SHA级管道施工技术方案.docx

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渣油加氢处理装置

SHA级管道施工技术方案

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2010年12月01日

目 录
1 编制依据……………………………………………………………………………………1
2 工程概况……………………………………………………………………………………1
3 施工工序……………………………………………………………………………………4
4 施工过程技术、质量控制…………………………………………………………………8
5 QHSE管理措施……………………………………………………………………………26
6 主要措施用料……………………………………………………………………………37
7 质量记录…………………………………………………………………………………38
附件一：管子、管件色标一览表……………………………………………………………41
附件二：螺栓、螺母色标一览表……………………………………………………………41
附件三：色标涂刷要求和标识移植…………………………………………………………41

1 编制依据
a） 提供的设计图纸及资料；
b） 相关规范标准：
1） 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
2） 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
3） 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2010
4） 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001
5） 《石油化工铬钼钢耐热钢焊接规程》 SH/T3520-2004
6） 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金钢和镍合金钢管道焊接规程》
SH/T3523-1999
7） 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH/T3064-2003
8） 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007
9） 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2007
10） 《建设工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
11） 《石油化工建设工程项目施工安全技术规范》 GB50484-2008
12） 《石油化工装置（单元）金属管道工程施工及验收技术条件》 40BJ019-2007
c） 长岭石化170万吨/年渣油加氢装置相关管理规定。
2 工程概况
2.1 工程分布
渣油加氢装置中SHA级管线分布区域为：1区（1#总图区）、2区（2#总图区）、3区（加热炉区）、4区（反应区）、5区（热高分及原料处理区）、6区（循环氢脱硫区）、7区（压缩机区）、9区（地下罐、注水区）及其他区。
2.2 工程简介
a） 本装置高压、SHA级管线介质主要为：氢气（H2）、高压油气（P）、贫胺液（LAS）、富胺液（RAS）、酸性水（SW）、放空液体（LBD）等。管线材质主要有铬钼合金钢（A335 P11）、不锈钢（A312 TP321）和碳钢（A106）三种。相关参数见下表：
表1
序号
材质
管径/英寸
壁厚/mm
设计压力/MPa
设计温度/℃
1
A106 Gr.B
0.5～16
4～36
10～22.68
40～450
2
A335 P11
0.75～12
4～40
～20
256～507
3
A312 TP321
1.5～16
5～34
～22.68
40～485
b） 与SHA级管道连接的高压设备较多，主要设备包括加热炉1台（F101反应进料加热炉）、压缩机3台（C101循环氢压缩机、C102A/B新氢压缩机）、机泵7台（P102A/B加氢进料泵、HT101液力透平、P103A/B注水泵、P104A/B高压贫胺液泵）、反应器4台（R101第一加氢反应器、R102第二加氢反应器、R103第三加氢反应器、R104第四加氢反应器）、塔1具（T101循环氢脱硫塔、V107循环氢脱硫塔入口分液罐与T101重叠布置）、换热器3台（E102反应进料/反应产物换热器、E103热高分气/反应进料换热器、E104热高分气/混合氢换热器）、空冷器1台（A101热高分空冷器，共分4片）、容器5台（V103热高分分离器、V105冷高分分离器、V108循环氢压缩机入口分液罐、V111新氢压缩机二级入口、V112新氢压缩机三级入口分液罐）。
2.3 工程特点
a） 工程量大、工期短
本装置SHA级管道共约4500m，管道安装工作量大，而设备和材料到货晚，造成安装工期缩短，单位时间的工作量增大，SHA级管道施工是本装置施工的关键工序。
b） 管线口径大、管壁厚
由于本装置中SHA级管道全部为高压管道，工艺介质易燃易爆、高温高压，管道壁厚较大且施工工艺复杂，最大管径φ406（16″），壁厚40mm，焊接作业时间、热处理和无损检测周期长，施工所涉及的相应技术标准、规范较多，技术性强、质量要求高。高压、SHA级管道坡口加工、焊接和安装是本装置的重点和难点。
c） 施工工艺严格，质量要求高
1） 管道材质为A106B、A335 GR P11、TP321，焊接工艺要求严格，焊接质量要求较高，焊缝需100%无损检测；
2） 与压缩机等动设备联接管道安装精度要求高，需保证无应力配管；
3） 施工现场作业面小，由于材料到货等原因造成安装时间滞后于普通管道，给安装带来很大难度；
4） 针对湖南岳阳地区冬雨季及梅雨季潮湿的天气特点，需制定详细的施工措施，并加强现场施工管理，保证施工质量。
2.4 SHA级管线工作量
整个装置SHA级管线约4500m，详细工程量见下表。
SHA级管线主要工程量 表2
序号
规格（mm）
材 质
延长米
焊口数量
备 注
1
φ406×36
A106
141
88

2
φ356×36
A106
92
56

3
φ325×33
A106
88
74

4
φ273×28
A106
136
252

5
φ273×25
A106
207
384

6
φ219×24
A106
24
68

7
φ219×20
A106
208
313

8
φ168×22
A106
117
206

9
φ168×18
A106
168
225

10
φ114×14
A106
324
201

11
小于φ114
A106
1645
2304

12
φ406×40
TP321
224
158

13
φ356×36
TP321
189
105

14
φ356×32
TP321
142
94

15
φ273×28
TP321
194
186

16
φ273×25
TP321
65
62

17
φ219×24
TP321
139
225

18
φ168×22
TP321
38
97

19
φ114×17
TP321
87
149

20
小于φ114
TP321
185
588

21
φ325×34
A335 P11
18
10

22
φ168×22
A335 P11
2
12

23
φ114×17
A335 P11
35
38

24
φ89×11
A335 P11
22
8

25
φ48×10
A335 P11
2
12

26
φ34×6.5
A335 P11
2
10

27
φ27×8
A335 P11
7
16

合计

4501
5941

3 施工工序
3.1 总施工工序

施工准备

材料准备
技术准备
机具准备
现场准备
人员准备

图纸审核
职工培训
设备维护
现场规划
材料核算

技术交底
技术文件准备
设备布置
工序交接
材料验收

喷砂除锈刷漆
单线图绘制审核
安装阶段
最终检验阶段
管线试压
预制阶段

计算机数据录入
材料计算机录入

技术交底

准备阶段

管线预制

管线安装

管线吹扫

交 工

3.2 预制施工工序
a） 铬钼钢（P11）管道预制施工工序（见下页）
合格
合格
图纸下发技术交底
焊口组对
焊接
无损探伤
管段编号、封闭、出厂
焊缝外观检验
预热
焊后热处理
硬度检测
下料切割、坡口加工
材料检验
预热
不合格
不合格
返修

注：1.管道焊接预热条件及参数见“表9 预热温；
2.管道焊接热处理条件及参数见“表10 需热处理焊缝及热处理参数一览表”。
b） 碳钢（A106）管道预制施工工序
见下页

合格
合格
图纸下发技术交底
焊口组对
焊接
无损探伤
管段编号、封闭、出厂
焊缝外观检验
预热
焊后热处理
硬度检测
下料切割、坡口加工
材料检验
预热
不合格
不合格
返修

注：1.管道焊接预热条件及参数见“表9 预热温度一览表”；
2.管道焊接热处理条件及参数见“表10 需热处理焊缝及热处理参数一览表”。
c） 不锈钢（TP321）管道预制施工工序
图纸下发技术交底
材料检验
下料切割、坡口加工
焊口组对
焊 接
外观检验
稳定化热处理
无损探伤
管段编号、封闭、出厂
酸 洗
不合格

注：1.管道焊接稳定化处理条件及参数见“表10 需热处理焊缝及热处理参数一览表”。
3.3 安装施工工序
a） 铬钼合金钢（P11）管道安装施工工序
焊接
无损检验
焊后热处理
硬度检测
预热
后 热
外观检查
检查验收
不合格
不合格
安装条件确认
管道组成件组装
管道内洁检查清理
预热
支架安装
现场复测
焊口组对
合格

b） 碳钢（A106）管道安装施工工序
有热处理要求的碳钢管道热处理工序在无损检测合格后进行，且不需要后热工序，其他工序与合金钢施工工序相同。
c） 不锈钢（TP321）管道安装施工工序
见下页

检查验收
安装条件确认
现场复测
管道内洁检查清理
管道组成件组装
焊口组对
焊 接
外观检查
支架安装
稳定化处理
无损检验
酸洗
不合格

4 施工过程技术、质量控制
4.1 施工准备
a） 技术人员认真熟悉图纸和各种相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意图和解决疑问，编制切实可行的施工方案；
b） 根据相应材质的焊接工艺评定编制高压、SHA级管道焊接工艺卡，并报监理单位和业主审查；
c） 依据设计图纸资料及时绘制管道施工单线图，根据钢管订货长度进行详细排版并在单线图上准确布置焊缝位置及编号，施工前应根据图纸统计出所有加工管段数量等，确定预制管段，制定施工计划；
d） 施工前对施工队（班）进行详细的技术交底。
4.2 材料检验
a） 管材、管件、法兰、阀门、螺栓、过滤器等管道组成件应具有制造厂产品合格证和/或质量证明书，无产品合格证和/或质量证明书的材料不得使用。其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检验，不合格者不得使用；
b） 对于管材、配件和焊材要严格执行报验制度。在没有监理单位批准的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标；
c） 本装置SHA级的管材、管件，碳钢和铬钼钢100%（逐根、逐件）进行磁粉检测；不锈钢100%进行渗透检测。检测方法和评定符合JB4730规定，检验结果以I级为合格。不得有线性缺陷，如发现表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的最小壁厚；
d） 对管材、管件的壁厚和椭圆度进行复检，用超声波测厚仪或千分卡尺测量管子、管件的两端和中间各1个点，法兰测量组对端1点，有不符合标准的管材、管件要申报EPC总包和监理单位确定处置方案。同时管材、管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷，不锈钢材料与其他材料要做好有效隔离，防止渗碳；
e） 对于铬钼合金钢（P11）钢管，100%（逐根）对组成其关键的合金成分进行定量复查，发现不合格，及时退货；
f） SHA级管道使用的合金钢螺栓、螺母（35CrMoA/35#、25Cr2MoVA/35CrMoA），100%快速光谱分析进行检验。每批抽5%且不少于两件进行硬度检验，若有不合格，必须按规范规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。检验合格的螺栓按项目部色标方案规定（见附件二）作好标识，不合格螺栓做好隔离并及时退换；发现不合格的材料要及时向业主/监理报告结果；
g） 其它合金钢管道组成件采用快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；
h） 阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行SH3064《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》规定的无损检测合格证明书；
i） 阀门的外观质量不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；安装前，合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，确认符合性；
j） 规格DN≤100的各种型号高压阀门100%进行水压试验；对于规格DN＞100的各种型号高压阀门由于口径大、压力高，阀门单体夹持式检验方式不能达到阀门检验标准要求的检验压力，需制定具体施工措施，详见《170万吨/年渣油加氢处理装置阀门试压方案》；
k） 法兰密封面、金属环垫不得有径向划痕、翘曲等缺陷。施工前用脱脂纱或绸布将法兰密封面擦干净，确保表面无锈和光洁，且在光线的直射或切线方向上看，都不允许有任何擦痕。合格的密封面用新鲜油脂涂抹一层保护膜。施工过程中，法兰端面要用薄木板或胶皮进行密封保护，防止损坏；
l） 高压法兰环槽密封面与金属环垫进行硬度检查，每一种规格和批号抽检10%，且不得少于2件，金属环垫的硬度必须低于法兰环槽密封面的硬度。若有不合格，必须加倍抽查，若仍有不合格，则该批金属环垫100%硬度检查；
m） 弹簧支吊架到货后，根据弹簧数据表逐项检查，不合格产品严禁使用；
n） 材料的标识应执行湖南长岭炼化及ADSCP材料管理规定，见附件一、二、三。如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标等；
o） 所有管材和管件必须按照ADSCP材质色标管理规定和业主要求涂刷色标，色标在管材及配件轴线均匀分布，清晰明显，如在施工中色标退色或擦掉，不能辨别其材质和壁厚，必须在经过材质光谱分析和壁厚检测确认后才能补刷色标。
4.3 管道预制
4.3.1 管道下料及组对
a） 二次设计后的单线图与平面图，流程图进行详细核对，单线图中焊口标注清楚、准确，要求标出焊口距支撑点的距离，以保证焊缝不与支架焊缝重合；
b） 所有到货的管材统一进行编号，进行长度复测，并记录实际长度值；
c） 管道下料要结合现场实测，现场实测内容包括钢结构位置、设备管口坐标、垂直度、水平度及标高等，同时考虑周围障碍物和吊装需要。根据测量结果确定预制与安装焊口的位置，在单线图上明确标识，并根据实测尺寸下料；对于需要预留焊口进行特殊标识；
d） 根据管材到货的实际长度进行计算排料，依据计算排料尺寸编制下料委托以减少管材的损耗同时加大预制深度。下料岗组与组对岗组分开，下料岗组负责计算、号料、标识、委托加工，划线完成后由组对岗组或施工员复测尺寸，确认无误后方可切割。标识框统一规格，DN≥400的管段，标识框在相对180°两侧同时标识，DN<400管段采用单侧标识，标识框距焊口距离≥300mm，短管段的标识可以标注在配件上；
e） 管子切割前移植原有标识，必须在日报日检单上填写炉批号，以保证材料的可追溯性；
f） 管道的切割、坡口加工原则上全部采用机械方法进行，管径＞DN50的管道采用管车床和坡口机进行加工；为管径≤DN50的采用无齿剧切割下料，用砂轮机进行坡口加工； 管道开孔采用钻床或铣床进行加工；
g） 铬钼钢合金管道切割和坡口原则上采用机械加工。当必需使用火焰切割时，必须将坡口的熔渣、氧化皮清除干净，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷；
h） 不锈钢管道采用机械切割，在使用砂轮机切割时须选用不锈钢专用砂轮片，以免使不锈钢管发生碳污染；
i） 坡口型式和角度按焊接工艺卡的要求执行；每个坡口加工完后进行尺寸检查和加工精度检查。坡口形式的选择以确保根部焊透为原则，在此基础上，考虑尽量减少焊缝尺寸，减少焊缝的熔敷金属量。常见坡口加工图如下：
见下页

30°±2.5°
35°±2.5°

10°±1°
19±1
R8
10°±2°

壁厚小于25mm 壁厚大于25mm 壁厚大于25mm（供货带坡口）
j） 支管开孔在预制阶段完成，一般在管段下料后进行，开孔方法见下表：
表3
管线
材质
支管
直径
开孔
方法
管孔修整
方法
管孔内部
清理方法
管孔外部
清理方法
碳钢
≤2″
钻床
棒式砂轮机
—
砂轮机
≥3″
氧乙炔焰
棒式砂轮机或砂轮机
砂轮机
砂轮机
不锈钢
≤2″
钻床
棒式砂轮机
—
砂轮机
≥3″
等离子切割
棒式砂轮机或砂轮机
砂轮机
砂轮机
合金钢
≤2″
钻床
棒式砂轮机
—
砂轮机
≥3″
氧乙炔焰
棒式砂轮机或砂轮机
砂轮机
砂轮机
k） 马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上定马鞍口中心线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1mm～2mm；
l） 管段组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽；
m） 管道坡口加工完毕后，对SHA级管道的奥氏体不锈钢管道坡口应进行100%PT，碳钢和合金钢管道坡口应进行100%MT；
T1
T2
45°
T2
15°
1.5T1
T1
15°

① T2-T1≤10mm ② T2-T1>10mm
(a)内壁尺寸不相等

T1
T2
15°
15°
T2
45°
1.5T1
T1

① T2-T1≤10mm ② T2-T1>10mm
(b)外壁尺寸不相等

15°
15°
T1
T2
T1
1.5TT1
T2
30°
≤5

(c) 内外壁尺寸均不相等 (d) 内壁尺寸不相等的削薄
图1
n） 管道的内壁错边量不能超过0.5mm且外壁错边量不能超过2mm，不等壁厚的管道组成件的对接坡口，当壁厚差大于下列数值时，应按图1要求进行修整；
o） 管段加工完毕后，下料岗组向组对岗组移交；组对岗组复测管段尺寸、坡口质量及管段标识后，双方办理交接手续；
p） 组对时宜采用对口卡具，以便对对口间隙的调整；
q） 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差：
尺寸允许偏差 表4
项 目
允许偏差 （mm）
自由
封闭
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
0.5
0.5
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6

4.3.2 管道支架预制
a） 管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定；
b） 焊缝外观质量良好，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷；
c） 管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象；
d） 管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号，以备验收和安装。
4.3.3 预制件的验收、出厂
a） 当某一管段或支吊架预制工作结束后（包括所有的检验工作），质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查管子的垂直度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。当有杂物时，大管可使用钢丝拖布拖拉清理法对其内部进行清理，小管采用空气吹扫；
b） 经检查合格的预制管段端部采用塑料管帽或木板封堵，并做好检查记录；
c） 预制场预制成型管段按安装区域分开摆放，标识清楚，材质分开，不锈钢管段要做好有效隔离。管支吊架按规格型号摆放。
4.4 管道安装
4.4.1 管道安装一般要求
a） 管道安装前，确认该管线号的预制管段已检查、验收合格，有交接验收的手续；
b） 管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格并标识清楚；
c） 管道安装前检查管内清洁度，确保无杂物，对DN≤150的管线现场采用压缩空气进行吹扫，对DN＞150的管线采用钢丝拽拖布的方法进行清理， ADSCP质检部门检查合格后，通知监理单位进行最终确认，合格后方组对焊接，施工过程中做好检查记录；
d） 管道安装前，管道廊、钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接；
e） 管支架的安装和管线的安装同步进行，严禁在管壁上焊接临时支架；
f） 管子接口应避开支管及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；
g） 流量计要保证前后直管段的尺寸，严格按设计尺寸施工；
h） 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，安装前金属环形密封垫前要检查其椭圆度，不得有划痕和锈蚀，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45°后，金属环垫不得出现晃动、卡涩等现象，检查接触线不得有间断现象，施工过程中应对每一个金属环做好安装检查记录；
i） 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。采用塞尺和千分尺检查法兰密封面的平行偏差及间距，应符合表5的规定；

法兰密封面间的平行偏差及间距 表5
管道级别
平行偏差（mm）
间距
DN≤300
DN>300
SHA
≤0.4
≤0.7
垫片厚+1.5
j） 转动设备配管时，应从转动设备一端开始向外配管，固定焊口应远离转动设备，同时管道支吊架要同步安装和调整。管道与机器连接后，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表6规定。与机器连接的管道安装合格后，不得承受设计以外的附加应力。管道与动设备连接安装后，在动设备口处加装盲垫片，以防止杂物进入设备内；
法兰平行度、同轴度允许偏差 表6
机器转速（r/min）
平行偏差（mm）
径向偏差（mm）
间距（mm）
＜3000
垫片厚+1.5
≤0.40
≤0.80
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
k） 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm；
l） 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管道组成件及管道支承件，在安装及储存期间不得与碳素钢接触；
4
6
8
2
1
5
3
7
4
7
8
1
5
3
6
2
7
6
8
1
2
5
4
3
m） 法兰螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺栓与螺母宜齐平；≥M33的螺栓采用液压扳手进行紧固，＜M33的螺栓采用力矩扳手进行紧固，紧固螺栓要根据单线图或设计文件认真核对材质、规格、对号入座，并涂二硫化钼。采用液压扳手紧固螺栓时，依据螺栓规格及液压扳手对应的型号选取给出的对照表中扭矩值。螺栓拧紧步骤按图2要求进行；

图2
n） 管道连接时，不得强力组对，要保证自由状态下对口，对口利用对口卡具调整对口间隙和组对错边量，不得加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；
o） 当管道安装工作有间断时，应及时封闭所有敞开的管口，加强过程检查和管理；
p） 不锈钢管道与支架间垫片按设计要求执行；当设计无要求时，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50mg/L的非金属垫片；
q） 与设备、安全阀、调节阀等仪表件相连的法兰正式垫片在施工时先不安装，暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再进行安装；
r） 高压阀门的安装要求， ADSCP、LPEC、监理和业主对每一台高压阀门的流向、管道内洁、阀门手轮方向和法兰密封面等进行共同确认，各方签字确认合格后方可进行下一道工序施工；
s） 由于本装置压缩机和高压泵较多，在安装管道过程中要对设备及设备上的仪表件进行保护（搭建临设、铺设防火石棉布等），加强文明施工管理；
t） 如果安装时调节阀、安全阀未到货，应预留调节段，待阀门到货后完成配管；
u） 与压缩机连接的H2-11803-3B11S1R、H2-11804-5B6S1R、H2-11806-5B6S1R、H2-11807-7D2S1R、H2-11809-7D2S1R、H2-11810-8D3S2R、H2-11701-3B11S1R、H2-11702-5B6S1R、H2-11704-5B6S1R、H2-11705-7D2S1R、H2-11707-7D2S1R、H2-11708-8D3S2R、H2-11103-8D3S2R、H2-11201-8D3S2R管线配管从压缩机出入口一侧开始，并及时安装支架或制作临时支架。压缩机出入口临时盲板厚度应与正式垫片厚度相同；
v） E102反应进料/反应产物换热器、E103热高分气/反应进料换热器、E104热高分气/混合氢换热器的管道为焊接连接，待管道安装完成后与换热器一起进行水压试验。
4.4.2 管道支、吊架安装
a） 管道支、吊架安装与管线安装同时进行，不宜使用临时支、吊架。安装时应及时固定和调整支、吊架，安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密；
b） 固定支座必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固；
c） 导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。安装前复核图纸给定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架；
d） 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆；
e） 弹簧支吊架安装时要对其外型尺寸复测，必须保证弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，限位销在装置试车前拆除；
f） 支架与管道焊接时，焊肉应饱满，且管子表面不得有咬边现象；
g） 所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支座的形式、材质及位置，特别是滑动支座有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。
4.5 焊接
4.5.1 焊前准备
4.5.1.1 焊接工艺评定
焊接工艺评定选用见表8。
施工前应针对各类焊接接头编制《焊接工艺卡》，施焊过程中需严格按照工艺卡的参数进行。
a） 焊材选择
焊接材料的选用见表7
焊材选用表 表7
序号
材质
氩弧焊
焊条
电弧焊
气体保护自动焊
埋弧焊
焊丝
焊条
焊丝
焊丝+焊剂
1
A106
H08Mn2SiA
J427
ER50-6
H08MnA+SJ101
2
P11
ER80S-B2/
H13CrMoA/
ER55-B2
ER8018-B2L/R307
ER55-B2
EB2+UV420TTR、EB2(CHW-S11)+CHF105
3
TP321
ER347
E347
—
—
注：TP321采用埋弧自动焊时，其焊材根据新做的焊接工艺评定选用。
焊接工艺评定及焊材一览表 表8
序号
现场管线情况
工艺评定编号
焊接工艺评定内容
材质
壁厚
试件
材质
试件规格
焊接方法
适用焊接厚度
焊接材料
1
A106
δ≤14
0822AWA-MV
20
φ168×7
GTAW+SMAW
1.5～14
H08Mn2SiA/ J427
2
0834AWA-MV
20
φ168×7
GTAW+SMAW
1．5～14
H08Mn2SiA/ J427
3
0829AGF-MV
20
φ168×7
GTAW+GMAW
1.5～14
H08Mn2SiA/ER50-6
4
14＜δ＜20
0839AGF-MV
20
φ168×19
GTAW+GMAW
14.25～38
H08Mn2SiA/ER50-6
5
0847ASF-MV
20
φ168×10
GTAW+SAW
7.5～20
H08Mn2SiA/H08MnA/SJ101
6
20≤δ＜30
0848SF-MV
20
φ168×19
GTAW+SAW
15～38
H08Mn2SiA/H08MnA/SJ101
7
30≤δ＜45
0843ASF-MV
20
φ508×32
GTAW+SAW
24～64
H08Mn2SiA/H08MnA/SJ101
8
P11
δ≤10
2-929AWA-MV
A335 P11
φ63×5.5
GTAW+SMAW
1.6～11
ER80S-B2/E8018-B2L
9
10＜δ≤14
1136AWF-BV
15CrMoR
δ=10
GTAW+SMAW
7.5～20
H13CrMoA/R307
10
14＜δ≤22
0974ASF-MV
A335 P11
φ457.2
×12.7
GTAW+SAW
9.52～25.4
ER55-B2/EB2/UV420TTR
11
1438AWA-MV
15CrMoR
δ=14
GTAW+SMAW
10.5～28
H13CrMoA/ R307
12
0962ASF-MV
15CrMoG
φ219×14
GTAW+SAW
10.5～28
H13CrMoA/EB2(CHW-S11)/CHF105
13
22＜δ≤28
0836AGF-MV
P11
φ219×15
GTAW+GMAW
11.25～30
ER80S-B2/ER55-B2
14
28＜δ≤39
1401AWA-MV
15CrMo
φ457×21
GTAW+SMAW
15.75～42
H13CrMoA/R307
15
0961ASF-MV
15CrMoG
φ219×26
GTAW+SAW
19.5～39
H13CrMoA/EB2(CHW-S11)/CHF105
16
TP321
δ≤46.5
0504AWA-MV
TP321
δ=35.71
GTAW+SMAW
5～71.4
ER347/E347
1） 注：TP321可选用埋弧自动焊进行焊接，其焊接工艺评定待做。
b） 焊条管理
1） 焊材的保管要做到标识清楚，烘烤、发放、回收建立台帐，严格控制；
2） 焊条烘烤严格按产品说明书和规范进行，烘好的焊条领出后存放在焊条捅内；
3） 焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录；
4） 焊丝应保管在干燥、通风的库房内，且应做好标识。在使用前，对焊丝进行认真地检查，如焊丝表面有锈蚀和油污，则用不锈钢丝绒或丙酮、四氯化碳等有机溶剂进行清理。领取后的焊丝应存放在焊丝筒内，严禁暴露放置在地面或工件上，未用完的焊丝应及时回收到库房。
c） 焊材发放
1） 焊材发放前，由施工员填写焊材领用卡；
2） 焊条烘焙保管员根据签发的焊材领用卡发放焊材，同时焊工应在领用卡上签字确认，用剩的焊条头于当日及时交回焊材库；
3） 焊工用焊条筒领取焊条，每次领出不超过3kg，且必须在4h内用完。规定时间内未用完的焊条应退回予以重新烘干，但重复烘干次数不得超过2次，超过2次仍未用完的焊条不得用于压力管道的施焊；
4） 焊工每次从焊条筒中拿出的焊条不得超过3根，并随手盖好筒盖，严禁施焊过程中焊条筒敞口。
4.5.1.2 焊工凭施工员填写的焊材领用卡领取焊条和焊丝，焊材领用卡要填写清楚具体的管线号、焊材材质、焊材规格数量、领用时间、签发人、领用人等，焊材领用卡在焊材库存档。
4.5.2 焊接设备管理
a） 焊接设备均应在检定有效期内，且双表（电流表、电压表）齐全；
b） 焊接电缆线采用橡皮软线，接头不得超过2个，以充分保证焊接电流；
c） 每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护。
4.5.3 焊工管理
参加管道焊接的焊工须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定取得相应的合格位置，经EPC总包和监理单位确认后参加湖南长岭炼化的焊工技能考核，合格后持焊工上岗证上岗作业。
4.5.4 焊接环境要求
a） 风速：手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/s；
b） 相对湿度：相对湿度小于90%；
c） 无雨天气；
d） 当环境条件达不到上述要求时，必须采取有效的挡风雨措施或停