抗滑桩专项施工方案(新).docx

成都天府机场高速公路工程TJ4标段
抗滑桩专项施工方案

中铁一局集团有限公司
二〇一七年二月十日

成都天府机场高速公路工程土建施工04标段

抗滑桩专项施工方案

编 制：
复 核：
审 核：
批 准：

中铁一局集团有限公司成都天府机场高速公路工程
TJ4标项目部
2017年2月10日

目 录
一、编制依据 1
二、编制原则 1
三、编制范围 1
四、工程概况 1
1、平面位置 2
2、主要工程数量 3
3、水文地质条件和气象特征 3
五、施工工期及施工前的准备工作 4
1、总体施工工期 4
2、人员配置计划 4
3、机械配置计划 5
4、施工准备工作 6
六、施工总体部署 7
1、应急救援领导小组 7
2、项目总体目标 7
3、 施工组织机构 8
七、总体施工方案 8
(一)、抗滑桩施工方法确定 8
(二)、施工工艺 9
(三)、 桩间挡板预制及安装 16
（四）、桩身施工质量通病及预防措施 18
（五）、爆破施工方法 22
八、质量保证措施 26
1、技术措施 26
2、管理措施 26
3、施工过程控制 26
九、安全保证措施 27
1、组织保障措施 27
2、技术保障措施 28
3、安全应急救援措施 28
十、文明施工措施 30
1、文明施工 30
2、环境保护 30

一、编制依据
1、天府机场高速公路TJ4标段高边坡防护设计图纸及文件资料。
2、国家、地方政府部门颁布的有关质量检验标准、验收规范、技术规程及其他相关文件。
3、工地现场调查、采集所获取的资料及我单位类似工程施工积累下的施工经验。
4、我公司目前所拥有的人力、机械设备、资源状况、施工管理水平等。
二、编制原则
1、贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，当地政府的相关制度；
2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与工程施工环境相结合的原则。
3、对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科学管理相结合的原则。
三、编制范围
路基D1K17+300～440、D1K17+660～920,3根深18m和79根20m截面尺寸2m×3m、2.5m×3.5m人工挖抗滑桩施工。
四、工程概况
路基D1K17+300～440、D1K17+660～920抗滑桩共计82根，为防止坡体顺层。设计采用人工挖孔，现浇C30混凝土。桩身尺寸A型2×3×18m、B型2×3×20m、C型2.5×3.5×20m抗滑桩间距5m，依次布置在高边坡的一侧。
1、平面位置

D1K17+300～440抗滑桩布置平面图

D1K17+660～920抗滑桩布置坡面图

2、主要工程数量
主要工程数量表
序号
项目名称
主要工程量
单位
数 量
1
桩
A型桩（18m）
根
3
B型桩（20m）
根
28
C型桩（20m）
根
51
C30混凝土
m3
9804
HRB400钢筋
t
1230
挖方
m3
13750
2
锁口及护壁
C20混凝土
m3
3946

3、水文地质条件和气象特征
3.1.水文地质条件
场地内勘察钻孔未揭露地下水，在开挖深度范围内，地下水较为贫乏，但还是要做好地下水丰富的准备，配备好抽水设备。
3.2.地层岩性
挖方路基D1K17+300～440、D1K17+660～920右侧为高边坡加固段，该段位于龙泉山西麓，岩层为侏罗系上统遂宁组泥岩夹粉砂岩，岩层状况：80°∠20°，倾向边坡外侧，对边坡稳定性不利。
孔桩区内出露地层主要有第四系全新统坡积层（Q4dl+el）、崩积层（Q4c+dl）、冲洪积层（Q4al+pl）、滑坡堆积层（Q4del），中生界中统遂宁组（J2sn）、中统沙溪庙组（J2s）粉砂岩、粉砂质泥岩、细砂岩。
3.3.气象特征
该地区属亚热带季风气候，雨量充沛，多云多雾，日照短。区内多年平均气温14～17.4℃，七月份平均气温25.8℃，且蒸发量较大，一月份平均气温5.6～6.5℃；根据多年平均资料，降雨量龙泉山以西的平原区为1000～1200毫米，龙泉山及龙泉山以东的丘陵地带为800～1000毫米，降雨量集中于6～9月，约占全年降雨量的50～60%，冬春季节12月～3月降雨最少；相对湿度，多年平均为70～80%，蒸发量多年平均值为800～950毫米，以7～8月最大。
3.4地震
根据GB 18306-2015《中国地震动参数区划图》国家标准，场地地震动峰值加速度为0.1g，地震动反应谱特征周期为0.45s，对应的地震烈度为Ⅶ度。
五、施工工期及施工前的准备工作
1、总体施工工期
计划总工期181日历天，计划开工日期：2017年 2月20日，计划竣工日期：2017年8月20日。
2、人员配置计划
项目管理人员配置表
序 号
姓 名
职 务
主要职责
备 注
1
史亚军
项目总工
技术总负责

2
张兵
生产副经理
现场施工总负责

3
徐铁涵
安全总监
负责安全施工

4
秦德验
工程部长
技术负责及质检工作

5
徐建设
实验室主任
各项试验、检测工作

6
李庆
物质部长
材料、设备采购保管工作

7
李靖轩
安全部部长
协助安全总监负责安全管理

8
候金羊
质检工程师
负责质检工作

9
工区长
张孝勇
负责生产管理工作

10
技术主管
黄平
负责现场技术工作

主要劳动力配置表
序 号
工 种
数 量（人）
备 注
1
人工挖孔
9

2
钢筋工
5

3
混凝土工
6

4
空压机工
4

5
汽车司机
4

6
水电工
2

7
安全员
2

8
管理人员
7

3、机械配置计划
施工机械在开工前一周组织进场。
主要机械设备配置表
序号
机械名称
单位
型号
数量
功率
备注
1
吊车
台
25t
1

2
砼搅拌机
台

1

4
电焊机
台

2

5
空压机
台

1

6
风镐
把

3

7
潜水泵
台

3

8
卷扬机
台

3

9
插入式振动棒
台

3

10
钢筋切断机
台

1

11
钢筋弯曲机
台

1

12
钢筋调直机
台

1

13
电动鼓风机
台

2

14
高压风管
米

50

15
气体检测仪
台

3

4、施工准备工作
（1）开挖前施工场地完成“三通一平”工作。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均要排除处理完毕，各项临时设施如照明、动力、通风安全设施准备就绪。
（2）人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（3）项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设计的各项技术指标与设计意图，并结合挖孔桩施工工艺，对设计疑点进行了详细的整理。
（4）在桩孔开挖前先对边坡及台地的地表裂缝进行夯填封闭处理，夯填深度不小于裂缝深度加0.3米，宽度不小于裂缝宽度加0.5米，表面夯成鱼脊状，防止地表水下渗而影响孔壁稳固。
（5）对已经开挖的坡脚地带基坑及周边进行回填压实处理，并高出原有坡道高度50cm，形成反压护坡，防止由于施工原因造成坡脚失稳。
（6）对桩位区域的场地进行平整清理，同时沿拟建道路及抗滑桩的走向，靠近道路内侧平整出施工场地，修筑施工便道。
（7）开挖前，先将抗滑桩对应位置的天沟施工一部分，避免地表水排泄及降雨流入孔内。
（8）按照设计的桩位进行施工放样。定出桩位、设十字护桩，并引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。
（9）桩孔开挖前在将要施工的每个孔口搭设好防雨雨棚，做好桩孔周围的地表水排水设施，防止雨水及地表水灌入孔内，切实保障施工人员的人身安全。
（10）进场材料要求：
①水泥：有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。
②砂：中砂或粗砂，有进场复验报告。
③石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，有进场复验报告。
④水：自来水或不含有害物质的洁净水。
⑤钢筋：钢筋的品种、级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。
⑥外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定，有出厂质量证明、检验报告、复试报告。
六、施工总体部署
1、应急救援领导小组
为保证本段抗滑桩施工的质量、安全，项目部成立以常务副经理为组长，生产副经理和安全总监为副组长，若干组员组成的应急救援领导小组，领导小组负责施工安全生产质量监督检查、参加救援工作，保证施工期间的安全、质量。
2、项目总体目标
以标准化、科学化管理为指导，以安全质量管理工作为核心，全面落实项目部制定的安全、质量、工期、效益、环保“五位一体”的项目管理目标。
3、 施工组织机构
项目总工

物机部
路基工程师
施工队
安质部
实验室
项目经理
副经理
工程部
测量工程师
实验工程师

七、总体施工方案
本工程段抗滑桩均采用人工挖孔方式。当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖，循环作业，最终达到成孔的目的，然后孔内绑扎钢筋笼子，浇筑混凝土。
(一)、抗滑桩施工方法确定
根据桩基地质情况和桩径大小，我们确定拟采用人工分段挖土，分段护壁的方法施工，以保证操作安全施工，即人工在井内挖土，电动水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行混凝土护壁。施工中，遇到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔，吊车吊放钢筋笼，直升导管法灌注混凝土。混凝土供应在拌合站采用搅拌机集中拌合，输送车输送，固定式输送泵输送到位。
(二)、施工工艺
施工工艺：
平整场地放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土石方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁及锁口混凝土在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线架设垂直运输架、安装电动葫芦（卷扬机）、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施开挖吊运第二节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、支模、浇注混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度终孔检查验收安装钢筋放混凝土导管浇筑桩身混凝土（随浇随振）桩身检查
工艺流程图

(三)、施工技术要点和措施
1、桩孔地下部分的施工
1.1、施工准备: 首先熟悉施工图纸，并在桩基施工前要先调查桩基施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施要准备就绪。开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
1.2、场地平整：根据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘机将场地开挖至最低桩板墙板底部位置，地面宽度以满足孔口作业需要为前提，为防止雨水冲刷，以求作业场地稳定，保证孔口锁口质量，从而最大限度地满足孔内安全施工。
1.3、测量放线:依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工，测量方法如下：
1.3.1、测量施工方法：桩位的放样均采用全站仪坐标法，通过已知的导线点建站。将仪器架设在一个已知的导线点上，再将棱镜架设在另一个已知的导线点上进行测站点和后视点的输入，直接输入需要放样的坐标，测站点至放样点的坐标方位角及其水平距离由仪器自动反算，确定桩位平面位置，定位误差控制在±5mm；对于桩位的标高控制采用三角高程控制测量方法。
1.3.2、开孔前，桩位轴线采取在地面设十字控制网基准点，在四周用钢管架设龙门桩，用钢锯在钢管上刻上记号，用红油漆标出轴线号，安装提升设备时使吊桶的绳中心与桩中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线使用，护壁支模中心线控制即为轴线。高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。
所用仪器型号及参数
名称
型号
参数
全站仪
莱卡TS06
测距精度：±2mm+2ppm，测角精度：±1″
水准仪
DSZ3-A
每公里往返测量误差：±2mm
1.4、开挖第一节桩孔土方: 桩位测量放样后，跳槽开挖第一节，开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，按设计桩直径及地质情况控制开挖桩孔的截面尺寸，允许尺寸误差±5cm。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9m～1.2m为宜。采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或爆破施工。开挖以3人为一个小组配合，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。
1.5、支护壁模板和附加钢筋：护壁模板采用定型内模分节支设，每节高度1.0m，每节有四块组成，上小下大，模板之间用U形卡具、扣件连接固定，模板厚度不小于6mm的钢板加工制而成。每节模板的上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
1.6、浇筑锁扣
1.6.1为了保证抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定，正式开挖前，在孔口部位浇注抗滑桩琐口。
1.7、浇筑第一节护壁砼
1.7.1、桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。人工浇筑，人工捣实，砼强度为C20，坍落度控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性。
1.7.2、护壁钢筋制作安装：钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场．先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆架立在现施工的护壁底面，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊．同一主筋必须在一直线上．部分点焊加强．为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在主筋上安装硅垫块或焊接定位钢筋．
1.8、检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
1.9、架设垂直运输架：成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输钢管吊架。吊架要搭设稳定、牢固。
1.10、安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。地面装运土石用汽车。
1.11、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机
1.11.1、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
1.11.2、井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
1.11.3、桩孔较深时，为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。若桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
1.11.4、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
1.11.5、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
1.12、开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
1.13、先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到2.5MPa。
1.14、浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
1.15、检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。以防止桩孔倾斜及扭曲。每次施工下一节护壁时对孔净空尺寸，中心偏位进行校核。通过钢尺及互桩确定孔中心位置及正方向，向两边拉尺校核净空尺寸。
1.16、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度：清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。随着桩孔挖深，孔内设刚性梯上落，设置与孔壁锚固的半圆形网作遮挡，上落传输时工人只允许在网下操作。
1.17、在岩土变化位置留渣：在挖孔过程中遇到地质变化时要留样，查看与地质资料是否相符，如不符合地质资料时应及时向监理工程师报告。
1.18、检查验收：成孔以后通知总包单位现场代表和监理工程师到现场检查，确认是否满足要求，必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
1.19、桩底封底：桩身挖至设计标高后，进行桩底清渣、排水处理，然后采用1：3水泥砂浆对桩底进行封底，其厚度为10cm。
1.20、钢筋安装
钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。
钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行试焊，经项目部试验室检测合格后方可进行正式焊接。焊工必须持证上岗。
钢筋主筋焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，（d为钢筋直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。
焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必须将焊渣清出干净。钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。
主筋采用高强直螺纹机械连接接头技术，接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。
1.21、脚手架搭设
用于柱身施工的脚手架长度与宽度以超出模板边2m为宜，高度以超出模板顶操作平台1.2m为宜。脚手架钢管步距1.2m,平行路线方向1.2m，路线横向1.05m设置，且内外按每6m设置一道剪刀撑。
1.21.1 准备工作：钢管、扣件、脚手板等材料进场后进行检查验收，不合格产品不得使用并清出现场。经过实验室检验合格的构配件按品种、规格分类，集中在加工棚堆放整齐、平稳，并上盖下垫保证材料的质量并设置临时的排水系统进行排水。清除场地杂物，平整搭设场地，并砌筑临时排水沟，保证排水畅通。
1.21.2脚手架底座：脚手架的基础平整、夯实，钢管下采用木板垫块或混凝土垫层。
1.21.3搭设
脚手架必须配合施工进度搭设。每搭完一步脚手架后，施工校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。底座、垫板均应准确地放在定位线上；
垫板宜采用长度不少于2跨、厚度50mm的木垫板，也可采用槽钢或混凝土进行基底找平。
相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离大于50cm；搭设立杆时，每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，再根据情况拆除；
脚手架经过合理指导施工完成安装后，通过现场技术员、安全部门及监理工程师对它的承载能力系数验算合格后，并通过相应部门批准后方可上架作业施工。
1.21.4、柱身钢筋外挂塑料垫块或预制混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度。
模板底部外圈采用砂浆封口，以防浇注混凝土时出现烂根现象。
模板安装完成后，必须对模板的平面位置、顶部高程、支撑稳定性及钢筋安装、保护层厚度、轴线偏位等进行检查，自检合格后经监理工程师认可后方可进入下一道工序。
为确保柱钢模的支撑稳定性，柱钢模的四角采用缆风绳固定。缆风绳采用Φ8钢丝绳，另一端栓于地面牢固稳定的地方，3吨手动葫芦拉紧，与地面成≤45°的角度。
1.22、灌注混凝土
1.22.1、灌注混凝土时砼坍落度，宜为18～20cｍ，用导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管对准桩中心。砼必须在集中拌和站拌制，采用搅拌运输车运送砼，现场配备25t吊车，配合用吊斗运送浇筑混凝土。
1.22.2、混凝土的振捣采用直径5cm的软轴振动棒振捣，振捣时，振动棒以75°角插入混凝土，并注意控制振捣棒的插入和抽出速度。只至混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现平坦并泛浆。上层混凝土振捣时需插入下层混凝土5cm至10cm。振动时遵循快插慢拔的原则与钢筋笼保持约10㎝的距离，防止钢筋笼变形和焊接部位脱落。
(三)、 桩间挡板预制及安装
1、 桩间挡板预制
桩间挡板在靠近施工现场的预制场进行预制，为保证砼表观质量,采用5cm厚的光滑覆模板制作。预制挡土板时预留好吊装孔及安装孔。桩间板加工示意图如下所示：
挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位置，避免钢筋上爬、侧移而影响其承载力。
钢筋混凝土挡土板采用翻转脱模时，混凝土的强度必须达到70％以上才能翻身搬运。
挡板砼养护必须及时，且养护时间不得小于7天。
2、桩间板安装
桩身施工完成后，待桩体检测全部合格且强度达到设计强度。挡土板安装需在边坡开挖后及时进行基础施做，以防雨季水流引起坍塌。桩间土体开挖完成后，同步安排人工破除桩与挡板相连部位钢筋混凝土护壁。利用吊车进行档板安装。挡土板安装要求中线、标高、位置正确，表面平整，光洁度好。挡土板施工时，必须挂线作业，保证所有挡土板在同一平面上，且垂直度符合要求。
吊装过程中为避免弄错挡土板的正、反面位置，在现场预制时便应对挡土板的正、反面作一明显的标记。
3、 墙后回填
① 填筑前按设计要求作好砂夹卵石反滤层，然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，又要具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物等杂物。
② 回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。
③ 回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。
④ 不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。
⑤ 每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。
（四）、桩身施工质量通病及预防措施
1、跑模
现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。
危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。
原因分析：
（1）、钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。
（2）、为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松脱产生侧模、底模移位；
（3）、固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。
（4）、未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。
（5）、斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。
预防措施：
（1）、对拉螺栓直径采用φ12～φ16，墙身中间用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60～150cm。
（2）、浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。
2、胀模
现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。
危害：使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。对于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。
原因分析：
（1）、定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。
（2）、模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。
（3）、模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。
预防措施：
（1）、墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。
（2）、定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。
（3）、加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。
（4）、采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。
3、漏浆
现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。
危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。
原因分析：
（1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。
（2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。
（3）模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。
（4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。
治理方法：
（1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。
（2）柱模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。
（3）钢模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。
（4）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。
4、墩身施工外观质量控制
　　气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹是混凝土表面经常出现的外观缺陷。混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工艺。
（1）、气孔
　形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和用水量偏多，坍落度过大。由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。
　解决办法：
①、严格控制坍落度和水灰比；
②、掺加减水剂，减小用水量；
③、使用清洗洁净、表面光滑的模板；
④、使用粘度较小的脱模剂；
⑤、适当减小振动间距及延长振动时间；
⑥、振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。
（2）、蜂窝麻面
　当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。
　解决办法：
①、选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）；
②、确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆；
③、加强振捣，专人负责。
（3）、冷缝
　主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。
　解决办法：
①、控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；
②、掺加缓凝剂；
③、改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。
（4）、水波纹
　主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。
　解决办法：
①、严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；
②、振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5～10cm；
③、防止欠振或过振。
（5）、鱼鳞纹
　由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。
　解决办法：
①、防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土的泌水）；
②、适当采取二次振捣，先用50型振动棒，间隔一定距离（或时间）后使用30型振动棒二次补振。
（五）、爆破施工方法
当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。
1、爆破方案选择
根据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求以及施工周边环境因素影响，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖。采用严格控制周边界限光面爆破方法。使用毫秒电雷管，限制最大单响装药量，保证护壁、邻桩及附近建筑物的安全。
2、爆破设计原则：
2.1、起爆顺序为先掏槽眼，后辅助眼，最后周边眼。
2.2、挖孔桩平均单位耗药量与爆破的孔桩直径、岩石的力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定，施工时应通过现场试验选定。单孔装药设计：掏槽孔最多，辅助孔次之，周边孔最少。
2.3、钻孔分掏槽眼，辅助眼、周边眼。掏槽孔一般呈锥形布孔，孔深比周边孔深10～20cm；周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线（软岩）或超过开挖线10cm左右（硬岩）。
2.4、循环进尺一般控制在1m之内，炮孔利用率按75%～85%考虑。
2.5、炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚度的2/3。
2.6、爆破岩石粒径符合开挖要求，最大粒径不大于20cm。微差减震，确保护壁、邻桩及附近建筑物的安全。
3、爆破参数设计
装药量计算
序号
名称
单位
数量
备 注
1
单耗q值
kg/m3
2
参考有关爆破资料
2
单孔掏槽眼
kg
0.9
Φ32mm乳化炸药，长21cm
3
单孔辅助眼
kg
0.75
掏槽眼75%
4
单孔周边眼
kg
0.45
辅助眼75%
装药量要根据实际施工情况及前一茬炮的爆破效果及时调整装药参数，以取得最佳的爆破效果。
4、装药结构与堵塞：掏槽眼、辅助眼、周边眼均采用连续反向装药结构。炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。
　　5、起爆网络
　　引爆方式和连线方式：运用电雷管微差起爆,采用孔内毫秒起爆网络。孔内采用不同段别毫秒雷管依序起爆。毫秒雷管用并联方式连接。
　　起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆，掏槽眼采用瞬爆电雷管，辅助眼采用3段毫秒电雷管，周边眼采用5段毫秒电雷管。
6、爆破施工技术要点
6.1、布孔：在桩孔内用红油漆标出炮眼位置，记录并标明孔号、深度、装药量。布孔方式采用环向布置。
6.2、钻孔：采用手风钻钻孔。并按“孔深、方向和倾斜角度”三大要素进行钻孔。成孔后应及时将岩粉吹除，用草团堵住孔口。
6.3、装药：按设计好的装药结构进行装药，要保证装药到设计位置，严防药包在孔中卡住。微差爆破采用连续密实装药结构，光面爆破采用间隔装药结构。炸药用乳化防水炸药。
6.4、堵塞：装药结束后，一定用用砂、黏土或砂和黏土的混合物堵塞，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用，并且堵塞时一定要保护好孔内起爆器材。
6.5、起爆、检查：在危险区的边界，设置警戒岗哨和标志，爆破前，待危险区的人员和设备撤离至安全地点后，并确定具有安全起爆条件后，发出起爆信号，然后起爆，起爆后，按规定时间进入爆破区进行检查，当发现有危石、盲炮、、有毒气体现象时要及时上报处理，在确认安全后，方准人员进入爆破场地施工。
起爆方法：电雷管微差起爆。
起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆。
7、安全技术措施
7.1、爆破地震控制措施
爆破对临桩及本桩和临近孔桩的护壁混凝土都可能产生影响，孔桩护壁一般采用早期强度高、成型好C20钢筋混凝土护壁，一般情况下护壁混凝土浇筑2天后，可进行爆破施工而不至震坏护壁支护。同时不应在已浇筑桩混凝土，但桩混凝土未达到龄期的孔桩的20m范围内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达到设计强度的桩混凝土。
7.2、爆破飞石的控制措施
孔桩爆破工作面均在地表以下，在爆破孔桩口用竹笆或木模板覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。
7.3、爆破炮烟的排除措施
炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。
7.4、爆破防漏电措施
孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。
7.5、瞎炮的处理
在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。
7.6、爆破器材的安全管理措施
爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。
7.6.1、严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度；
7.6.2、现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严禁混装。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前应短接，避免接触带电体。
八、质量保证措施
1、技术措施
（1）对施工中的各个分项工程施工程序、操作要点、技术要求、质量标准在施工前进行详细针对性的技术交底。
（2）对施工各道工序的质量严格检查，施工过程中作业队对工序进行自检，现场技术员进行复检，发现问题及时纠正。
（3）严格执行施工质量“三检制度”和关键工序卡控制度，按方案施工，使各道工序的施工工艺和操作方法符合设计及规范要求。
（4）严格按照资料整编要求进行技术资料的收集、整理、存档、