选矿岗位操作规程及设备维护检修要点.doc

第五章破碎岗位操作规程及设备维护检修要点
第一节 粗碎工岗位
一、岗位职责
1、确保所属设备正常运转，维护与保养，杜绝人身、设备事故发生。
2、保证粗碎产品粒度适合中碎的需要.
3、提供设备缺陷了解和掌握设备运转情况，参加大修、小修和设备检修后的验收工作。
二、岗位设备性能参数
表一  颚式破碎机
名称
型号及规格
进料口
长*宽（mm）
最大给矿粒度（mm）
处理量（m3/h）
排矿口（mm）
传动电动机
型号
功率（kw）
电压（v）
筒摆式颚式破碎机
PEJ1200×1500
1500×1200
1000
310
140
AK-113-8
200
380
表二  重型板式给矿机
型号
及规格
链扳
总速比
最大给矿粒度（mm）
传动电动机
宽度（mm）
长度（mm）
速度（m/s）
型号
功率（kw）
电压（v）
GBZ180—8
1800
8000
0.05
922.29
800
JQ2-82—4
45
380
三、安全技术作业程序
1、接班
（1）班前必须休息好，班前不准饮酒。
（2）提前20分钟到班，穿好劳动保护用品，开车前要穿好防尘口罩和防尘帽子。
（3）提前10分钟到岗，听取上班岗位人员介绍本班岗位设备运转情况，并做好记录。
（4）设备点检
1）检查破碎机主轴瓦、动颚瓦，温度不得超过60℃，各部轴承温度不得超过60℃，电机温升不得超过60℃。
2）回油、给油始终保持正常。
3）检查破碎机油箱、油温不得超过50℃，油压在0.5—2.5㎏/㎝2。
4）检查破碎机油泵管路不得泄露，堵塞。
5）检查重板减速机、传动齿机润滑部位，均不得有漏油现象。
6）检查重板在运转中减速机内温度不得高于55℃，齿轮及轴承温度不得超过60℃电机温升不应超过60℃。
7）检查漏斗是否被大块矿石堵塞。
8）检查电流表指针摆动情况。
9）检查重板传动部位声音是否正常。
2、作业程序
（1）正常作业程序
1）破碎机开动之前，应检查破碎腔中有无矿石或铁器，以保证破碎机在空载状态下启动。
2）检查重板给矿机的链条、托辊是否正常。
3）与下道工序联系好开动颚式破碎机，启动一段时间后，达到正常运转速度。
4）当设备没有异常声音时，一切正常后，才允许给矿。
5）启动板式给矿，给矿要均匀，尽量避免过载。
6）开启电器开关，应站在绝缘板上，禁止湿手操作。
7）运转中经常检查重板及破碎机运转情况，发现问题及时处理。
8）正常停车时，应先停重板，再停破碎机，并做好开车准备工作。
（2）非正常作业程序
1）运转中：(a)如有大块矿石卡注给矿口，要用铁钩翻动，使其排除，如要取出，必须切断电源，挂标志牌，再有人监护下，用专门工具处理。(b)如矿石堵塞破碎腔，应停止给矿，待腔内矿石破碎完了在开重板，绝对禁止用手从破碎腔里取出矿石。
2）无通知停电或事故跳闸应立即拉下开关，报告班长，做好开车前的准备工作。
3）发生重大设备事故或人身事故时应立即停车处理。
3、交班
（1）交班前应彻底清扫岗位卫生，禁止用水冲洗电器设备。   
（2）交班前，把所属设备全面检查一次，发现问题及时处理。
（3）如实填写好交班纪录。
（4）向接班者介绍本班设备运转情况，经接班人员允许后方可离岗。
设备漏油现场处置措施
1）岗位人员及维修点检人员发现设备有轻微渗漏时可用棉布堵塞，如有裂纹、紧固螺丝不起作用时应将设备停下，通知维修人员仔细检查、修复，并将设备内的油放入专用器具内，不准随便放出流入地面。
2）若发现设备大量泄油时，必须马上停止运转，通知班组长及维修人员进行检查维修，将机体内剩余油尽可能全部放出装入专用器具，将流出部分用棉布擦净，将废油布放入专用储存点，待确保设备修复完成后方可加油开车。
3）为了尽量避免设备泄油事故的发生，岗位人员及点检人员应加强点检，当发现小的隐患时必须立即进行处理，避免事故的扩大化。
表三  粗碎岗危险预知表
作业项目
分解
可能发生
的伤害
导致原因
防范措施
正常作业
1、机械伤害
2、击伤
1、传动部分裸露，紧固螺丝松动
2、转动皮带断裂，转动轴销子松动飞出
1、加强设备检查，发现隐患停车处理
2、开车前认真检查，盖好防护罩，及时更换破损皮带，加固或更换销子、螺丝
处理大
块作业
1、砸伤
2、挤伤
1、处理大块时对上方环境了解不清或有隐患没及时处理
2、作业环境狭窄，大块松动，作业者不便于处理，安全防护不利
1、了解作业环境，清理现场隐患
2、提高安全意识，进入虎口处理大块必须带安全帽，系安全带，设监护人，做到信息准确，内外配合协调
检修作业
1、摔伤
2、粉尘伤害
1、高空作业没系安全带
2、防尘设施不全
1、2m以上作业必须系安全带
2、劳保、防尘设施穿戴齐全、规范

第二节中细碎工岗位
一、岗位职责
1、服从领导，听从指挥。
2、确保所属设备正常运转，杜绝人身、设备事故。
3。、保证碎矿产品的粒度，适合下道工序。
4、提供设备缺陷，了解和掌握设备运转情况，参加大小修和设备检修后的验收工作。
二、岗位设备性能参数
表一  圆锥破碎机
类型
型号
及规格
进料口
宽度（mm）
最大给矿粒度（mm）
排矿口
调节范围（mm）
处理量（t/h）
传动电动机
型号
功率（kw）
电压（v）
标准
PYB 1750
250
215
50-100
75--230
JS128—8
155
380
短头
PYD—1750
100
85
5—15
75—230
JS26-8
155
380
三、安全技术作业程序
1、接班
（1）班前必须休息好，班前不准饮酒。
（2）提前20分钟到班，穿好工作服，工作鞋，开车前戴好防尘口罩，防尘帽子。
（3）参加班前会，认真听取班长介绍生产情况，布置当班的生产任务。
（4）提前10分钟到岗，听取上班岗位人员介绍本岗位的设备运转情况，并做好记录。
（5）设备点检
1）润滑部分
(a) 检查油压：低压保持在0.05—0.15 Mpa，高压保持在12—13 Mpa。
(b) 检查油泵、冷却器过滤器及油箱油温，回油温度不应超过60℃。
(c) 检查各部润滑点，不得有漏油现象。
2）机体部分
(a)各部螺丝是否有松动现象。
(b)调整环上楔铁及销轴是否松动。
(c)弹簧间是否有异物。
(d)转动部分齿轮啮合声音是否正常。
(d)检查破碎机转动情况，
(f)检查动锥、定锥有无松动或磨损情况。
3）电器部分
(a)经常注意电流表指针摆动情况。
(b)注意电机音响及温升。
2、作业程序
（1）正常作业程序
1）检查破碎腔中有无矿石或铁器，以保证破碎机在空载下安全启动。
2）打开油泵，观察油压，油流指示器是否正常。要求油压保持在0.05—0.15 Mpa，油温不超过50℃。
3）检查水封防尘的排水是否正常。
4）上下岗位联系好，设备有无异常声音，一切正常后，才允许给矿，给矿要均匀，尽量避免过载。
5）运转中经常注意排矿，以免发生堵塞。
6）经常检查设备运转情况，发现问题及时处理。
7）正常停车，先停止给矿，待将矿石处理后，停破碎机，停止油泵，关闭水封水，做好下班开车的准备工作。
（2）非正常作业程序。
1）无通知停电或事故跳闸应立即关闭主机开关，报告班长，做好开车前的准备工作。
2）运转中发现碎矿机转速增加或有其它异常声音时，应立即停车检查。
3）发生重大设备事故或人身事故应立即停车处理。
（3）交班。
1）交班前应彻底清扫岗位卫生，但应注意禁止在铁梯上喷水和用水冲洗电器设备。
2）交班前把所有设备全面检查一次，发现问题及时处理。
3）如实填写好交接班记录。
4）向接班者介绍本班设备运转情况，经接班人允许后方可离岗。
3、设备漏油现场处置措施
（1）岗位人员及维修点检人员发现设备有轻微渗漏时可用棉布堵塞，如有裂纹、紧固螺丝不起作用时应将设备停下，通知维修人员仔细检查、修复，并将设备内的油放入专用器具内，不准随便放出流入地面。
（2）若发现设备大量泄油时，必须马上停止运转，通知班组长及维修人员进行检查维修，将机体内剩余油尽可能全部放出到专用器具，将流出部分用棉布擦净，将废油布放入专用储存点。确保设备修复完成后，方可加油开车。
（3）为了尽量避免设备泄油事故的发生，岗位人员及点检人员应加强点检，当发现小的隐患时必须立即进行处理，避免事故的扩大化。
4、粉尘、噪音防护措施
（1）各岗位工上岗操作必须劳保用品穿戴齐全，尤其是防尘口罩，并戴护耳器，加强值班室密封，紧固设备部件减少噪音。
（2）粗碎作业人员应及时根据矿石的干、湿度进行适当加水除尘，密封产尘源。
（3）其它各加水除尘点必须按要求进行加水除尘。
（4）各维修人员要保证每台除尘设备正常运行，各岗位人员进行日点检，发现问题及时汇报。
表二  中、细碎工岗位危险预知表
作业项
目分解
可能发
生的伤害
导致原因
防范措施
正常作业
机械伤害
1、传动部分裸露，
紧固螺丝松动
2、电器线路破损漏电
1、加强设备检查，发现隐患停车处理，必须把配电室控制开关断开
2、及时更换破损线路和控制开关

粉尘伤害
1、降尘设施损坏、劳保穿戴不规范
1、及时维修或更换降尘设施，劳保穿戴齐全规范
检修作业
摔伤
砸伤
1、照明不足，扶梯、护拦损坏，地面有油泥，地沟盖板不全，没按规定穿戴劳保用品
2、对作业环境了解不清，作业人员配不好
1、及时更换损坏灯泡，清理作业环境，盖好地沟盖板，穿戴好劳保用品
2、及时清理环境隐患，严格执行联保、互保制和安全确认制

第三节设备维护要点
设备维护是设备正常运行的客观要求。设备在使用过程中，由于设备的物质运动和化学作用，必然会产生技术状态的不断变化和难以避免的不正常现象，以及人为因素造成的损耗，这是设备的隐患，如果不及时处理，会造成设备的过早磨损，甚至造成严重事故。做好设备的维护保养工作，及时处理随时发生的各种问题，改善设备的运行条件，就能防患于未然，避免不应有的损失。实践证明，设备的寿命在很大程度上决定于维护保养的程度。
因此，对设备维护保养工作必须强制进行，并严格督促检查。车间操作人员、维修人员及点检人员都应把工作重点放在设备维修保养上，强调“预防为主，养为基础”。
鉴于维护保养工作的重要性，现列出我矿选矿重点设备维护保养制度：
一、建立设备三级保养
设备维护也叫保养，设备的三级保养制度要实行定人、定岗、定机，此保养管理制度是贯搞好彻“预防为主、维修和保养并重”的具体体现，也是设备使用、保养、维修的有效措施。三级保养的具体要求如表一。
表一
保养级别
保养时间
保养内容
一级保养
每天例行保养
班前班后认真检查,清扫设备各部位并注油,发现故障及时予以排除,并做好交接班记录
二级保养
每周进行一次
对设备进行全面检查，对日常工作中的隐患进行处理，突出重点或局部少量零件拆卸（拆卸时由设备部人员现场指导）检查，如有特殊情况不能保养，应及时反馈领导
三级保养
每月进行一次
对设备进行部分解体、检查和局部修理,清洗的一种计划检修工作
二、牢记设备维护的重点
设备维护的目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期，其重点是润滑、防腐、防泄漏。
1、润滑管理
设备的润滑管理，认真执行润滑工作（五定卡：定点、定质、定量、定期、定人），能有效的减少摩擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不腐蚀、不损伤。这是保证设备正常运转、延长使用寿命、提高设备效率和工作精度的必要措施。
（1）防泄漏
防泄漏也是维护保养工作的重要内容之一，认真治理和防止设备的跑风、冒气、滴水、漏油，是一切设备的共同要求。
（2）防腐蚀
设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响安全运行，甚至会造成设备事故，所以防腐蚀也是保证设备正常运行的前提。
三、检验设备完好要求和标准。
1、零部件完整齐全，质量符合要求。
（1）主辅机的零部件完整齐全，质量符合要求
（2）仪表、信号连锁和各安全装置、自动调节装置齐全、完整、准确、灵敏。
（3）基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固，符合要求。
（4）管路、管件、支架等安装合理、牢固完整，符合要求。
（5）防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。
2、设备运转正常，性能良好。
（1）设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求。
（2）无振动、松动、杂音等不正常现象。
（3）各部温度、压力、转速、流量、电流等参数符合规程要求。
（4）生产能力达到铭牌能力或设计能力。
3、技术资料齐全、准确。
（1）设备档案，检修及验收记录齐全。
（2）设备运转时间和累计运转时间有统计、记录。
（3）设备易损件有图纸。
（4）设备操作规程、检修规程、维护保养规程齐全。
4、设备及环境整齐、清洁，无“跑、冒、滴、漏”现象。
第四节 设备检修要点
一、板式给矿机
小修周期：3—6个月
小修内容：检查各部润滑情况，紧固各部螺栓，更换部分磨损严重的链环、销轴等；
中修周期：8—12个月
中修内容：包括小修项目，更换链板、链环、销轴、托轮及拉紧装置等，检查主轴及铜套等传动部件；
大修周期：72—120个月
大修内容：包括小修和中修项目，对设备进行全面检查，如重板主传动轴、主轴上下铜瓦等。
二、颚式破碎机 
小修周期：3—6个月
小修内容：小修是碎矿车间设备进行的主要修理方式，即设备日常的维护检修工作。小修时，主要检查更换严重磨损的零件，检查并修复调整装置、高速排料口间隙，检修传动部分、润滑系统及更换润滑油等。例如，对磨损的衬板调头或更换；修理轴颈，刮削轴承；调整和紧固螺栓；检查润滑系统，补充润滑油等。
中修周期：12—24个月
中修内容：是在小修的基础上进行的，除进行小修的全部工作外，根据小修中检查和发现的问题，制定计划，确定需要更换的项目。中修时，经常要进行机组的拆卸，详细地检查重要零件的使用状况，并解决小修中不可能解决的零件修理和更换问题。例如，检查并修复轴瓦等。
大修周期：60—84个月
大修内容：是对破碎机进行比较彻底的修理。大修除了包括中、小修的全部工作外，主要是拆卸机器的全部部件，进行仔细、全面的检查，修复和更换全部磨损件，并对大修的机器设备进行全面的工作性质测定，以达到设备原有的性能。例如，更换或车削偏心轴和动颚心轴，浇铸连杆头上部的巴氏合金，更换或修复各磨损件等。
三、圆锥破碎机
小修周期：1—2个月
小修内容：检查球面轴承的接触面，检查圆锥衬套与偏心轴套之间的间隙和接触面，检查圆锥齿轮传动的径向和轴向间隙；校正传动轴套的装配情况；测量轴套与轴之间的间隙；调整保护板；更换润滑油等。
中修周期：12—24个月
中修内容：在完成小修全部内容的基础上，重点检查和修理：调整环、偏心轴套、球面轴承和密封装置等。中修的间隔时间决定于这些零部件的磨损状况。
大修周期：36—60个月
大修内容：除了完成中修的全部项目外，主要是对圆锥破碎机进行彻底检修。检修的项目有：更换圆锥机架、偏心轴套、圆锥齿轮和动锥主轴等。修复后的破碎机，必须进行校正和调整。大修的时间间隔取决于这些部件的磨损程度。

第六章干选系统
细碎产品经过皮带运输机给入安装在卸料小车上的宽1400mm干选皮带上，皮带的首轮为宽1600mm、直径800mm、场强200KA/m的磁滑轮进行粗选。由于一段干选，皮带窄、料层厚，选别不充分，又加了一段扫选，粗尾矿再进行扫选。入选品位26%，粗选产品品位30%，产率82%。

第七章磨选
第一节 磨选工艺流程
磨选流程为三段闭路磨矿、阶段选别流程。第一段磨矿粒度为－0.047mm占40%，第二段磨矿粒度为－0.047mm占65%。一段球磨机与高堰式双螺旋分级机构成闭路磨矿，分级溢流用渣浆泵送到一次磁选前的矿浆分配器，再给入φ1050mm×2400mm筒式磁选机；磁选粗精矿给入旋流器进行分级，二段球磨机与φ350mm旋流器组成闭路磨矿流程，旋流器溢流用渣浆泵送到二次磁选前的矿浆分配器，给入φ1050mm×2400mm筒式磁选机；三段球磨机与旋流器和高频筛组成闭路磨矿流程。具体流程图如图5：

图5：磨选流程图
第二节 磨选主要设备
一段磨矿设备为3台φ2700mm×3600mm格子型球磨机，二段磨矿为1台φ2700mm×3600mm溢流型球磨机，三段磨矿为1台φ2700mm×3600mm溢流型球磨机与一台φ2100mm×3000mm格子型球磨机。四次磁选均为φ1050mm×2400mm筒式半逆流型磁选机。设备表见表一：
表一
设备类型
设备名称
设备型号
数量
电机型号及功率
磨选设备
湿式格子型球磨机
MQG2700×2100
2台
JRQ1410-8,280kw
MQG2700×3600
3台
TDK215/29-32,400kw
湿式溢流型球磨机
MQY2700×2100
1台
JRQ1410-8,280kw
MQY2700×3600
2台
TDMK400-32,400kw
MQY2100×3000
1台
JR137-8, 210kw
分级机
2FLGφ1500
2台
160M-4B, 11kw
2FG━φ2000
3台
JO2-72-6，22kw
磁选机
CTB1024
12台
Y123M2-65.5kw
一、球磨机
1、原理构造及主要技术要求
磨机是用以粉磨各种硬度的矿石和其他物料的设备，他广泛地应用于金属选矿、建材、化工等工业中，作为粉磨作业的主要设备。筒体及有中空轴颈的进出料端盖组成的旋转体是磨机的主要部分，此旋转体的中空轴颈安置在一对主轴承上，为使筒体及端盖免受磨损，在其内表面敷设衬板。旋转体系由同步电动机经弹性联轴器轴齿轮，传动至固定在筒体上的大齿圈而转动的，对于规格较小的磨机其传动电机为异步电动机，并增加一减速机实现中间减速（如二选工段球磨机）。由于旋转体内装有研磨介质—钢球或钢棒，当旋转体转动时，研磨介质在离心力和摩擦力的作用下，随旋转体提升到一定高度后自由下落，对筒体内矿石产生冲击和磨削作用，而将矿石粉碎，这就是制粉过程。其构造简图如图6：

图6
我矿球磨机主要为湿式格子型球磨机和湿式溢流型球磨机两种，而格子型球磨机又分为MQG2700×3600和MQG2700×2100两个系列，溢流型球磨机又分为MQY2700×3600和MQY2700×2100两个系列，其主要技术要求如表二：
表二
类别
规格型号
有效容积（m3）
筒体转速（r/min）
装球
(棒）量（t）
生产能力（t/h）
电机功率（kw）
湿式
格子型
MQG2700×2100
10.4
21.7
24
6.5-84
240
MQG2700×3600
17.7
21.7
41
12-145
400
湿式
溢流型
MQY2700×2100
10.4
21.7
20
6-75

MQY2700×3600
17.7
21.7
32
10.5-130
400
2、润滑部位,油质标准和润滑“五定”制度。
磨机的润滑点主要有主轴轴承，传动齿轮，传动轴承。主轴承受着磨机的全部载荷，润滑必须可靠，一般采用单机自动润滑或多机集中自动润滑。我矿所有球磨机均采用单机自动润滑，配置合理润滑站，润滑油一般采用68#机械油。传动齿轮用黄干油（3#钙基润滑脂）加石墨润滑，传动轴承用黄干油（3#钙基润滑脂）。规格比较小的球磨机配带的减速机其润滑方式采用油池润滑，润滑油一般采用50#或40#机油。另外球磨机各部位的润滑要建立合理的润滑“五定卡”：
（1）定点：根据球磨机的润滑部位和润滑点的位置及数量，进行加油、换油，并要求熟悉它的结构和润滑方法。
（2）定质：使用的油品质量必须经过检验并符合国家标准，润滑油按照润滑卡或图表规定油品使用，清洗换油时要保证清洗质量，润滑器具保持清洁，设备上各种润滑装置要完整，防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。
（3）定量：在保证良好润滑的基础上，本着节约用油的原则，规定油箱换油和各润滑点每班用油的定额。
（4）定期：按照润滑卡片或图表规定的时间进行加油、添油和换油。
（5）定人：规定什么润滑部位和润滑点由操作工人负责加油，什么部位由润滑工人负责加油、换油。
3、常见故障及其排除方法
要使磨机的运转率高，磨矿效果好，必须严格遵守操作和维护规程。在磨机起动前，应检查各连接螺栓是否拧紧；齿轮、联轴节等的键以及给矿器内勺头的紧固状况。检查油箱和减速器内油量是否足够，整个润滑装置及仪表有无毛病，管道是否畅通。检查磨机与分级机周围有无阻碍运转的杂物，然后用吊车盘转磨机一周，松动筒内的球和矿石，并检查齿圈与小齿轮的啮合情况，有无异常声响。现将磨机常见故障及其排除方法列表如表三：
表三
常见故障
产生原因
消除方法
主轴承熔化，轴承冒烟或电机超负荷断电
供给轴颈的润滑油中断；砂土落入轴承中
清洗轴承并更换润滑油；修整轴承和轴颈或重新浇注
磨矿机起动时，电机超负荷或不能启动
启动前没有盘车
盘车后再启动
油压过高或过低
油管堵塞，油量不足；油粘度不合，过脏，过滤机堵塞
消除油压增加或降低的原因

常见故障
产生原因
消除方法
电动机电源不稳定或过高
勺头活动，给矿器松动；返砂中有杂物；中空轴润滑不良；排矿浓度过高；筒体周围衬板重量不平衡，或磨损不均匀；齿轮过度磨损；电机电路上有故障。
上紧勺头或给矿器，改善润滑状况，更换衬板，调整操作，更换或修理齿轮，排除电气故障
轴承发热
给矿量或多或不足；油质不合格，弄污；轴承安装不正，或落杂物；油路不通，润滑油环不工作
停止绐矿，查明原因，更换污油，清洗轴承，检查润滑油环
球磨机振动
齿轮啮合不好，或磨损过甚；地脚螺丝或轴承螺丝松动；大齿轮联接螺丝或对开螺丝松动；传动轴承磨损过甚
调整齿间隙，拧紧松动螺丝，修整或更换轴瓦
突然发生强烈振动和撞
击声
齿轮啮合间隙混入铁杂质；小齿轮轴串动；齿轮打坏；轴承或固定在基础上的螺丝松动
消除杂物，拧紧螺丝，修整或更换轴瓦
漏矿
联接螺丝松动，定位销子过松；衬板螺丝松动，密封垫圈磨损，螺栓打断。
拧紧或更换螺丝，拧紧定位销子，加密封垫圈。
在运转过程中，要经常注意轴承温度，不得超过65℃ ，要经常注意电动机、电压、电流、温度、音响等情况，随时注意润滑系统，油箱内油温不得超过40℃ ，给油管的压力应保持在1.5-2公斤/厘米2 内。检查大小齿轮、主轴承、分级机减速器等传动部件的润滑情况，并注意观察磨矿机前后端盖、筒体、排矿箱、分级机溢流槽和返砂槽是否堵塞和漏砂。经常注意矿石性质的变化，并根据情况及时采取适当措施。
二、浓缩机                                           
1、结构、原理及主要技术要求
耙式浓缩机型式可分成两大类型，即中心传动浓缩机和周边齿条传动浓缩机，而我矿浓缩机为周边齿条传动浓缩机（NT-45系列）主要用于选矿尾矿脱水。其主要由下列各部分组成：1.传动机构2.传动架3.耙架总成4.中心部分5.齿条钢轨6.槽架7.浓缩池。
工作原理：矿浆沿槽架上的料槽通过中心部分流入浓缩池，矿浆中的固体颗粒靠自身的重力沉入池底，澄清的水，从溢流堰溢出，通过溢流槽流出。机械部分由集电装置导入电流，电动机带动传动机构，沿周边齿条和钢轨做圆周运动，再通过传动架、转盘驱动中心筒和耙架转动，再由耙架和中心筒通过其下部的耙齿和副耙，将沉淀在池底的固体颗粒刮集到池中心的排料口，由砂泵抽出。其主要技术要求详见表四。
表四
型号
NT-45
浓缩池内直径D（米）
45
浓缩池深度（米）
5.06
沉淀面积（米2）
1590
耙架每转时间（分)
19.3
处理能力（吨/24小时)
2400
齿条边中心园直径（米）
45.629
减速机型号
SKH500-Ⅱ-47
2、润滑部位,油质标准和润滑“五定”制度。
耙式浓缩机主要润滑部位有中心部分、中心部轴承、减速机、传动机构、传动机构齿条及开式齿轮，润滑表如表五：
表五
润滑部位
润滑点数
油类
润滑周期
润滑方式
中心部分
2
钙基润滑脂
8小时
干油，油杯润滑
中心部轴承
2
50#机械油
一 年
稀油，油杯注入
减速机
1
40#机械油或钙基润滑脂
半年
稀油，油杯注入
传动机构
6
钙基润滑脂
8小时
干油，油杯润滑
传动机构开式齿轮及齿条
2
石墨润滑脂
保持齿面润滑
干油，木板刮涂齿形表面
另外浓缩机的润滑要建立合理的润滑“五定卡”：
（1）定点：根据浓缩机润滑部位和润滑点的位置及数量，进行加油、换油，并要求熟悉它的结构和润滑方法。
（2）定质：使用的油品质量必须经过检验并符合国家标准，润滑油按照润滑卡或图表规定油品使用，清洗换油时要保证清洗质量，润滑器具保持清洁，设备上各种润滑装置要完整，防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。
（3）定量：在保证良好润滑的基础上，本着节约用油的原则，规定油箱换油和各润滑点每班用油的定额。
（4）定期：按照润滑卡片或图表规定的时间进行加油、添油和换油。
（5）定人：规定什么润滑部位和润滑点由操作工人负责加油，什么部位由润滑工人负责加油、换油。
3、浓缩机维护与常见故障
（1）浓缩机在正常使用下，必须对机器各运转部位经常检查。
（2）必须按润滑说明表对润滑部位进行定期润滑。
（3）必须经常检查排料管，防止矿泥在排料管中沉积。
（4）保持斜槽、排料管、溢流槽、钢轨的清洁干净。
（5）经常检查集电装置中电刷和集电环的接触情况。
（6）转盘座上水封槽应经常保持满水。
另外浓缩机主要易损件为碳刷和碳刷盒，因此应定期检查集电装置，保证各部接触面。
三、过滤机
1、结构、原理及主要技术要求
盘式真空过滤机是利用真空作为过滤动力，使浆体进行固液分离的设备，而ZPG系列真空过滤机主要采用了滤盘导向架导向，反吹风卸料，变速搅拌，自动润滑等技术，所以其性能优异，安全可靠。其工作原理：过滤圆盘由电机通过减速器及开式齿轮传动来驱动，使之在装满矿浆的槽体中以一定的转速转动，在吸附区中借助于真空泵在过滤介质两侧形成的压力差，使固体物料吸附在过滤介质（滤布）上，形成滤饼。当过滤圆盘的这一部分从矿浆中脱离而进入脱水区后，滤饼在真空的抽吸力作用下，水分不断与滤饼分离，经滤液管及分配头排出，滤饼因此而干燥。进入卸料区后，滤饼由刮力（或反吹风）自滤盘上卸下，整个过程连续不断地进行。其主要构造为：过滤盘、导向卸料装置、主轴、主轴传动装置、左右分配头、搅拌装置、集中润滑装置、槽体组成，构造简图如图7：

图7
我矿过滤机主要为真空盘式过滤机规格分为两种，其主要技术参数为：
表六
            规格
参数
ZPG-72-6
ZPG-30-6
过滤面积（m2）
72
30
过滤直径（mm）
3100
2000
滤盘数量（个）
6
6
滤扇数量（个）
120
120
矿槽容积（m3）
8.5
2.72
主轴转速（rpm）
05-1.0
0.3-1.2
搅拌转速（rpm）
87-110
80-110
2、润滑部位,油质标准和润滑“五定”制度。
盘式真空过滤机润滑主要由DDB-18型多点干油泵实现自动集中润滑，个别部位仍采用人工加油方式润滑，各部位润滑要求如表七：
表七
, 润滑点
润滑方式
油类
开式齿轮
人工加油
钙基润滑脂
主轴轴承（左、右）
干油泵加油
钙基润滑脂
动盘与静盘（左、右)
干油泵加油
钙基润滑脂
搅拌轴承与油环（左、右)
干油泵加油
钙基润滑脂
链轮、链条
人工加油
钙基润滑脂
搅拌轴承
人工加油
钙基润滑脂
主轴减速器
人工加油
40#机械油
搅拌减速器
人工加油
40#机械油
另外过滤机的润滑要建立合理的润滑“五定卡”：
（1）定点：根据浓缩机润滑部位和润滑点的位置及数量，进行加油、换油，并要求熟悉它的结构和润滑方法。
（2）定质：使用的油品质量必须经过检验并符合国家标准，润滑油按照润滑卡或图表规定油品使用，清洗换油时要保证清洗质量，润滑器具保持清洁，设备上各种润滑装置要完整，防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。
（3）定量：在保证良好润滑的基础上，本着节约用油的原则，规定油箱换油和各润滑点每班用油的定额。
（4）定期：按照润滑卡片或图表规定的时间进行加油、添油和换油。
（5）定人：规定什么润滑部位和润滑点由操作工人负责加油，什么部位由润滑工人负责加油、换油。
3、常见故障及其排除方法见表八
表八
动盘与静盘之间漏气
两盘没有贴紧
配合面磨损
配合面润滑不良
调整紧固弹簧
更换动静盘
加足润滑油
过滤盘漏气
滤布袋局部破损
滤扇与插座配合不严
液面太低
修补或更换
调整或更换O型密封圈
提高液面
真空度太低
真空泵工作不正常
真空管路漏气或堵塞
过滤机漏气
矿浆液面太低，浓度<35%
检修
修补管路
检修
提高矿浆液面
搅拌盘根漏水、漏矿
盘根没压紧
盘根损坏
水封失效
压紧盘根
更换盘根
检修
不能形成滤饼或滤饼太薄
矿浆浓度低
主轴转速不合适
过滤机漏气
真空度太低
增加浓度>35%
调整转速
检修
检修
润滑点供油不足
喷嘴堵塞
干油泵工作不正常
管接头连接不当
清除堵塞物
检修
紧固
4、磁选机
（1）结构、原理及主要技术要求
磁选机是利用各种矿物磁性差异，在磁场中进行分选的一种设备，当具有不同磁性的矿粒通过磁选机的磁场时，必然受到磁力和机械力的作用，由于磁性较强的矿粒与磁性较弱的矿粒所受的磁力不同，便产生不同的运动轨迹，从而将矿粒按其磁性选别出来。
根据选分介质可分为：①干式磁选机在空气中选分，主要用于选分大块、粗粒的强磁性矿石和细粒弱磁性矿石，当前也力图用于选分细粒强磁性矿石。②湿式磁选机在水或磁性液体中选分。主要用于选分细粒强磁性矿石和细粒弱磁性矿石。
根据给入物料的运动方向和从选分区排出选别产品的方法可分为：①顺流型磁选机：被选物料和非磁性矿粒的运动方向相同，而磁性矿粒偏离此运动方向。这种磁选机一般不能得到高的回收率。②逆流型磁选机：被选物料和非磁性矿粒的运动方向相同，而磁性产品的运动方向与此方向相反。这种磁选机一般回收率较高。③半逆流型磁选机：被选物料从下方给入，而磁性矿粒和非磁性矿粒的运动方向相反。这种磁选机一般精矿质量和回收率都比较高。
依据以上分类我矿磁选机主要为湿式半逆流筒式磁选机（CTB1024、CTB1030）其主要构造为：筒体、磁系和槽体三部分组成。构造简图如图8：

图8
其主要技术参数见表九
表九
规格型号
筒体尺寸（mm）
筒体转速(r/min)
电机功率(kw)
处理矿粒度(mm)
处理量(t)
CTB1024
1050×2400
24
5.5
<1
40-90
CTB1030
1050×3000
24
5.5
<1
50-120
（2）润滑部位,油质标准和润滑“五定”制度。
磁选机主要润滑部位为主轴轴承，分为滚动和滑动两种，滚动轴承每月注油一次，三月清洗换油一次，滑动轴承每四小时加油一次，润滑油均采用钙基润滑脂。另外轴承的润滑要建立合理的润滑“五定卡”：
1）定点：根据磁选机的润滑部位和润滑点的位置及数量，进行加油、换油，并要求熟悉它的结构和润滑方法。
2）定质：使用的油品质量必须经过检验并符合国家标准，润滑油按照润滑卡或图表规定油品使用，清洗换油时要保证清洗质量，润滑器具保持清洁，设备上各种润滑装置要完整，防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。
3）定量：在保证良好润滑的基础上，本着节约用油的原则，规定油箱换油和各润滑点每班用油的定额。
4）定期：按照润滑卡片或图表规定的时间进行加油、添油和换油。
5）定人：规定什么润滑部位和润滑点由操作工人负责加油，什么部位由润滑工人负责加油、换油。
（3）常见故障及其排除方法见表十
表十
常见故障
分析原因
处理办法
给矿外溢
大块矿物或杂物堵塞槽体
停车后将槽体事故阀打开，取出堵塞物，冲洗槽体
精矿卸料不净，筒体表面有条状带矿
精矿水管给水孔堵塞
打开水管末端阀门，清理杂质
精矿排料不畅
磁系位置不合理
按操作规程调整磁偏角
精矿总在一端排出
冲淤水管分管堵塞
停车后拆下水管清除堵塞物
筒体总在特定位置磨损
给矿不均匀，槽内有硬物
拆下分选筒检查清理
烧电机
排出电路故障后，可能筒体内进矿
停车拆下分选筒，清理筒体内矿物
运转异常，减速机没问题
轴承损坏或筒体进矿
接替分选筒进行检修

第八章磨选岗位操作规程及设备维护检修要点
第一节 球磨工岗位
一、岗位职责
1、保证磨矿粒度，按时按规定的数量补加钢球。
2、保证所属设备安全运转，杜绝人身设备事故发生。
3、了解掌握设备预修情况，参加小修和设备检修后的验收工作。
二、设备性能参数见表一
表一
设备名称
型号
容量
转速
电机功率
电源
1—3#球磨机
电机型号
TDK215/29
17.7m3
21.7转/分
400KW
6000V
4—5#球磨机
磨机QMJ型号
TDMK400—32
18.5 m3
磨机转速21.7转/分
电机转速187.5转/分
400 KW
6000V/3000V
6#球磨机
电机型号
JR137—8
10.8 m3
电机转速
735转/分
210 KW
380 V
三、接班
1、班前必须休息好，班前不准饮酒。
2、提前20分钟到班，穿戴好劳动保护用品，参加班前会。
3、提前10分钟到岗，听取上班岗位人员介绍情况，并做好记录。
四、设备点检润滑系统
1、运转中应经常检查油压是否在之间，回油温度在350—450以内。
2、检查油泵管路及各润滑点是否有漏油现象，油路是否畅通。
3、球磨机大瓦电机轴承、减速机轴承、传动轴承的温度不得超过600。
五、机体部分及传动系统
1、传动系统有无异响。
2、检查设备振动情况，各地脚螺丝和连接螺丝是否松动。
3、筒体端盖衬板的螺丝栓处是否漏矿。
4、观察是否有矿砂被甩进转动齿轮内。
六、电器设备
注意观察电流表指针摆动情况，电流波动不超过额定值，电机的温升不得超过600。
七、正常作业
1、重负荷停车4小时，轻负荷停车8小时，开车前必须盘车2—3转，用吊车盘车，两侧不得站人。
2、正常后上下岗位联系好。
3、启动油泵，观察球磨大瓦润滑情况。
4、打