连杆体工艺及夹具设计课程设计.docx

课程设计任务书
《机械制造工艺及夹具设计》
课程设计任务书
1、设计题目：
设计下表选定零件的机械加工工艺规程及指定关键工序的专用机床夹具。
A转速器盘
B气门摇杆座
C尾座体
D油阀座
E输出轴
F连接座
G杠杆
H推动架
I 连杆体
J连杆盖
K操纵阀
L填料箱盖
M换档叉
N左支座
O轴承外壳

2、设计要求：熟练使用计算机辅助（软件自选），独立完成
（1） 毛坯图、零件－毛坯合图各一张 （3或4号图）
（2） 关键工序机械加工工艺规程卡片一张 （4号图）
（3） 指定工序夹具装配图一张 （2或3号图）
（4） 夹具部分零件图1～2张 （图幅自定）
（5） 设计说明书 （一份）
（6） 夹具3D效果图一张 （4号图）
以上均需输出，以书面交作业，不收软盘。
3、原始资料：
零件图样一张（参见《课程设计指导书及习题》Page52～66）；
生产纲领为6000件/年。
所使用机床等根据需要自选，以通用机床为主。

目录
序言 6
PART1 工艺设计 6
第1章 零件的分析 6
1.1零件的作用 6
1.2零件的工艺分析 8
1.3零件的生产类型 8
第2章 毛坯的制造 8
2.1确定毛坯的制造形式 8
2.1.1选择毛坯公差等级 9
2.1.2铸件收缩率 9
2.1.3起模斜度 9
2.1.4选择浇注系统类型 9
2.1.5确定内浇道在铸件上的位置 9
2.1.6确定直浇道的位置和高度 10
2.2 各加工表面总余量 10
2.3 根据加工余量绘毛坯图 11
第3章 制定工艺路线 11
3.1定位基准的选择 11
3.2 各表面加工方法 12
3.2.1 结合面 12
3.2.2凹槽面 12
3.2.3螺栓孔 13
3.2.4轴瓦锁止口 13
3.2.5端面 13
3.2.6大头中心孔 13
3.3拟定工艺路线 13
3.4 工艺方案的比较与分析 14
3.5 选择加工设备与工艺装备 16
3.5.1选择机床 根据不同的工序选择机床 16
3.5.2 选择刀具 16
第4章 机械加工工序设计 17
4.1加工余量、工序尺寸及公差的确定 17
4.1.1加工余量的确定 17
4.1.2工序尺寸与公差的确定 17
4.2 切削用量及其基本时间的确定 19
4.2.1工序二切削用量及其基本时间的确定 19
4.2.1.1工序和刀具 19
4.2.1.2 确定每齿进给量fz 19
4.2.1.3选择铣刀磨钝标准和耐用度 19
4.2.1.4确定切削速度和工作台每分钟进给量 19
4.2.1.5 基本时间 20
4.2.2工序三切削用量及其基本时间的确定 20
4.2.2.1 切削用量 20
4.2.2.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 20
4.2.2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 20
4.2.2.4 基本时间 21
4.2.3 工序五切削用量及其基本时间的确定 21
4.2.3.1钻孔切削用量 21
4.2.3.2钻孔基本时间的确定 21
4.2.3.3扩孔切削用量 22
4.2.4 工序八切削用量及其基本时间的确定 22
4.2.4.1铣轴瓦锁止口，保证止口加工深度尺寸为2.5mm 22
4.2.4.2切削工时 22
PART2 夹具设计 23
1问题的提出 23
2定位基准和定位方案 23
3装夹方案的选择 23
4切削力的计算 24
5夹紧力的计算 25
6定位误差分析 25
结 论 26
课程设计总结 27
参考文献 28
附表1 机械加工工艺过程卡片 29

序言

机械制造工艺学课程设计是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解；是在学完了机械 制造工艺学的理论课程之后，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论 ，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。

PART1 工艺设计

第1章 零件的分析
1.1零件的作用
连杆是柴油机的重要零件之一。连杆体与连杆盖通过螺栓连接成为一整体，其大头孔与曲轴相连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动,并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴.所以,连杆除上下运动外,还左右摆动作复杂的平面运动.连杆工作时,主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷,要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度.同时,由于连杆既是传力零件,又是运动件,不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力,须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性。
零件图如下所示：

图1-1 零件图
1.2零件的工艺分析
连杆体要求加工的平面有结合面、轴瓦锁止口、螺栓孔、大头中心孔、凹槽以及端面。其中，零件的大头中心孔和凹槽面粗糙度较低且精度要求较高，为主加工面，需要进行较精密的加工过程，其余为次加工面，没有必要进行精密加工。根据各面的粗糙度和公差等级确定不同的加工方式。
1.3零件的生产类型
依据设计题目知：年生产量为6000件；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取10%和1%，代入N=Q(1+α%+β%)，得年生产纲领
N=6000×（1+10%+1%）=6660件/年
其属轻型零件，生产类型为大量生产。

第2章 毛坯的制造
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为QT450-100。连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴。所以连杆除上下运动外还左右摆动作复杂的平面运动连杆工作时主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷,要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度同时由于连杆既是传力零件又是运动件不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性.
由于零件年产量为6660件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用铸造成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
2.1.1选择毛坯公差等级
查文献[2]表3.28。这种铸件的尺寸公差CT为7-9级，加工余量RMA为F级。
2.1.2铸件收缩率
查文献[3]表3.3-7查得球墨铸铁收缩率为自由收缩0.9～0.11，受阻收缩0.6～0.8
由于零件为简单厚实铸件视为自由收缩，取收缩率 K=1.0%

式中：Lm---模样的工作面尺寸。
Lg---铸件的尺寸。
2.1.3起模斜度
为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向要有一点的斜度，以免损坏型砂或砂芯。 JB/T5015-91中得起模斜度为1：30。
2.1.4选择浇注系统类型
由于铸件为较小也不易氧化，故采用封闭式浇注系统。
该系统具有较好的阻渣能力，可防止金属液卷入气体，消耗金属少，清理方便。
2.1.5确定内浇道在铸件上的位置
采用底注浇注系统。其优点有：内浇道基本上在淹没状态下工作，充型平稳，可避免金属液发生激溅、氧化及由此形成的铸件缺陷。
2.1.6确定直浇道的位置和高度

图2-1 直流交道图
查文献[6]表3 铸件壁厚用一个直浇道浇注。查得压力角取α＝7°
Hm≧Ltgα＝600*tg7°=73.7
由参考文献[1]中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
2.2 各加工表面总余量
加工表面
基本尺寸（mm）
加工余量等级
加工余量数值（mm）
说 明
结合面
28
F
2.5
顶面降1级，单侧加工（取上行数据）
端面
43
F
2.0
双侧加工
Φ81mm孔
80
F
2.0
孔降1级，双侧加工
表2-1 加工表面总余量
由参考文献[1]表2.3-9可得铸件主要尺寸的公差，如表2-2所示。
主要面尺寸
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
结合面
28
2.5
30.5
1.8
端面轮廓尺寸
43
2.0+2.0
47
2.0
Φ81mm孔
Φ81
2.0+2.0
Φ77
2.2
表2-2 主要毛坯尺寸及公差（mm）

2.3 根据加工余量绘毛坯图

图2-2 毛坯图

第3章 制定工艺路线
3.1定位基准的选择
精基准的选择：连杆的结合既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，结合面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
粗基准的选择：按照有关粗基准的选择原则，当零件有不同加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。现选取两个未铸造孔Φ12.5㎜孔的下表面，R12外圆的圆弧不加工外轮廓表面作为基准，此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。最先进行机械加工的表面是精基准面-结合面。
方案一
用两支承钉支撑两个未铸造孔Φ12.5㎜孔的下表面，限制Z的移动和X的旋转这两个自由度；用对活动动V型块夹紧R12的外圆表面，限制Y、X的移动Z、Y的旋转这四个自由度。用粗铣的方式加工连杆体结合面。以上端面为基准，对Φ12.5㎜孔的加工是先钻孔再扩孔，然进行与连杆盖配对加工其它孔和端面。
方案二
用两支承钉支撑连杆体的下表面，并预留出Φ12.5㎜孔的位置，限制Z的移动和X的旋转这两个自由度；用对活动动V型块夹紧R12的外圆表面，限制Y、X的移动，Z、Y的旋转这四个自由度。以粗铣的方式加工连杆体结合面，以先钻孔后扩孔的方式加工Φ12.5㎜的孔和前后端面。
对于方案二：这样加工，虽然减少了几次装夹，可减少装夹辅助时间。但是以初基准面加工Φ12.5㎜的孔和前后端面，会产生较大误差，不能保证钻孔时孔与结合面的垂直度。且装夹时需预留Φ12.5㎜孔的位置，反而增加了装夹难度，同时使装夹工具复杂化，降低了工作效率。
方案一：完全克服了方案存在的缺点，减小了加工误差，降低了对工人技术的要求和工人的劳动强度，使制造夹具的成本降低了。同时也大大提高了加工效率，提高了效益。
3.2 各表面加工方法
3.2.1 结合面
未选定公差等级，根据GB1800-79规定其公差等级，按IT13加工，表面粗糙度为Ra=6.3µm , 故用粗铣或粗刨，即可达到要求。但因刨加工时是单行程加工，返回时不加工，只适合工件较长而窄的情况，而铣加工是连续切削，铣比刨效率高，故选用铣加工。
3.2.2凹槽面
公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra=1.6 µm,应采用粗铣，半精铣、精铣或者粗刨、半精刨、精刨，才可达到要求。但因刨加工时是单行程加工，返回时不加工，只适合工件较长而窄的情况，而铣加工是连续切削，铣比刨效率高，故选用铣加工。

3.2.3螺栓孔
未选定公差等级，根据GB1800-79规定其公差等级，按IT13加工，表面粗糙度为Ra=6.3µm ,采用钻、扩即可满足要求。
3.2.4轴瓦锁止口
曲面未注公差等级，根据GB1800-79规定其公差等级，按IT13加工，表面粗糙度为Ra=6.3µm；两侧平面公差等级为IT11，未注明表面粗糙度，采用粗铣或者粗刨即可。但因刨加工时是单行程加工，返回时不加工，只适合工件较长而窄的情况，而铣加工是连续切削，铣比刨效率高，故选用铣加工。
3.2.5端面
公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra=3.2 µm, 采用粗铣、半精铣或者粗刨、半精刨可达到要求。但因刨加工时是单行程加工，返回时不加工，只适合工件较长而窄的情况，而铣加工是连续切削，铣比刨效率高，故选用铣加工。
3.2.6大头中心孔
公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra=1.6 µm,采用精镗后，公差等级为IT7-9不能满足要求，必须采用磨削加工，而精磨后，公差等级为IT6-7，符合加工要求，故采用粗镗，半精镗，粗磨，精磨。

3.3拟定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。机械加工顺序的安排一般应：先粗后精，先面后孔，先主后次，基面先行，热处理按段穿插，检验按需安排。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一
工序Ⅰ 粗铣结合面；
工序Ⅱ 粗铣、半精铣、精铣凹槽面；
工序Ⅲ 钻、扩至图样尺寸并锪Φ12.5㎜的沉孔；2×45
工序Ⅳ 粗铣连杆体前后两端面，留足余量；
工序Ⅴ 钳,将连杆体与连杆盖用螺栓锁紧；
工序Ⅵ 粗镗、半精镗Φ81㎜的孔、并倒角 ；
工序Ⅶ 半精铣连杆体两端面 ；
工序Ⅶ 精镗Φ81㎜的孔；
工序Ⅷ 粗铣轴瓦锁止口；
工序Ⅸ 检查
工艺路线方案二
工序Ⅰ 粗铣连杆体结合面；粗铣连杆体两端面，留足余量；钻Φ12.5㎜孔（不到尺寸）；扩Φ12.5㎜的孔至图样尺寸，锪Φ21.5㎜沉孔；
工序Ⅱ 粗铣、半精铣、精铣连杆体凹槽面；
工序Ⅲ 用螺栓将连体与连杆盖锁紧；
工序Ⅳ 粗镗、半精镗Φ81㎜的孔、并倒角 ；
工序Ⅴ 半精铣连杆体两端，至图上规定尺寸；
工序Ⅵ 粗铣轴瓦锁止口；
工序Ⅶ 粗磨、精磨Φ81㎜的孔；
工序Ⅷ 检查。

3.4 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工连杆体结合面，然后以此为基准面，加工凹槽面，然后进行钻孔加工，接着与连杆盖配对锁紧进行其它的加工。方案二与方案一加工结合面是相同的，但是明显不同的是钻孔和铣前后端面的顺序和定位方法。两相对比，方案一的设计优于方案二，以精基准面加工Φ12.5㎜孔，使在一定的加工设备和加工条件下加工误差降到最小，减少废品。但是方案也二不是完全没有优点，方案二的工序Ⅶ、工序Ⅷ就比方案一的优越，将精加工安排在最后，可以避免因为粗加工对精度的影响。综合考虑，保留方案一的优点，改进方案二的缺点。具体工艺如下：
工序Ⅰ 粗铣结合面；
工序Ⅱ 粗铣、半精铣、精铣凹槽面；
工序Ⅲ 钻、扩至图样尺寸并锪Φ12.5㎜的沉孔；2×45
工序Ⅳ 粗铣、半精铣前后两端面，留足余量；
工序Ⅴ 钳，将连杆体与连杆盖用螺栓锁紧；
工序Ⅵ 用螺栓将连体与连杆盖锁紧；
工序Ⅶ 粗镗、半精镗Φ81㎜的孔、并倒角 ；
工序Ⅷ 铣轴瓦锁止口 ；
工序Ⅸ 粗磨、精磨Φ81㎜的孔；
工序Ⅹ 检查。
以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题。从上述工艺过程来看，很多的地方没有将粗、精加工分开，有点显得不太合理。但是考虑本生产的实际条件，经济加工精度的要求，同时该生产是大批量生产，要求叫高的生产率，工序Ⅳ的粗精就不分开。根据工序集中原则，使每个工序中包含尽可能多的工步内容，使总的工序数目减少，夹具的数目和装夹的次数减少。节省装夹的时间，大大提高了生产效率，也可以减少因装夹不正确产生的装夹误差。因此工序Ⅱ改为粗铣凹槽、粗铣两端面。同时将工序Ⅶ、工序Ⅹ的粗精分开。 另外，在上述方案中没有任何热处理方式，对于铸件来说，这是不合理的。因为铸造出来的毛坯还存在一些残余应力和缺陷，只有通过热处理方式才能消除。因而，添加调质处理，改善上述存在的缺点。因此，最后的加工路线确定如下：
工序Ⅰ 调质
工序Ⅱ 粗铣连杆体结合面
工序Ⅲ 粗铣凹槽，粗铣连杆体两端面
工序Ⅳ 半精铣、精铣凹槽
工序Ⅴ 钻并扩ф12.5的两孔；锪沉头孔
工序Ⅵ 用螺栓将连体与连杆盖锁紧
工序Ⅶ 用芯轴定位，粗镗、半精镗ф81的孔，并倒角
工序Ⅷ 粗铣轴瓦锁止口
工序Ⅸ 半精铣连杆体两端面
工序Ⅹ 粗磨Ф81的大头孔
工序Ⅺ 精磨ф81的大头孔
工序Ⅻ 检验、入库
以上工艺过程见附说明书后的工艺卡片与图纸部分。
3.5 选择加工设备与工艺装备
3.5.1选择机床 根据不同的工序选择机床
工序Ⅱ、Ⅲ是粗铣。各工序的工步数不多，成批生产不要求和高的生产率，故选用立式铣床就来满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用常用X5020A型铣床即可。
工序Ⅳ在凸台上钻两个Φ12.5的孔，位置要求不是很高，故可选用Z525型号立式钻床。
工序Ⅳ是半精铣、精铣凹槽面，精度要求较高，故可选用X5032型铣床。
工序Ⅶ是镗连杆体Φ81大头孔，粗镗、半精镗精度要求不高可选用CA6140卧式车床，半精镗时采用C616A型卧式车床。
工序Ⅹ是粗磨采用M2116A型内圆磨床；工序Ⅺ是精磨，精磨时精度要求比较高为IT6级，粗糙度值为Ra1.6,可选用M6020B万能磨床。
工序Ⅸ是粗铣轴瓦锁止口，精度要求不是很高，选用常用的X5020A型铣床即可。
3.5.2 选择刀具
根据不同的工序选择刀具
1、结合面和前后端面最大尺寸为134mm，铣刀按文献[2]选高速钢错齿三面刃铣刀（GB/T1118-85），D=160mm，d=40mm，L=12mm，Z=24。
凹槽面宽小于10mm，深度为3.5mm，铣刀按文献[2]选直柄立铣刀（GB/T1110-85），D=12mm，L=83mm，Z=3（粗铣），Z=4（半精铣），Z=5（精铣）。
轴瓦锁止口选用圆角铣刀（GB/T6122-85），R=25mm，L=28mm，Z=10。
2、镗刀的选择，在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金镗刀。加工钢质零件采用YT类硬质合金，查文献[3]，粗加工用YT5，半精加工用YT15 ,精加工用YT30。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀(GB5343.1-1985,GB5343.2-1985).
3、钻Φ12.5的孔时，查文献[3]表10.8-3选用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996),扩孔采用直柄扩孔钻（GB/T1141-1984）。
4、磨Φ81大头孔，选择内圆磨的砂轮，查文献[3]表13.8-1选用平形砂轮代号P。

第4章 机械加工工序设计
4.1加工余量、工序尺寸及公差的确定
4.1.1加工余量的确定
加工余量的确定采用查表法，主要以工厂生产实践和实验研究积累经验所制成的手册和表格为基础，并结合实际加工情况加工纠正确定加工余量。
查文献[1]表2.3-59 查得各端面的加工表面的工序余量。粗加工工序余量由总余量减去后续各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。
4.1.2工序尺寸与公差的确定
大头孔加工工序的分析：
精磨后工序基本尺寸为81mm，其他各工序其本尺寸依次为：
粗磨 80.9mm-0.3mm=80.6mm
半精镗 80.6mm-1.5mm=79.1mm
粗镗 79.1mm-2.1mm=77mm
确定各工序的加工精度和表面粗糙度并汇于下表中：
加工表面
工序名称
工序间余量
/mm
工 序
工序基本
尺寸/mm
标注工序
尺寸公差
/mm
经济精度/mm
表面粗糙度/μm
结
合
面
粗铣
2.5
h13（0.330）
Ra6.3
28
28.30-0.33
毛坯

--
─
28+2.5=30.5
30.5±1.5
凹
槽
面
精铣
0.1
h8（0.0180）
Ra1.6
3.5
3.50-0.05
半精铣
0.3
h11（0.0750）
Ra6.3
3.5-0.1=3.4
3.40-0.075
粗铣
3.1
h13（0.180）
Ra12.5
3.4-0.3=3.1
3.10-0.18
毛坯

—
─
3.1-3.1=0

两
端
面
半精铣
0.6
h11（0.160）
Ra3.2
43
430-0.16
粗铣
3.4
h13（0.390）
Ra12.5
43+0.6=43.6
43.60-0.39
毛坯

—
─
43.6+3.4=47
47±1.5

Φ12.5
孔
扩
1.5
h12（0.180）
Ra6.3
12.5
Φ12.50.180
钻
11
h13（0.270）
Ra12.5
12.5-1.5=11
Φ110.270
毛坯

—
─
11-11=0

Φ
81
大
头
孔
精磨
0.1
h6（0.0210）
Ra0.8
81
Φ810。0210
粗磨
0.3
h8（0.0540）
Ra3.2
81-0.1=80.9
Φ80.90.0540
半精镗
1.5
h11（0.220）
Ra6.3
80.9-0.3=80.6
Φ80.60.220
粗镗
2.1
h12（0.300）
Ra12.5
80.6-1.5=79.1
Φ79.10.300
毛坯

—
─
79.1-2.1=77
Φ77±1.5
轴瓦锁止口
粗铣
2.5
h13（0.140）
Ra6.3
2.5
2.50.140
毛坯

—
—
2.5-2.5=0

表4-1 各工序的加工精度和表面粗糙度
4.2 切削用量及其基本时间的确定
4.2.1工序二切削用量及其基本时间的确定
4.2.1.1工序和刀具
本工序为粗铣大端结合面，所选用刀具为高速钢错齿三面刃铣刀（GB/T1118-85），D=160mm，d=40mm，L=12mm，Z=24。
4.2.1.2 确定每齿进给量fz
由文献[2]表9.4-1知道X5020A型立式铣床的功率为3KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得铣削进给量=0.15~0.30mm/z。现取=0.20mm/z.
4.2.1.3选择铣刀磨钝标准和耐用度
由文献[2]表9.4-7查得铣刀刀齿后到刀面最大磨损量为0.15mm,耐用度T=150min。
4.2.1.4确定切削速度和工作台每分钟进给量
根据文献[2]9-105的公式计算：

查文献[2]表9.4-7、表9.4-8、表9.4-11可得
式中 CV=40，qv=0.2，Xv=0.1，yv=0.4，Uv=0.5，Pv=0.1，m=0.15，T=150，=0.94且 为铣削深度即工件铣削面宽度为57mm，为铣削宽度即工件加工余量为2.5mm，=0.20mm/z.
V=30.2m/min=0.5m/s
n==60.1r/min，此为铣刀工作时的最大速度。
根据X5020A型铣床主轴转速表，选择
n=40r/min
实际切削速度v=0.33m/s
工作台每分钟进给量为a=Zn=192mm/min，因X5020A型立式铣床工作台进给量级数为无极，此计算结果为实际结果。
4.2.1.5 基本时间
根据文献[2]表9.2-7，三面铣刀铣平面的基本时间为
T=
式中 l=47,
T=0.24min=14.69s
4.2.2工序三切削用量及其基本时间的确定
4.2.2.1 切削用量
本工序为粗铣上端槽，所选用刀具为直柄立铣刀（GB/T1110-85），D=12mm，L=83mm，Z=3（粗铣），Z=4（半精铣），Z=5（精铣）。由文献[2]表9.4-1知道X5020A型铣床的功率为3KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得fz=0.15~0.30mm/z。现取fz=0.20mm/z.
4.2.2.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度
由文献[2]表9.4-7查得铣刀刀齿后到刀面最大磨损量为0.20~0.25mm,耐用度T=180mi n。
4.2.2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量
根据文献[2]9-105的公式计算：

查文献[2]表9.4-7、表9.4-8、表9.4-11可得
式中 CV=40，qv=0.2，Xv=0.1，yv=0.4，Uv=0.5，Pv=0.1，m=0.15，T=150，=0.94
V=24.2m/min
n==38.5r/min
根据X5020A型铣床主轴转速表，查文献[2]表9.2-9选择
实际切削速度v=23.6mm/s
工作台每分钟进给粮为a=Zn=1 n=37.5r/min=80mm/min
根据X5020A型铣床主轴转速表，查文献[2]表9.2-40选择
a=150mm/min,
则实际的每齿进给量为=0.17m/zm
4.2.2.4 基本时间
根据文献[2]表9.2-7，三面铣刀铣平面的基本时间为
T=
式中 l=43,l1=82,l2=2, T=0.85min=51s
4.2.3 工序五切削用量及其基本时间的确定
4.2.3.1钻孔切削用量
确定进给量f
本工序为钻孔，刀具为直柄麻花钻，钻头直径d0=18，HBS<200,根据文献[3]表5-127，f=0.61~0.75,本孔加工要绞，f=0.61/2~0.75/2,根据[1]表4.2-16，Z525型号立式钻床的进给量取f=0.36.
确定切削速度v
查文献[6]3.1，v=35m/min 则n=1000×35/(π×18)=619r/min
根据文献[1]表4.2-15 取n=545r/min 则实际速度v=30.8m/min
4.2.3.2钻孔基本时间的确定
T=
l=43,l1=(D/2)ctgkr+(1~2)=9×0.6+(1~2)=7
l2=0
T=0.25min=15.29s
4.2.3.3扩孔切削用量
确定进给量f
本工序为扩孔，f=（1.2~1.8）f钻,=（1.2~1.8）×0.36=0.432~0.648根据[1]表4.2-16，进给量取f=0.48mm/r
确定切削速度v
v=(1/2~1/3)v钻=17.5~19.6m/min
则n=186.6~281.5 根据文献[1]表4.2-15 取n=272r/min
实际速度v=16.9m/min
基本时间的确定
根据文献[1]表6.2-5
T=
l=43,l1=(D-d/2)ctgkr+(1~2)=(19.8-18)×ctg59o+(1~2)=2
l2=4 T=22s
4.2.4 工序八切削用量及其基本时间的确定
4.2.4.1铣轴瓦锁止口，保证止口加工深度尺寸为2.5mm
每齿进给量fz=0.08mm/z,
切削速度：参考有关手册，确定ve=23m/min,
采用圆角铣刀（GB/T6122-85），R=25mm，L=28mm，Z=10，查参考文献[1]dw=50，齿数z=10，机床选用X5020A型铣床。根据机床使用说明书，取nw=50r/min.
故实际切削速度为v=πdwnw/1000=3.14×50×50/1000=7.85m/min
当nw=50r/min时，工作台的每分钟进给量a=nw=0.08×14×50=56mm/min
查机床说明书，选择=63mm/min.
4.2.4.2切削工时
进给长度l=2.5mm Tm=3.3/63=0.052min
PART2 夹具设计
1问题的提出
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具进行各个工序的加工。经过同组成员协商，决定由本人设计第Ⅱ道工序——粗铣大端结合面的铣床夹具。本夹具将用于X5020A型铣床，刀具为高速钢错齿三面刃铣刀（GB/T1118-85），D=160mm，d=40mm，L=12mm，Z=24。
本夹具主要用来粗铣结合面，在次道工序之前未进行任何加工。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产效率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题但是也保证的一个因素。
2定位基准和定位方案
由零件图可知，应以不加工的圆柱凸台下表面和外圆表面为粗基准，结合面为未标注加工公差要求，根据GB1800-79规定其公差等，按IT13加工，Ra=6.3um，加工相对宽松。用两支承板支撑连杆体圆柱凸台下表面，限制Z的移动X的旋转Y的旋转这三个自由度；用一压板压紧Φ81大头孔底部，限制Y的移动和Z的旋转，零件在X的移动方向未限制,但不会影响加工过程。
3装夹方案的选择
方案一：用两块支承板定位R12圆柱体外圆下端面，用一压板压紧压紧Φ81大头孔底部，一次装夹加工一个工件。
方案二：两连杆体毛坯件沿大头孔轴向放置，用两块较长支承板定位两工件定位R12圆柱体外圆下端面，用一压板压紧压紧Φ81大头孔底部，一次装夹加工两个工件。

3-1夹具定位原理图
方案比较：两方案的装夹都能保证加工精度的要求，但是方案一中由一个压板压紧一个工件，在设计压板时结构较复杂。方案二中用一个压板压紧两毛胚件使，可利用两工件的相互位置关系，在长条形压板中间开孔，用一个螺钉将压板和工件固定在夹具座上，使夹具结构更简单。而且，在一次安装完成两个工件的加工，可减少装夹时间和对刀时间，从而大大提高了生产效率，降低了生产成本，故选择方案二的装夹方案。
4切削力的计算
刀具：高速钢错齿三面刃铣刀（GB/T1118-85），D=160mm，d=40mm，L=12mm，Z=24。

根据文献[2]9-105的公式计算：

查文献[2]表9.4-10可知
式中 =294，=1.0，=0.65，=0.83，=160㎜，=0，=0.83，z=24；
且 为铣削深度即工件铣削面宽度为57mm，为铣削宽度即工件加工余量为2.5mm，=0.20mm/z.
查文献[2]表9.4-10可知 =0.94
∴ =446.1(N)
查文献[2]表9.2-26可知 =20
==152.5N
==419.2N
在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。
其中：
为基本安全系数1.5；
为加工性质系数1.1；
为刀具钝化系数1.1；
为断续切削系数1.1。
∴F =××××=1.5×1.1×1.1×1.1×446.1=890.7（N）
5夹紧力的计算
夹紧力=W*K
式中 ：实际所需的夹紧力（N）；
W：在一定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力（N）；
K：安全系数。
：考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数 取K0=1.2～1.5
：加工性质，粗加工取 K1=1.2
：刀具钝化程度 K2=1.01.9
：切削特点，连续切削取 K3=1.0
：夹紧力的稳定性，手动夹紧 K4=1.3
： 手动夹紧时的手柄位置，操作方便取 K5=1.0
：仅有力矩使工作回转时工件与支承面的接触情况，接触点确定取K6=1.0
K=******=1.3*1.2*1.0*1.0*1.3*1.0*1.0=2.028
=604.7N
6定位误差分析
此道工序为平面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位移误差为零，故定位误差为零。

结 论

根据生产纲领的要求，本工件为大量生产，为提高生产效率，提高经济效益，针对连杆体结合面的加工，我设计了铣削连杆体结合面的专用铣床夹具。
用两支承板支撑连杆体圆柱凸台下表面，限制Z的移动X的旋转Y的旋转这三个自由度；用一压板压紧Φ81大头孔底部，限制Y的移动和Z的旋转，零件在X的移动方向未限制,但不会影响加工过程。
首先将夹具体正确安装在铣床的工作台上然后开始夹具及工件的安装。将工件定位正确后，用压板压紧。安装完夹具和工件，正却安装对刀装置，正确保证夹具和刀具的相对位置。

课程设计总结

通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，这毕竟第一次做夹具设计，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，比通过这次课程设计之后，一定把以前所学过的知识重新温故。这次课程设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多编程问题，虽然有一些得到了解决，但还有一些问题没有得到解决，需要在以后的学习中加强思考。
在此要感谢我们的指导老师张老师对我们悉心的指导，感谢老师给我们的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的