湖北省十房高速公路八标马蹄山1号桥箱梁施工组织设计.docx

十房高速公路八标马蹄山1号桥箱梁施工组织设计第一章 编制说明、编制依据和工程概况第一节 编制说明本项目是湖北省骨架公路网规划的“六纵五横一环”中的第六纵郧县至来凤公路的重要组成部分，起点位于十堰丹江口市六里坪镇花栗树村，与汉十高速公路相接，终点位于十堰房县城关镇炳公村，与G209国道相接。路线全长约64公里。全线采用双向四车道高速公路标准建设，设计速度采用80公里/小时，路基标准宽度24.5米。全线桥涵设计汽车荷载等级公路采用1级。本工程为第8合同段，起讫桩号为：YK106+871.5-YK109+700(ZK106+877-ZK109+700)，全长2.829公里。合同工期28个月，其中马蹄山1号桥为本合同段的控制性工程。马蹄山 1 号大桥位于丹江口市官山镇赵家坪三组和房县土城镇马蹄山村三组，大桥跨越 G209 国道和官山河，是十房高速公路一座重要桥梁。全桥由双向四车道分离的两座桥构成，其中左幅桥全长 947.08m，右幅桥全长 861.08m。主桥上部结构为（67+3120+67）m五跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部高度7.0m，跨中高度2.5m，箱梁顶宽12.0m，底宽6.5m，顶板悬臂长度2.75m，箱梁顶设有2%的横坡，箱梁浇筑分段长度依次为：12.0m长0号段+73.0m+84.0m，边、中跨合拢段长均采用2.0m，边跨现浇段长5.5m。主桥上部构造为较大跨径结构，技术含量高，施工难度大，为保证安全顺利完成主桥箱梁的施工任务，编制本施工组织设计，其原则是：在保证安全、质量、进度的前提下，力求工程造价低，设备投入合理，施工组织合理，施工方便。本施工组织设计已由承包人（湖北路桥集团有限公司）内部机构进行了预审，在通过监理、业主、专家会议审查并按审查意见修改完善后，再正式报请监理工程师批准执行。同时按照施工需要编制详细的施工组织实施细则，指导作业班组进行施工。本施工组织设计包含：0号、1号块墩顶托架施工；2#15#节段挂篮悬臂浇筑施工；边跨现浇直线段托架施工；合拢段施工四个部分。第二节 编制依据湖北省十堰至房县高速公路8标招标文件。第8合同段YK106+871.5（ZK106+877）YK109+700（ZK109+700）两阶段施工图设计。交通部颁发的现行规范、规程、验收标准湖北省十堰至房县高速公路第八合同段实施性施工组织设计我公司ISO9001：2000质量标准中，正在执行的质量手册、程序文件和相关文件的有效版本。我公司拥有的科技工法、成果、施工机械设备实力，以及长期从事类似工程建设所积累的丰富施工经验。第三节 工程简介马蹄山1#桥主桥上部构造为67+3120+67m五跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部高度7.0m，跨中高度2.5m，箱梁根部底板厚100cm，跨中底板厚32cm，箱梁高度及箱梁底板厚度按2.0次抛物线变化。箱梁腹板根部厚70cm，跨中厚度50cm，箱梁腹板厚度从根部至跨中分两个直线段变化。箱梁顶板厚28cm，0号节段顶板厚50cm。主桥上设置通风孔，通风孔直径10cm，每隔2m3m设置一对，分别布置在块件跨中截面中性轴附近的腹板上，箱梁0#块处的横隔梁边缘处两边底板上分别设置D=10cm，排水圆孔。中跨跨中设置一道横隔板，在边跨现浇段一侧箱梁底板上设置了一检修预留孔，直径80cm。箱梁顶宽12.0m，底宽6.5m，顶板悬臂长度2.75m，悬臂板端部厚度15cm，根部厚68cm。箱梁顶设有2%横坡，箱梁浇筑分段长度依次为：12.0m长0号段+73.0m+84.0m，边、中跨合拢段长均采用2.0m，边跨现浇段长5.5m。2号15号梁段采用挂篮悬浇施工，悬浇最大控制重量为1344KN（未考虑施工荷载）。全桥共10个合拢段（左右幅桥），分别为4个边跨合龙段，4个次边跨合龙段和2个中跨合龙段，合龙段长度均为2m，边跨现浇段长5.5m。箱梁一般构造图主桥上部构造采用三向预应力，纵向及横向预应力钢束采用GB/T5224-2003标准钢绞线，单根钢绞线直径15.2mm，公称直径139mm2，弹性模量1.95105MPa，标准强度1860MPa，设计锚下张拉控制应力1357.8MPa。箱梁纵向钢束每股直径15.2mm，OVM锚固体系；顶板横向钢束每股15.2mm，扁锚体系；竖向预应力采用精轧螺纹钢。纵、横、竖向预应力束（筋）管道采用预埋金属波纹管成孔，真空辅助压浆工艺，预应力管道灌浆材料采用CG-100高性能灌浆材料。第四节 主要施工方案简述1、0号块与1号块同时托架现浇施工，分两次浇注。底板施工双肢外侧纵桥向设置4.0m悬臂三角托架，横桥向设置翼缘板托架。外模一次安装完毕，内模分节安装。2、采用三角斜拉式挂篮，挂篮设计按最大悬浇长度5米，最大混凝土荷载可达2000KN。全桥采用16套挂篮左右幅同时施工。悬浇节段长度分别为3米和4米两种。3、过渡墩高度分别为21m、27m、47m、50m，且受到地形限制，无法用支架现浇，所以采用托架现浇，边跨现浇段的三脚架悬臂为3.3m，在过渡墩的另一侧施加平衡配重，减少过渡墩所受偏心距。4、合拢段施工采用挂篮改制成的吊架施工，在合龙段混凝土施工时利用水箱进行配重设计。第二章 施工平面图布置图第三章 施工方案第一节 施工步骤及方案概述 1、施工步骤箱梁0号、1号块托架施工悬浇挂篮拼装悬浇挂篮加载试验2号15号悬浇节段施工17号边跨现浇段托架施工边跨合龙段施工次中跨合龙段施工中跨合龙段施工。具体施工顺序见下页施工顺序示意图。2、施工方案概述全桥配备16套挂篮，左右幅同时进行悬臂浇筑，安排桥梁一工区负责施工，根据主墩任务完成情况逐个安排0号、1（1）号块施工，0号、1（1）号块采用托架施工，施工完成后再开始利用挂篮对称施工悬臂节段，并利用挂篮改制而成的吊篮浇筑次中跨合拢段、中跨合拢段，边跨现浇段及边跨合拢段利用三角托架配合吊架施工。边跨合拢段施工完毕后，拆除边跨现浇段三角托架实现主桥箱梁的体系转换。第二节 0号、1号块施工1、工程概况箱梁0号块待桥墩施工完成后，在墩顶旁利用托架浇筑，因0号块结构及受力均较为复杂，加之纵向及竖向预应力管道集中，钢筋密集，混凝土方量大，为了确保结构强度并防止有害裂缝出现，浇筑时采用分两层浇筑时，两层混凝土龄期控制在7天内，避免因各层混凝土收缩的差异导致混凝土的开裂。另外在顶板浇筑后，应切实注意0号块件内外的浇水养生，加强块件的通风降温，以避免内外温差造成混凝土的开裂。马蹄山1#桥主桥箱梁0#块纵桥向12m，高7m，底宽6.5m，翼板顶宽12m，底板厚度1m，腹板厚度0.7m，中部顶板厚0.5m，翼缘板0.15m，0#块中间设4个隔板，隔板厚0.7m，每个隔板中部设人洞。0#块节段体积C50砼：294.46m3，重量为7589.0KN。马蹄山1#桥主桥箱梁1#块（1#块）纵桥向3m，高度为6.835m6.358m，顶板厚0.28m，底板厚为0.975m0.903m，腹板厚度为0.7m。节段体积为54.36m3，重量为1414KN。由于0#块节段无预应力锚固束，故0#块与1#（1#）块同时托架现浇，现浇托架采用在主墩墩身顶相应位置预埋型钢三角形牛腿形成墩顶托架的方案（见后附马蹄山1号桥0号、1（1）号块施工方案图）。0#块与1#（1#）块现浇分两次现浇，第一次浇筑3.5m高，砼浇筑方量约206 m3，第二次浇筑3.5米，施工剩余部分，砼浇筑方量约197m3。第一次混凝土浇注悬臂托架浇筑方量为42.6m3，重约1107KN。砼预埋牛腿与型钢分配梁经过计算，强度、刚度与稳定性均满足要求，详见第八章马蹄山1#桥0号块件施工计算书。按照墩身施工的布置，塔吊安装于左右幅主墩之间，在施工墩顶段封顶砼时，根据具体情况，在翼缘板相应预留一槽口。施工0号块时塔吊顶端应伸出箱梁翼缘板，因此对应塔吊立柱的翼缘应预留槽口，待箱梁施工完毕后，根据现场实际情况，利用0#箱梁顶面的临时扒杆拆除塔吊。拆除塔吊后，按照施工文件完成墩身翼缘板预留槽口砼浇筑，待翼缘板砼强度达到设计要求后，张拉预留的横向预应力束并压浆。箱梁0#块、1#块立面图箱梁0#块断面图2、施工工艺流程图墩身预埋件安装及墩柱验收合格张拉、压浆砼施工原始记录表监理签字认可 0#块托架安装铺设底模钢筋、预应力索制作钢筋、预应力工程原始记录表安装0#块钢筋安装0#块预应力钢束钢筋、预应力索、模板现场质检报告单安装侧模浇筑第一次砼砼施工原始记录表监理签字认可砼养生，凿毛及卫生处理安装剩余部分钢筋、预应力索安装模板钢梁、预应力索制作钢筋、预应力索工程原始记录表浇筑第二次砼养生强度到90%监理签字认可预应力施工原始记录表检验砼强度、结构尺寸、外观等监理签字认可主梁质量检验报告单拆除支架、承重模板计量 3、施工准备及0号块托架安装、预压在墩身最后节段施工时，注意预埋牛腿所用型钢及预埋板，墩身施工完成后，焊接斜撑和安装分配梁形成0号块件施工托架。待墩身砼强度达到2.5MPa后，对墩身顶进行凿毛处理，并用水冲洗干净。对墩身进行施工测量，作为安装主梁底模的依据。墩身施工测量与控制的内容包括：墩身中心位置测量、墩身柱顶高程测量。墩身中心测量采用全站仪进行测量；高程测量根据施工中设立的水准点，采用水准仪进行测量，也可采用全站仪三维坐标控制测量。在墩身顶部四周，用油漆标识出设计文件中0号块件的底标高线（由监控单位提供），用来确定0号块件与墩身根部结合处的底模安装位置。0#块托架示意图0号块件施工托架关键控制点：牛腿预埋位置的准确性，斜撑焊缝可靠性，安全护栏。当墩身砼浇筑完毕并拆除所有模板以后，对每根预埋件进行顶面高程测量，根据测量结果，焊上型钢组成的钢箱支垫，保证模板分配梁的位置在同一标高上。托架上安装安全平台及护栏，护栏采用75755作立柱，25圆钢左扶手，走道及护栏安装钢丝网防护。托架安装完成后应进行加载试验，完全模拟施工状态下的荷载工况，测定其弹性变形，消除非弹性变形，并将弹性变形值计入预拱度。以确保0号、1（1）号节段梁底标高符合设计要求。试验方法是采用液压油泵千斤顶模拟加载的方法。在墩身上预埋钢板，并焊反力架，对应箱梁腹板的两片桁架用预应力钢绞线配合千斤顶作为预压的施力体系，对应箱梁底板的两片托架采用钢筋堆载预压，托架的预压要采用逐级加载的方法进行，施力程序按5%50%100%110%分级施压，预压荷载采用0号、1（1）号块箱梁第一次浇筑砼自重的110%并按砼分区重量对应布置。加载前应进行观测点的布置和测量，每加载一级需静止2小时，并进行相应的测量观测；加载至设计加载重量后，需静止24小时，并进行相应的测量和观察。托架的卸载也采用逐级卸载的方法进行，其卸载和观测要求与加载一致。具体施工方案详见马蹄山1号大桥0号、1（1）号块托架预压方案图。4、模板支架的搭设、模板的制作与安装施工顺序为：先施工底模，然后立外模板，绑扎底板、腹板及横隔板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋套管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模支架、顶板模板和预应力管道。4.1 模板支架、底模的制作与安装0号、1（1）号块纵桥向悬臂长450cm，一端第一次浇筑重1107KN，于每侧墩顶预埋4组II28a和4组II25b（作为斜撑）牛腿钢板；翼缘横桥向宽275cm，于横桥向每墩顶预埋2组II25b牛腿，牛腿上采用25b作为分配梁，主要用于支承箱梁侧模及翼缘模板重量。双肢外侧的底模采用挂篮的底模系统，采用1cm厚钢板，下面用I10a作为横向分配工字钢，再下面布置I25a纵向分配工字钢。待托架安装完成后，将预先配置妥当的底模拼装于托架分配梁上面。结合0#块支架预压成果及监控单位的立模标高调整好底模标高，底模标高的调节通过钢锲来实现。第一次混凝土浇注完毕后，在箱梁底板上搭设脚手架钢管作为箱梁内顶板的支架，扣管支架立杆间距为80cm80cm，立杆步距为150cm。扣管上铺5cm厚木板作为操作平台。为确保支架稳定，支架顺桥向需布置剪刀撑。箱梁顶部翼缘板采用整体加工的钢模及桁架，支撑于墩顶横桥向预埋牛腿上。4.2侧模、端模的安装0号、1（1）号块外侧模设平面模板及倒角模板，平面模板采用大块的平面钢模，模板面板厚度=5mm，筋板采用L50758mm角钢，平面钢模后设桁架背肋，将模板与桁架分离设计，桁架与钢模间用联结板联成整体。内侧模及顶模均采用组合钢模，并设置平面模与转角模，平面模采用大块模板，转角模单独加工，平面模与转角模利用型钢背肋及销栓连接；腹板的模板利用横向支撑和对拉螺杆固定，并利用在底模上加支撑来固定内模顶板模板。内模背方根据各墩材料可选用212或214，底板砼顶面需安装压模，以防止砼上溢。安全平台及栏杆布置参照附图，每层背方水平连接闭合以保证共同受力。模板拉杆采用20mm的精轧螺纹钢，在拉杆外套上30mm内径的PVC管以便于拉杆拆除后周转使用，同时也可以保证砼的外观良好。端模板根据其结构尺寸制作成组合式模板，适用所有主梁块件。端模板拉杆利用纵向钢筋和在底模、侧模上焊型钢挡块定位。模板安装质量控制指标、检验频率和方法项次检查项目规定值或允许偏差值（mm）检查方法和频率1轴线偏位10用经纬仪检查，纵、横各检查2点2模板高程10全部检查3内部尺寸20长、宽、高各检查2点4相邻两板表面高差2每接缝检查2点5预埋件中心线位置3全部检查6预埋孔中心线位置10全部检查7预埋孔截面内部尺寸10，0全部检查8模板表面平整5用2米直尺检查4.3、模板的拆除当砼强度达到20MPa时，并保证砼结构不致因拆模而受损坏时，利用主墩塔吊拆除侧模。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与砼脱离，不允许用猛烈敲打和强扭等方法进行，并转运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。待砼强度达到设计强度的90%时，龄期超过7天方可进行预应力张拉。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。底模及底模支架应于0号、1（1）号块纵向预应力张拉完毕后方可拆除。5、钢筋的制作、安装与运输5.1、劲性骨架加工及安装根据设计文件要求，0#块需设劲性骨架用以定位钢筋。劲性骨架采用L100100mm、及L7575mm角钢利用A3钢板连接，焊接加工。劲性骨架四角定型部分应在固定胎架上加工，中间连接部分根据0#块截面尺寸下料后现场焊接，可将横隔板内的劲性骨架加工成型，利用塔吊安装，安装时注意与墩身的预埋部分焊接牢靠、定位准确。横隔板内劲性骨架安装完毕后进行纵桥向连接件进行焊接。劲性骨架焊接需满足相关规范及设计文件要求。5.2、普通钢筋加工及安装当0号、1（1）号块托架安装完毕，并完成底模安装检验合格后，开始安装0号、1（1）号主梁钢筋。钢筋在钢筋加工棚制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范进行；在绑扎底板钢筋前，要按照设计图纸的尺寸在安装好的底模上划分出每根钢筋的具体位置，再进行钢筋的绑扎。钢筋的连接采用搭接焊及直螺纹连接（主墩伸入箱梁的钢筋），施工时钢筋的连接应满足规范及设计要求。施工中若空间位置发生矛盾时，允许适当调整位置，但砼保护层厚度应保证。待腹板的钢筋绑扎高于第一次砼高度后，可以进行腹板及隔板的模板安装。钢筋进场后，应注意妥善保管。将钢筋放置于钢筋加工棚内，按不同等级直径分别堆放，并标明编号及数量。钢筋应有清洁的表面，使钢筋能与砼充分粘结，否则，应除去油脂、泥沙及浮皮。钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作。钢筋在制作时，根据0号、1（1）号块所用钢筋的规格、型号及种类，按设计图纸下料（下料长度=钢筋设计长度+接头长度-弯曲伸长量），按设计尺寸和形状用数控弯曲机加工成形，以保证加工精度。在配料时，对于有接头的钢筋，应按规范使接头位置错开；配置在接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。所有接头与钢筋弯曲处相距不得小于10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋在制作场制作好后，利用汽车将钢筋运输到主墩位置，再用塔吊将其吊到墩顶安装。普通钢筋绑扎顺序为先施工底板钢筋，再施工腹板钢筋，最后施工顶板钢筋，为了确保箱梁钢筋的保护层厚度，钢筋绑扎完毕后即可在钢筋上绑扎垫块，垫块按照1m2范围内5个呈梅花形进行布置。钢筋质量控制标准指标、检验频率和方法加工钢筋的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量:每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量:每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量:按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量:每骨架抽查30%25保护层厚度（mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板3注：1、小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。6、砼的浇筑及养护6.1 砼的浇注顺序 0号、1号块砼分层浇注示意图模板安装完成以后，请监理现场检验模板的平面位置、项部标高、接缝连接及稳定性。经检验合格后，方可进行砼浇筑。0号、1（1）号块砼采用聚酯网状纤维混凝土，设计强度为C50。箱梁砼在拌合站按照批复的配合比进行拌合，由罐车运至工地，由1套高压输送泵输送到浇筑位置，采用三叉管分流混凝土砼进行浇筑，砼坍落度控制在1720cm。0#块与1#（1#）块现浇分两次现浇，第一次浇筑3.5m高，砼浇筑方量约206 m3，第二次浇筑剩余3.5米，砼浇筑方量约197m3。第一次砼浇筑：先浇筑底板，然后浇筑腹板和横隔板。施工过程中注意观测支架挠度。第二次砼浇筑：浇筑的顺序为：首先腹板、横隔板水平分层、均衡浇筑；翼缘和项板顺桥向由两端向跨中浇筑，横桥向上下游同步浇筑，由腹板向翼缘和顶板推移。由于预应力管道密集，注意施工顺序及施工精度控制。在第二次砼浇注前，对混凝土接触面凿毛，清洗干净。注意挂篮顶留管道的预埋，见0#箱梁预留管道布置图。第一次与第二次混凝土浇注时间控制在7d内。砼浇注完成后，立即进行砼表面抹平，确保主梁顶面砼平整美观。6.2砼浇筑注意事项0号、1（1）号块钢筋、预应力钢筋、预应力钢绞线密集，砼浇注高度大，为保证砼的质量，避免出现局部地方的蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施： 优化施工配合比，增加砼的流动性、和易性，以提高砼的可灌注性；减少水泥用量，运用高效缓凝减水剂，以延长砼的凝固时间、减少砼总发热量，确保砼在初凝前完成。严格控制砼施工配合比和入模坍落度，确保砼入模质量；严格控制砼的入模水平分层厚度，确保砼对称浇筑、顶面均匀同步上升，水平分层厚度确定为30，该高度内砼经技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层砼的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。在腹板内模竖向每隔2.0m处开一进入口和捣固口，待混凝土灌注到该处后再将模板孔洞封严。同时在外模板牛腿处开一观察孔，及时观察指导模板内的混凝土振捣。为保证混凝土入模不发生离析，增加多个混凝土入模点，每个入模点都设置串筒，以保证混凝土入模均匀，不离析，各处平衡。浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的砼。腹板部分的砼从腹板中间开口及顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于砼具有流动性，会有部分砼从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的砼时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板砼流入底板内，以补充底板砼至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的砼由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板砼高出底板砼1.52m后，腹板内振捣砼时，基本上不会再流入底板。振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板砼过多的流入底板。同时在腹板内侧模板下拐角处，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管（外径比波纹管内径稍小），在砼施工过程中，不断活动聚乙烯管，待砼初凝后拔出，同时用水冲洗管道，以确保预应力管道的通顺。在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。浇筑时间尽量选择在夜间温度较低时浇筑，降低砼入模温度和砼内外温差，以减小砼形成温度裂纹的机率。6.3、0号、1（1）号块的温控措施0号块分两次浇注，第一次浇注的砼已完成大部分收缩并降温，第二次浇注的砼的收缩和水化热降温引起的收缩，会受到第一层已浇砼的约束，因而开裂。在材料上反复优化配合比，采用低收缩低水化热砼，控制砼水化热的影响。根据不同的施工环境（季节），保证砼的入模温度满足规范要求；高温季节施工，降低材料温度，避免吸收外热，尽量降低砼浇筑温度。a.施工时间安排在晚上11：00到次日上午8：00之间。b.水泥温度施工时不能超过50。如果水温过高可采用加冰冷却，利用河水在开工前对碎石进行冷却降温，温度不超过18，砼的入模温度以不超过19为宜。砼浇筑时采用分二层浇筑，为了确保结构强度并防止有害裂缝出现，缩短两次浇注的间隔时间，使各层砼龄期差尽可能的不大于7天，以避免新旧砼的收缩差过大导致腹板出现裂缝。在顶板浇筑后，保证0号、1（1）号块内外通风降温，以避免内外温差造成砼的开裂。必要时采用冷却水管控制水化热温度。为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在4天以后。6.4、砼的养护在每次砼浇筑完毕后，派专人对砼表面先铺设一层麻袋，时进行洒水保湿养护。洒水间隔时间以保持砼表面充分潮湿状态为度。连续洒水养护7天。并用大功率风扇加强0好块箱内外通风，防止内外温差过大造成块件开裂。7、预应力施工一个0号、1（1）号块预应力施工如下：墩梁固结精轧螺纹钢预应力；竖向精轧螺纹钢预应力；横向钢绞线预应力；纵向预应力钢绞线管道预埋及纵向预应力。7.1 预应力束的加工及管道定位0号块纵向预应力管道横断面示意图1（1）号块纵向预应力管道横断面示意图纵向预应力束采用金属波纹管，安装时要严格检查波纹管加工质量，防止有孔洞而发生漏浆，在安装金属波纹管时安装内衬，即在波纹管内再安装聚乙烯管，外径比波纹管小2cm，并有一定的硬度和弯曲能力，灌注砼过程中来回抽动橡胶管，以免出现波纹管漏浆堵管，橡胶管在砼浇筑初凝后拔出，以备下次再用，抽出后的预应力管道用清水冲洗干净。管道与普通钢筋在钢筋密集部位发生冲突时，允许进行局部调整，调整的原则是先调整普通钢筋，后调整竖向预应力管道，如果还有冲突，再调整横向预应力，保证纵向预应力管道不动。预应力管道采取“#”定位钢筋固定安装，采用12螺纹钢，在直线段间距75cm，曲线上间距50cm，在钢束平弯、竖弯的起弯点及弯止点加密，在同一断面内各束预应力管道的定位钢筋焊接成网片，并与箱梁普通钢筋焊接牢固，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。在安放金属波纹管时，根据设计图纸设置防崩钢筋，防崩钢筋必须与箱梁的普通钢筋固定在一起，并卡牢波纹管。在波纹管接头部位，及其与锚垫板喇叭口接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度必须满足设计要求，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利。管道端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。管道应设置压浆孔，在最高点设排气孔，如需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或其他塑性管，与管道之间的连接应采取金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构以外。管道安装好后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。预应力束按计算长度下料（使用圈盘切割机切割），钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当前后错拉形成一圆顺的尖端，并用胶布缠裹严密、结实，钢束每隔12米绑一道低碳钢丝或胶布缠裹，两端各2米区要加密，以增加钢束的整体性。穿束前要对孔道进行清孔，穿束可采用金属网套法，网套长度为5米左右，直接将网套编接在钢束上，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用慢速卷扬机慢慢牵引钢绞线，注意缓慢行进；也可用人工穿束；穿束前必须按顺序编号，以防穿束时出现扭绞现象。在进行锚具、垫板安装时，锚具、垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞管道。7.2 预应力束的张拉及压浆预应力的施工是0号、1（1）号块及整个箱梁施工的关键工序，在砼强度达到设计强度的90%且砼龄期不少于7天后开始张拉。本桥设置的纵向和横向预应力采用高强度、低松弛的预应力钢胶线，竖向预应力采用直径为32的精扎螺纹钢筋。严格按照操作规程对张拉系统进行检测。张拉采用“双控”法进行。张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉的原则进行，即先张拉纵向预应力，再张拉横向、竖向。竖向、横向和墩梁固结预应力均采用单端单根张拉，横向预应力锚具采用OVM体系BM15-2扁锚（张拉端）及BM15P-2P锚（锚固端），单根钢绞线控制张拉应力1357.8MPa。精轧螺纹钢张拉吨位为635.7KN，采用YGM-32锚具。本桥纵向预应力施工采用先进的预应力智能张拉系统。通过计算机控制两个或多个千斤顶的张拉施工全过程，真正实现“多顶同步张拉”工艺。同时，智能张拉仪自动控制持荷时间、停顿点、加载速率等张拉要素，自动记录施工过程，从而实现“实时跟踪、智能控制、及时纠错”等效果，有利于保障桥梁结构安全。在实施张拉前，须对千斤顶、压力表和钢尺进行配套检验校正，锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。在对预应力钢束张拉时，应注意千斤顶和压力表的配套使用。锚固后预不力筋的外露长度不宜小于30mm。备用钢束PW1-PW2和PT1-PT4在施工完成后，对于在施工过程没有使用的备用束应按设计要求进行穿束，并在端部预留足够的工作长度，并进行防腐保护，以留在运营期间使用。张拉完成后，应尽早压浆，管道压浆采用真空辅助压浆工艺。参照主梁挂篮悬浇施工预应力施工工艺进行。压浆完成后，按设计要求浇筑封锚混凝土。项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标（mm）梁长方向30尺量：抽查30%，每根查10个点1梁高方向102管道间距（mm）同排10尺量：抽查30%，每根查5个点1上下层103张拉应力值(MPa)1339.2查油压表读数：全部44张拉伸长率6%尺量：全部35断丝滑丝数钢 束每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根（束）3钢 筋不允许8、模板的拆除高空作业时，上下施工人员必须配合紧凑，高空作业的施工人员必须系上保险带。下面的施工人员必须戴安全帽，时刻注意高空坠落物，确保高空作业的安全。模板支架、底模安装时严格按施工图纸进行，严禁随便变更施工尺寸；工字钢与立柱之间的联系一定要焊接牢固稳定。要控制好钢筋、预应力束安装高度与平面位置，严禁出现偏位与超高现象的出现。模板安装前在模板内侧涂刷脱模剂，脱模剂采用机油，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料；确保模板与钢筋之间有足够的保护层厚度。浇筑砼期间，应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。在浇注砼过程中，施工人员应注意指挥使用插入式振捣棒的操作，防止振捣棒与模板、钢筋、对拉螺杆碰撞所引起的松动、变形、移位。施工过程中应严格按照工艺操作规则进行，对施工的机械设备在运转中应勤加检查，及时维修，保证正常运转。施工前应对机具设备、材料、砼施工配合比进行检查，以保证砼拌和质量良好，浇筑过程中不发生故障。第三节 挂篮悬浇段施工1、概况挂篮施工的2-7号节段悬浇长度为3.0m、8-15号节段悬浇长度为4.0m，其最大重量分别为1344KN(2号节段)、1157.5KN(8号节段)。悬浇施工挂篮结构为三角斜拉式后支点挂篮，高3.655m，主桁前端悬臂长5.4m，后端长5.4m，一套挂篮总重612KN，系数为43%，满足设计提出的600-800KN以内的要求。 一套挂篮总重612KN，系数为43%，满足设计提出的600-800KN以内的要求。 2、施工工艺流程图(标准梁段)见下页3、挂篮主要结构本挂篮主要由承重系统、提升系统、后锚系统、行走系统、底平台和模板系统组成。其设计特点和原则为：通用性强，自重在设计要求范围内，结构简单，受力明确，钢度大，弹性变形小，运行方便。3.1承重系统主要包括两个主桁片(含主纵梁、三角形立柱及加劲斜拉带)；前、后下横梁；前、后上横梁组成。主纵梁采用型钢组焊而成，2145B槽钢，前上横梁采用2145b工字钢，后下横梁采用2145B工字钢，前下横梁采用2145B工字钢。后上横梁主要用于加强两主纵梁的横向联系和挂篮移动时吊下底篮平台用，受力较小，故采用2C16型钢组拚桁架外伸形式来满足要求。 主桁片系统3.2悬吊系统吊带系统全部采用精轧螺纹钢，精轧螺纹钢具有强度高，购买的精轧螺纹钢必须经过试拉(设计强度的80%)，合格后方可使用。精轧螺纹钢可调性好等特点，在下横梁都采用特殊处理的转换接头和精轧螺纹钢连接。前下分配梁上采用手动螺旋式千斤顶调整模板标高。3.3后锚系统由于采用无后配重的方式，后锚是挂篮的最关键的部位，本设计采用了32精轧螺纹钢筋做后锚，因为32精轧螺纹钢筋重量较轻，抗拉强度强，便于人员操作，非常适用于作后锚。根据计算每个后锚点采用2组共4根32精轧螺纹钢筋，后锚的安全系数能够满足施工要求。同时通过在箱梁砼中预埋直径为5cm孔道将后锚的上拔力通过调平钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上。故后锚是非常安全的。后锚分配梁采用2I36b工字钢。在浇砼时可利用行走轨道上分配梁和行走时的后锚系统进行保险。3.4行走系统挂篮前移采用两个60T液压千斤顶作动力，此液压千斤顶为张拉竖向预应力用的千斤顶。所用千斤顶为一顶两用。用一长的32精轧螺纹钢筋一头锚固在轨道前端，一头锚固在挂篮前支点的60T千斤顶上，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后油泵回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作，如此往复几次直至最后就位。当挂篮前移长度为4m时，仅要4个小时左右在五、六人操作下即可完成挂篮的纵移。挂篮前支点支承在工字钢轨道上，工字钢轨道上设不锈钢板，同时在前支点下设四氟滑板，以减少挂篮前进时的磨擦力。挂篮主纵梁后端用吊带小车倒扣于轨道工字钢上翼缘底面上，小车可沿工字钢轨道上翼缘底面滚动，同时通过压在轨道工字钢上2I25b工字钢分配梁与箱梁内的竖向32精轧螺纹钢筋预应力筋相锚固，从而取消了挂篮尾部的配重，有效地减少挂篮的自重，又能确定挂篮前进时的安全。3.5底平台、模板系统底平台和模板系统包括底平台、底模、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，外侧模采用墩身施工的定型大块钢模。模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁行走一次到位，整个系统操作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。3.5.1底平台底篮由前下横梁、后下横梁、底纵梁组成，底纵梁直接焊接在前、后下横梁上，前、后下横梁通过吊带悬吊在挂篮的前横梁及已浇砼的底板或砼顶板上。吊带用精轧螺纹钢，非常适应梁高的变化。浇砼时，后下横梁设有4根钢板吊带锚固在前段箱梁砼底板和顶板砼上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。前下横梁设四组精轧螺纹钢吊带与上横梁相联，通过液压千斤顶可以方便地调整模板的标高，使主梁的线形得到保证。底模在浇注0号、1（1）号的时候已经安装完毕，采用1cm厚钢板，下面用I10a作为横向分配工字钢铺在底纵梁上，在纵梁工字钢外每侧用125B做工作平台，工作平台上焊8a槽钢，上铺5cm厚优质木板。平台周围焊上边全栏杆，同时安设好安全网。3.5.2外模由模板、外模桁架组成，外模与外模桁架连接在一起，支撑于挂篮的底模上，外模前端采用32精轧螺纹钢筋悬吊于前上横梁上，后端采用32精轧螺纹钢筋悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。挂篮前移时后端则悬吊于行走小车上，行走小车锚固在箱梁翼缘板砼上。外模所有的吊杆均采用32精轧螺纹钢筋。外模模板采用大块定型钢模。3.5.3内模内模同样由模板、骨架、滑梁组成。支承内模的骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶宽的变化可通过横向分配梁上设置活动销来实现，模板高度变化则通过增减组合钢模块板来完成。内模顶板采用自制骨架加铺组合钢模来实现，骨架采用角钢组焊而成，内侧模采用组合钢模，横背梢采用槽钢28，竖背梢用槽钢214，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。3.5.4端模采用自制分块钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，端模采用箱梁伸出端面的结构钢筋及在底板侧模上焊型钢挡块来固定。端模加工时应注意加工抗剪齿形块。3.5.5工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，同时设置安全网。4、挂篮工作特点本挂篮主要工作特点为：4.1挂篮行走无配重系统，挂篮前移时的倾覆力矩由锚固在箱梁顶面的轨道对反扣其上的行走小车的反力来平衡。4.2挂篮内外侧模及底篮