指甲感觉到环形磨损光洁度不得低于▽8。
12）柱塞与柱塞孔、连杆球头与球窝、转了与配油盘、滑度与盘等其中任何一件需修磨或更换零件都必须成对研磨。
13）柱塞复位弹簧的要求弹性好、复位性好、不得有及磨损。
B、齿轮泵与摆线转子泵
1）摆线泵外转子和泵壳的侧间隙不得超过0.03毫米，径向间隙范围为0.02－0.09毫米。
2）偏心磨损、划伤后必须用电镀、刷镀的方法修复，并应保证图纸要求。
3）齿轮泵和齿顶圆与泵体之间的配合间隙应保证H7/17配合，泵体内表面光洁度不得低于▽8。
4）泵体上各部修复后的形位误差应符合图纸公差要求。
5）齿轮与泵壳之间的轴向间隙为0.03－0.05毫米，双向运转的最大间隙不超过0.08毫米。
6 各部密封件检修质量标准
1）、各部密封件齐全，密封性能良好，不进煤粉、不漏油、不滴液。
2）、密封表面无损伤，油封骨架不变形，主要部位的密封件大修时要更换。
3）、油封的牛尾弹簧松紧适宜，在弹簧压力作用下，其内径压缩量如下页表所示：

4）、箱体结合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整无折皱，眼孔一致。
5）、“O”形密封圈，密封性能好，符合图纸要求。
装配后的压缩量如下表：

密封圈在槽内不得扭曲切边，装配时应涂油。
6）、各固定密封面应涂黄油。
7  紧固件检修质量标准
1） 螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。
2） 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。
3 ）螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。
4 ）螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。
5） 同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。
6 ） 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。
7 ） 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。
8）  螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。
9）  铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。
10 ） 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。
8 三角带传动装置检修质量标准
1）  三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1‰。
2 ） 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。
3） 各三角胶带松紧应基本一致，以150～200N的力按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97％。
4 ） 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。
5）  三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。
9 弹性圈柱销联轴器检修质量标准
1） 两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。
2）  弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。
3）  齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20％。
4）  蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原厚度的  10％。
10 圆环链及链轮检修质量标准
1） 圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。链环直径磨损量不得大于3mm。
2） 链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距64mm及以下不得大于5mm；节距86mm及以上不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
11 高压胶管与管接头检修质量标准
  新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：
 1）  接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；
 2 ） 检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；
 3） 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm²破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏；
 4 ） 胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。
5）  胶管内部必须严格清洗，不得有污垢。
6）  严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。
7）  新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。
8）胶管接头的拨脱力应符合下表的规定
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
胶管型号
KJR6－600/L
KJR8-420/L
KJR10－380/L
KJR13－300/L
KJR16－210/L
KJR19－180/L
KJR25－150/L
KJR32－110/L
拨脱力不小于，kN/根
6
8
10
10
10
15
18
18
12 液力偶合器质量验收标准
1、外观无缺损，螺丝、易熔塞齐全完整。
2、键槽无变形，符合原尺寸要求。
3、轴承径向间隙不得大于0.25mm。
4、泵轮转动灵活，无卡阻现象，
5、试验打压2.5Kg保持30分钟，无漏油渗油现象。
13千斤顶镀件电镀层的技术要求
1、基本要求
电镀前应对被电镀件进行材质、尺寸、精度及表面缺陷的检查，不合格者，不得进行电镀工序。
2 电镀层的选择
2.1千斤顶活塞杆应采用以下复合镀层。
a、 铜锡合金和硬鉻；b、 铜锡合金和乳白鉻；c、 乳白鉻和硬鉻
2.2 其他零件电镀一般采用镀锌，也可采用有效保护零件表面的其他镀种。
3、镀层的厚度
a、铜锡合金20～30μm；硬鉻30～40μm； b、铜锡合金20～30μm；乳白鉻30～50μm； c、乳白鉻20～30μm；硬鉻30～40μm。
3.2 采用镀锌或其他镀种的镀层厚度：a、7～15μm；b、15～25μm。
3.3 镀层厚度有特殊要求时，按照图样文件的规定执行。
4 镀层硬度：a、铜锡合金与硬鉻，HV≥800； b、铜锡合金和乳白鉻，HV≥500； c、乳白鉻和硬鉻，HV≥800.
5 结合要求：镀层不应有起皮、脱落或起泡现象。
6 镀层外观质量要求。
6.1 镀层结晶应细致、均匀，不允许有下列缺陷：
a、表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落； b、树枝状结晶； c、局部无镀层或暴露中间层； d、密集的麻点
6.2 镀层允许缺陷如下：
a、在倒角处有不影响装配的轻微粗糙表层；
b、由于基体金属的缺陷、砂眼以及电镀工艺过程所导致的麻点或针孔，其直径和数量应符合以下要求：
a）、镀锌件少于15点/d㎡，直径不大于0.2mm；b）、镀鉻件少于15点/d㎡，直径不大于0.2mm；c）、镀铜件少于15点/d㎡，直径不大于0.2mm。
c、焊缝处镀层发暗。
6.3 因焊接允许的缺陷而引起镀层缺陷不作考核。
6.4 退刀槽表面的镀层质量不作考核。
6.5活塞杆行程表面落砂痕迹的规定：
a、活塞杆行程表面的同一圆周线上不得超过两条。b、落砂痕迹长度不超过6mm，其深度不大于0.02mm。c、两条痕迹的间隔不应大于20mm。
d、落砂痕迹的条数不多于10条/㎡。
7 外观质量检验应在天然闪射光或无反射光的白色透射光线下进行。
8 活塞杆调质处理硬度HB 240～280；钢筒密封配合面的尺寸精度不得低于H9；活塞杆密封配合面的尺寸精度不得低于f9。钢筒密封配合面及活柱杆密封配合面的表面粗糙度为均为0.4。
14 涂饰检修质量标准
1） 设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。
2） 涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。
3） 特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。
4） 电动机涂漆颜色应与主机一致。
第三章 检修工艺标准
一 采煤机检修工艺标准
〈一〉外观检查与清理
1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。
2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《 综机设备安装（撤除）交接单》（详见附表1），参加交接人员必须签字。
3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。
4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。
5、做出外部附件的材料购置、领用计划。
〈二〉部件拆卸要求
1、根据检修的采煤机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等；
2、根据装配图，依次从外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，决定检修方法前，测定有关部件的性能，做好原始备忘记录。
3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。
4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心或以上领导同意后方可进行。
5、对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。
〈三〉零部件情况
1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。
2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。
3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。
4、把洗干净的零件放在地托架上，用布擦干净，按类码放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。
〈四〉零部件检查
1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好备忘记录。
2、把检查合格的部件，按类存放整齐；液压元件的关键部位泵和马达必须全部拆下做容积效率试验，凡容积效率低于90%的全部更换；
3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方法。
注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”
（五）零部件的修复
1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。
2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。
3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。
4、机壳的修复：
1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。
2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。
3）减速器壳直接对口的平面不平度不大0.05mm，接触面上的划痕长度不得大于接触宽度的2/3，深度不得超过0.3―0.5mm。
4）减速器不直接对口的平面，不平度不大于0.15mm，接触面可涂密封胶。
5）镗孔无机械损伤，椭园度、圆锥度不大于原配合公差的1/2。
5、滚筒的检修：
首先检查滚筒齿座磨损情况，齿座磨损严重者应进行更换。螺旋线不得有裂纹，齿座焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要大于11吨，滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。
6、调高油缸的检修：
⑴、要检修缸体的密封情况，确保其密封性能（密封性能应经过质量验收）各部密封件应有详细记录。拆卸的顺序：顶冒－活塞－液压锁，检查鱼口螺纹损坏情况，检查缸体锈蚀情况，更换活塞导向及密封件，检查进出口管接头有无操作变形。
⑵、油缸的检修，各缸体表面不得有损伤、若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。
⑶、液压锁，要求液压锁自锁性能好，不得有渗漏现象，检查液压锁弹簧的疲劳操作情况，并做弹性试验。
（六）组装
1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。
2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。
3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。
4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。
5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。
6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。
7、应将所有橡胶密封更换新的。
8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。
9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙做出备忘记录，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。
10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。
11、在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。
（七）部件试验
1、将组装好的部件进行一次全面检查。
2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定要求。
3、对机器进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。
4、对机器加载试验1小时，正反各30分钟。
5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。
（八）整机试验
1、把部件组装成整机，并做全面检查。
2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。
3、空载试验6小时，每隔半小时，记录一次温度，并测定摇臂下垂距离。
4、记录整机试验各性能参数，并存入设备《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）。
5、整机试验应注意以下几点：
⑴、各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好。
⑵、各结合面不得有漏水漏油现象。
⑶、各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。
⑷、各操作水把都必须灵活，可靠。
⑸、摇臂升降，底托架调斜，必须均匀平稳。
⑹、滚筒从最高位置降到最低位置小于2分钟，从最低位置升到最高位置应小于2.5分钟。
⑺、将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复试验半小时，牵引速度应符合设备说明书要求。
⑻、牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把进行小时空运转。
滚筒调在最高位置，牵引部正向牵引运转1小时，滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1小时。
⑼、调整系统试验，摇臂停在近水平位置，持续16小时后，下降量不得大于25mm。
出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转
6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂质检员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。
（九）填写设备修复设备档案卡（见附表3）；《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表2）；《采煤机出厂试验标准》完善设备修复档案记录。
二 运输机、转载机检修工艺标准
〈一〉外观检查与清理
1、根据检修计划，厂部对班组进行检修任务安排。
2、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《 综机设备安装（撤除）交接单》（详见附表1），参加交接人员必须签字。
3、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。
4、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。
5、做出外部附件的材料购置、领用计划。
6、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保行人路线。
〈二〉部件拆卸要求
1、根据检修的运输机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等；
2、根据整套设备检查所需的溜槽、挡煤板、搭接板、刮板链，连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。
3、根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。
4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后