氧化装置工艺管道施工组织设计概述.docx

施工组织设计报审表
工程名称：山东弘聚新能源有限公司氧化装置 编号： SDJH-16-001
致：济南市建设监理有限公司
我方已完成 氧化装置102单元管道安装 工程施工组织设计的编制，并按规定已完成相关审批手续，请予以审查。
附：□施工组织设计
□专项施工方案
□施工方案

施工项目经理部（盖章）
项目经理（签字）
年 月 日
审查意见：

专业监理工程师（签字）
年 月 日
审核意见：

项目监理机构（盖章）
总监理工程师（签字、加盖执业印章）
年 月 日
审批意见（仅对超过一定规模的危险性较大分部分项工程专项方案）：

建设单位（盖章）
建设单位代表（签字）
年 月 日

山东弘聚新能源有限公司
氧化装置102单元

管道安装施工方案

编制

审核

批准

山东军辉建设集团有限公司
二○一五年八月十四日

目 录
一、编制说明 3
二、编制依据 3
三、工程概况 3
四、施工布置 4
五、施工技术方案 4
六、管道施工质量保证措施 21
七、施工安全保证措施 25
八、文明施工措施 25
九、施工设备机具计量器具及标准仪器清单 28
十、工程消耗材料清单 28
十一、JHA分析表 29

一、编制说明
为保证高效、优质、安全的完成氧化装置102单元工艺管道施工，本施工方案根据合同要求以及结合设计图纸编制而成。在编制过程中我们对氧化项目的工程概况、施工工艺，劳动力计划、施工机具安排，不同材质管道的施工方法、工程质量控制措施、安全保证措施、文明施工和环境保护措施等诸多因素进行了考虑，以突出该施工方案的的科学性和可行性
二、编制依据
工程施工合同；
天津市化工设计院工艺管道专业设计图纸；
业主及天津市化工设计院公司发布的质量管理程序文件和HSE管理程序文件；
国家及行业现行的有关标准、规范：
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）；
《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）；
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）；
《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）；
《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》（GB50517-2010）
《化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求》（HG20537.4-1992）
《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》 （SH/T3523-2009）
《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 （SH3501-2011）
《石油化工低温钢焊接规程》 （SH/T3525-2015）
《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 （SH/T3517-2001）
《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》 （SH/T3520-2004）
三、工程概况
3.1工程描述
Ø 工程名称：山东弘聚新能源有限公司氧化装置102单元工艺管道安装工程
Ø 建设单位：山东弘聚新能源有限公司
Ø 施工单位：山东军辉建设集团有限公司
Ø 监理单位：济南石油化工设计院
Ø 工程内容：氧化装置工艺管道安装
3.2工程特点及工作量：
本工程原施工单位为省三安，现改由我单位施工。具体安装数量不明。工程只有平面布置图没有单线图，且前期施工单位由于材料不到位造成安装出现东拉西剩现象，造成施工难度大、工程材料现找现用等情况。
工程所有主材甲供。本工程工艺管道工作量较大，主要为氮气、正丁烷、高压蒸汽、中压蒸汽、低压蒸汽、循环水、锅炉水、粗顺酐气等系统操作压力大，温度高，系统采用的管道材质多，如20#、20G、304、15CrMo等多种，且本工程施工场地面积狭小、施工环境恶劣、预制与吊装难度高，工作量大工期紧，所以应合理的安排施工顺序。
四、施工布置
4.1施工总体原则
氧化装置102单元根据目前实际情况，先核对省三安预制管道管线号及尺寸，有材料的先进行安装。现场材料欠缺的可向建设单位仓库领取。
4.2施工布置
1）根据现场情况，结合预制与安装分离的总体原则，进行预制。绝大多数预制工作均在指定预制场地进行，预制顺序应充分考虑到目前安装情况灵活掌握。对剩余安装工程进行逐层清理。部分管道需用吊车配合配管的，用平板车运至施工现场就地进行安装。
2）不锈钢、合金钢管独立设场地，和碳钢材质分开预制和存放，严禁混放。
管道安装时应先安装大口径管道，后安装小口径管道；先安装工艺管道后安装公用工程管线，最后安装伴热管线。
4.3计划控制、协调措施
项目部根据进度计划严格控制节点，并根据总进度计划合理安排节点计划和周计划，每周根据计
划控制施工进度，确保总进度计划要求
五、施工技术方案
5.1施工准备
5.1.1图纸会审
● 核对图纸的数量是否齐全，内容是否与目录相符。
● 认真解读管道设计说明文件，了解设计深度。
● 核对管道流程图、平面图、管道索引表及综合材料表。
● 通过管道平面布置图与管道索引表及综合材料表，检查管道规格、型号、材质、标高、走向、等级是否相符。
● 审查管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构图上的数量、位置。
● 审查管道与其他专业设施的空间布置是否合理，及碰撞情况。
● 审查管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及等级、规格。
● 审查设计选用标准及技术要求。
● 审查设计漏项、材料代用情况。
● 图纸会审中发现的问题汇总为图纸会审记录，待设计交底时提出，由设计解答。
5.1．2施工技术准备
●方案编制：依据工程合同、设计文件、相应的施工规范以及设计交底记录编制工艺管道施工方案。作为施工指导文件,施工方案的编制要求具有针对性及可操作性,能够切实起到指导施工的作用。
● 无损检测总委托编制：根据管道布置图、管道索引表、综合材料表及现场施工情况，统计出每根管线的焊缝规格、数量，并根据规范确定检测形式。最后把整个装置的所有焊缝按照材质、规格、数量、检测形式进行汇总。我单位与省三安施工的管线应区分开来，省三安施工的工艺管线已经做过无损检测的应与业主方协商处理，作为管道焊缝探伤委托依据。经压力管道质保工程师和焊接工程师确认后与无损检测人员进行交接并交底。
● 施工技术交底：管道施工开始前，应由技术员对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：工程概况及特点；工程内容及工作量；施工工艺及关键技术；质量标准、工序交接要求；施工过程控制点及检、试验要求；施工安全措施；工程施工记录及要求等。
5.1.3现场技术准备
● 现场条件已达到三通一平（通水、通电、通路，场地平整）。
● 工艺管道安装材料到位，并按照施工平面布置图指定位置堆放。
● 需配管设备及管道支撑结构已安装完毕，并已办理工序交接。
5.2材料验收与管理
5.2.1材料验收
● 所有材料必须具有制造厂的质量证明文件，且内容齐全，无质量证明文件不得使用；对材料质量证明文件内数据有异议时，应要求有资质的第三方检测机构进行复验，复验合格后方可使用。
● 材料责任工程师要对材料质量证明文件和材料的规格、型号、数量、标记，以及管道材质、钢牌号、炉罐号、批号、交货状态等项目进行检查，不符合要求的应及时联系解决。问题解决前，该批材料不得使用。
● 材料自检合格后，应及时向监理单位报验、联系检查；质量证明书经监理工程师审核并签字确认后，编号归档以备调阅及交工。
● 材料验收合格后，由材料员及时填写《钢管验收记录》、《管道配件外观检查（测）记录表》、《管道材料色标检查记录》等压力管道材料验收表格，并存档备查。
●碳钢、铬钼钢等材料标识，在除锈、刷完底漆后进行。
5.2.2 材料外观质量检查：
●钢管内、外表面不得有裂纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。
● 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
● 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等缺陷；阀门手柄或手轮应操作灵活，无卡涩现象；阀门两端的临时盖封闭良好，阀体内无杂物。阀门使用应按照规范做好壳体压力试验和密封试验，合格后方可使用。
● 法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有有害的划痕、毛边、局部毛坯面等缺陷；环槽密封面的环槽两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕、机械加工精度不足等缺陷。
●金属环垫表面不得有裂纹、毛刺、磕痕、麻点、经向划痕及锈斑等缺陷；缠绕垫片不得有伤痕、空隙、松散、翘曲、锈斑等缺陷；垫片表面非金属带应均匀突出金属带，且平整；焊点不应有虚焊和过烧等缺陷；非金属垫片，表面应平滑整齐，不得有分层、裂纹、气泡、夹杂杂质及其他对密封有影响的缺陷。当用于奥氏体不锈钢管道时须有氯离子含量检测报告（氯离子含量不得大于50mg/L）。
● 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求；螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
●弹簧支吊架要检查其预压缩定位销位置是否符合设计要求，且定位牢固；膨胀节表面是否有凹坑、疤痕、变形、且定位螺栓是否符合设计要求。
● 铬钼合金钢、含镍低温钢、奥氏不锈钢管道和管件的光谱分析每批应抽检10%，且不少于一件。凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。
●进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
●设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及合金钢管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不低于设计文件的规定。
5.2.3 材料领用与发放:
●施工人员提前一周将所要施工的管线号报供应部，由供应部按设计管段表进行备料并做管道防腐。除特殊情况外，如未提前申报的，供应部门可不予发料。
● 材料领用以满足工程进度和班组工作量的前提下，尽可能少在班组存放材料。原则上同一组施工人员一次审报管线号不得超过20 条。
● 供应部按照设计管段表进行发料。材料领用单上应注明材料所应用的管线号，材料的材质、规格、型号、数量、材料质保书号、领用日期等内容，并由材料领用人本人签字。
●材料发放完毕后，由供应部及时对材料数据库进行更新整理，以备核查。
5.2.4 焊接材料的管理及发放
● 存放焊接材料的库房应通风良好，配有保证温、湿度的设施，并有温、湿度记录，相对湿度应小于60%，温度控制以10—35℃为宜。
● 焊接材料应按照牌号、规格、批号分别堆放,与地面、墙面的距离在0.3 米以上，并做好相应的标识。
● 焊接材料的烘烤、发放应有专人负责。焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随用随取，一次领用数量不得超过3kg 或50根。同一焊条筒内严禁同时存放不同种类的焊条。
●未用完的焊条和用后的焊条头应由焊材管理人员统一回收处理。焊条重新烘烤次数不得超过2 次。
●焊条的烘烤、发放与回收必须有完整的记录，并由当事人在相应记录上签名。
● 出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。
●焊接材料一览表
焊材
钢材
焊条
焊丝
牌号
规格
规格
规格
Q235B、20#、20G
J427
Φ3.2Φ4.0
H08Mn2SiA
Φ2.4
15CrMOR
R317
Φ3.2Φ4.0
H13CrMoA
Φ2.4
15CrMO
R307
Φ3.2Φ4.0
H13CrMoA
Φ2.4
0Cr18Ni9
A102
Φ3.2
H0Cr21Ni10
Φ2.4
00Cr17Ni14Mo2
A022
Φ3.2
ER316L
Φ2.4
5.2.5材料色标管理
1)材料标识技术要求

2)材料标识：工艺管道施工中材料的标识包括材料堆放场地的区域标识、材料特性标识和材料检验试验状态标识。
●区域标识分为待检区、合格区、不合格区，一般用标牌进行标识，各区间应有适当的隔离措施，以防止不同检验状态的材料混淆。材料特性标识应易于追溯材料材质、批号、用途等特性的作用，并易于识别、保存和移植。
●对于工艺管道使用的管道组成件和焊接材料的标识应具有唯一性，一般要求在材料实物和相关的质量证明文件上同时作出相同的标识，常用的方法有书写批号或入库编号，在实物上打钢印（不锈钢管除外）、贴标签、涂刷色标等。
●材质色标
由于本项目管材材质种类较多，为防止焊材的错用、乱用。对管材材采取油漆色标标识由山东华显统一完成。
5.2.6 施工过程状态标识
1)下料标识
●下料工段在下料完一段直管段（直管料）后，下料工段长在其表面用记号笔按下图方式标注上区号、管线号、管段号以及直管料编号、直管段长度尺寸。字体尺寸以与管子尺寸相配且易识别为宜在下料完一段直管段（直管料）后，下料人员应在距任一端头约100mm处标画一不对称田字格（田字格左边间距约为右边间距的2倍，如 ），在田字格的左上格内标注[区号]-管线号-[管段号]作为下料标识（对需热处理的焊口，其标识距焊口宜大于200mm）。焊接卷制管的标识可参照执行。对外径Φ≤76mm的管段允许不用田字格标识方法，直接在距焊口约100mm处标注[区号]-管线号-[管段号]作为下料标识。。
下料标识完成，表明该直管段（直管料）已下料合格。
口口 －口口口口口口 －口口
区号 － 管 线 号 －管段号
2)组对标识
●　在组对阶段，每组对完一道焊口后，组对人员应在田字格的右上格内标注焊口号作为组对标识。
●对外径Φ≤76mm的管段不宜用田字格标识方法，直接在距焊口约100mm处标注焊口号作为组对标识。
●对外径Φ≥325mm管道，当标识所处位置不便于观察且工件不易翻动时，其管线号和焊口号应在管道圆周对称方向上再标识一处。
●已有组对标识的焊口，表明该焊口已组对合格。
●当标识所处位置不便于观察且工件不易翻动时，其管线号和焊口号应在管道圆周对称方向上再书写一处。
3)焊接标识
●焊工在开始焊接焊口时，应在田字格的左下格内标注自身的焊工号（当有多名焊工焊接时，应依次标上各焊工号），在焊接结束并自检合格后，由最后一名焊工在田字格的右下格内标注焊接结束日期。
●对外径Φ≤76mm的焊口允许只标注焊工号，可不标注焊接日期，焊工在开始焊接焊口时，在田字格的左下格内标注自身的焊工号。
●质量检验员在对焊口进行外观检查合格后，应在田字格附近标注检验标识。
焊接标记框举例如下：

管线号与单线图页码
焊缝号
焊工代号
焊接日期
外观检查合格标记（质检员）
Ø 管线号不是指单设计图纸上设计单位标上的管线编号，管线号要尽量简洁，不能把防腐保温要求、材料等级等内容全部写上，如管线编号“102-900-DC-0002-A3K-C”，现场标识为“102-900-DC-0002”。
Ø 标识颜色要求使用白色油漆笔或蜡笔进行标识。
4) 焊口号编制方法
(1)一般规定
●为了便于对各类焊接接头进行有效的管理和检查，按照焊接接头形式的不同，将焊接接头分为对接接头和角接接头两类。只要包含角接成分的接头均列入角接接头部分，包括承插和焊接支管的焊接接头等。
●管道焊口号的编制应在管道制作完成后进行，并按对接接头和角接接头两类分别进行流水编号。
●对接接头的焊口编号按阿拉伯数字流水号编制，即从管道的一端开始分别为1、2、3…，支管上的对接接头也按此方法依次编入。
●角接接头的焊口编号为“J”标记加按阿拉伯数字流水号，也从管道的一端开始分别为J1、J2、J3…，支管上的角接接头按此方法依次编入。
●对于管道上的安装口还应在各自的焊口号后加上大写英文字母“G”后辍，以示与预制口区别。
●管道在预制或安装过程中需要增加焊口时，所增加焊口的编号按所插入位置的前一焊口的编号后加大写英文字母“Z”来编制；当此位置插入多道焊口时，再加后辍1、2、3…以示区别。如在焊口编号为3与4的管段内插入一道焊口，则此焊口的焊缝编号为3Z；若在此管段插入三道焊口，则用3Z1、3Z2、3Z3表示。
●当几个焊缝号实际标识为一个焊口时，编号取小号，并取消大号（如4、5、6号焊缝实际为同一焊缝时，焊缝标注为4号）。
●对已预制的焊口因无损检测不合格或设计等原因需要割口重新焊接的，取消原焊口号，进行重新编号。编号方法如下：对因无损检测不合格割除重焊的焊口在其原焊口号后加上大写英文字母“A、B、C……”等后辍（A、B、C分别表示割除重焊的次数为1、2、3）；对因设计等原因预制后需要割除重焊的焊口在其原焊口号后加上大写英文字母“Y”后辍，以示区别。
●对因检测不合格而列入扩探的焊口，应在扩探口的焊口号后加上大写英文字母“K”后辍，以示区别。

5) 信息传递
●现场施工人员修改的焊口号及时反映到施工单位技术人员，及时在焊口统计表上进行标识。
在现场设置原材料区和成品（半成品）区。原材料区和成品（半成品）区均设置合格品、不合格品和待检区，将设备、材料按区域分类堆放。
1)原材料标识的内容
●材料的品名、规格型号、材质。
●材料的批号、质量代号。
●材料生产厂家、生产或出厂日期、产品制造编号。
●材料的进场日期。
●材料的数量（重量）。
●材料的检验状态（合格、不合格、待检）。
2)成品（半成品）标识的内容
●材料的使用区域。
●材料的制作日期。
●材料的检验状态（合格、不合格、待检）。
3)标识制作要求
●“合格区”标牌为白底黑字，储存经检验试验合格的设备、材料。
●“待检区”标牌为黄底红字，放置未经检验和检验结果待定的设备、材料。
●“不合格品区”标牌为红底黄字，放置经检验的不合格设备、材料。
●标识牌需使用防雨材料制作，或进行塑封。
●标识牌出现破损、缺失应立即进行修复或更换，保证所有材料具有有效的标识。
5.3管道施工技术方法及关键技术措施
5.3.1施工程序

施工准备

原材料检验

管段预制加工
除锈及底层防腐

方案编制、图纸确认
阀门强度、严密性试验

管支架预制
技术交底

预制管段验收
支吊架安装

阀门安装
管道安装

无损检验

系统强度、严密性实验

吹扫

油漆保温

交 工

5.3.2管道预制
1)技术文件及施工人员准备
●对一些特殊材质的管道焊接，焊前要做焊接工艺评定。按照要求,焊接施工人员均经焊工考试合格后方可持证上岗。焊接施工人员及专业工程师均应熟悉图纸关于焊接技术的要求和国家标准规范。
●收到设计图纸后，项目技术负责人组织项目技术人员进行图纸审查,参加建设单位组织的图纸会审，对图纸中设计不合理或影响施工安装的部分应立即向设计人员提出修改意见。
●预制深度要求：尽可能采用预制，准确的预制施工计划和材料到货计划是完成该项指标的关键，但是预制应考虑场地运输和吊装影响。
●严格规范的管道预制段的标识，是管段出厂、摆放及现场安装的重要依据，需要专门人员进行记录管理。
2)管道的预制
●本项目碳钢管道、不锈钢管道、铬钼钢管道钢结构支架、管道支托架等可以部分进行工厂化预制。按管线号编制焊口号及用料卡，按用料卡配置用料，按平面图进行下料加工，预制管段要考虑方便场地运输、管廊内穿管、吊装安装就位要求，固定口处管段要留有余量，以调整土建施工、设备安装带来的误差，平面图上标高为中心标高，如需在管道上开斜接时要注意。
●管道坡口加工宜采用机械方法，碳钢管道、铬钼钢管道也可用氧乙炔焰等热加工方法，采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨。不锈钢管道坡口时，内侧应覆盖石棉板，防止切屑腐蚀。坡口形式和尺寸应符合设计和焊接作业指导书的规定。一般管道坡口要求：壁厚≥4mm的管道（件）对接前，管道（件）要进行坡口，坡口角度以55～65度为宜，坡口及其内外表面清理范围：≥20mm。（坡口形式见GB50236-2011附录C）
●管子或管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应大于母材厚度的10%，且不应大于2mm。
●合金钢管宜采用机械方法切割；不锈钢管一律采用机械加工。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过3mm。
●公称直径等于或大于500mm管道的对接焊缝，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝根部进行氩弧打底，手工焊盖面；公称直径小于500mm的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。公称直径小于100mm管道的对接焊缝，应全部采用氩弧焊。
●管道完成组对后应及时清除对口角钢及其焊疤，清理焊缝周边的焊渣飞溅。
●不锈钢管道焊缝在探伤检查合格后，应进行酸洗。
●管道内洁及封堵是预制管段完成前的最后一道工序，需经专职质检人员及管段管理人员检收后方能交给下道工序。
3)预制管段验收
●预制管段尺寸应符合图纸要求，预制管段中标识（管线号、管段号、焊口编号等）与图纸相符。
●预制管段的尺寸应能满足场地运输和吊装要求。
●预制管段外管检查符合规范要求，焊口已按图纸要求委托无损检测，检测结果符合图纸和规范要求。
●预制管段内壁清洁度符合设计要求，油脂含量符合规范要求，管道内壁干燥无水珠。
●预制管段验收以目测、抽查、程序资料检查为主。
●验收合格后，预制管段应及时封存，防止二次污染。
5.3.3阀门试验
●检查阀门的规格、型号、材质与位号是否正确，检查阀门外观是否良好，是否有裂纹、沙眼、锈蚀；法兰面是否平整；是否启闭良好，不合格者不得使用。
●阀门安装前应做密封面密封试验和壳体强度试验，经试验合格后的阀门方可进行安装。安全阀应调校整定后才能投入使用，低温阀门必须有制造厂家的低温密封性试验的合格证书。
●阀门强度和气密性不合格不得使用。
●安全阀应按设计文件和TSGZF001-2006<<安全阀安全技术监察规程>>进行检查并进行调试，调压时应平稳，启闭不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。
●公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可以不单独试压，对于SHC4、SHC5级别中设计压力小于1MPa的阀门抽检数量应为每批10%，且不少于1个。其余阀门安装前应逐个进行试压。
5.3.3.管道安装
1)管道安装按《工艺管道及仪表流程图》、《工艺管道安装图》和《管道索引一览表》的要求安装。如果三者有矛盾或表述不清楚时，应以《工艺管道及仪表流程图》为准，由现场工程师绘制相关图纸，按施工变更程序执行。
2)管道安装一般原则和注意事项
●管道运输及吊装就位要小心谨慎，轻搬轻放,不得拖动,防止管壁被碰刮伤或变形。
●安装时按施工图找出相应的预制管段，对号入座，与设备、阀门连接口应确认无误。
●管线上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上的开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
●管道吊装组对前要通知监理或建设方检查管内清洁度。
●管道安装原则:先大管后小管,小管与大管相碰时应小管让大管，可以多层分组安装,但应遵循图纸原则，以免对接时造成错位太大。
●管道应自然对接，绝不允许强行组对，以免增加对接应力。
●管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。
●管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道DN＜100时，允许偏差为1 mm；当管道DN≥100时，允许偏差为2 mm，但全长允许偏差均为10 mm。
●管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等
缺陷。
●管道口仪表源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，流量计安装一定要保持水平，法兰连接
处不许受应力，法兰连接好再与管道焊接。
●当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。
●不锈钢管道安装不得用铁质工具敲击.支托架需用垫片与不锈钢隔离.
●所有管道焊接应采用氩弧焊底层溶焊、电弧焊盖面施工，确保焊接质量、管内清洁度及管内接口平滑。避免焊渣、飞溅滞留管内。
●在安装中，不能连续配管时，开口处务必加盖或用塑料布包好，防止异物进入。
●低温气液混合管道、排液管道、蒸汽管道等设计有坡度位置，施工时要确保坡度。
●管道安装时要注意管道间的间距，保证管道保温厚度要求。
●所有纵穿花纹板平台的管道，应核对开孔的位置和误差，误差应小于+25 mm，当需要修改或新增开孔时，开孔内缘应与管道外壁（保温管道为保温层外壁）相距≥25 mm。
●对有坡度要求的管道，如无特殊说明，坡度为i=0.005。对蒸汽凝液管道，支架与主管相接时，应采用45°顺流斜接，如果《管道轴测图》未按45°斜接，由现场工程师确定并修改，绘制管道轴测图。
●对于直接排放大气的出口管，在水平管至垂直管的第一个弯头附近的最底处开一Φ10 mm的排液管。
●管道安装的允许偏差应符合下表要求。
管道安装允许偏差 (mm)

项 目
允许偏差（mm）
坐标
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标高
架空及管沟
室外
±20
室内
±15
埋 地
±25
水平管平行度
DN≤100
2L‰且≤50
DN>100
3L‰且≤80
立管垂直度
5L‰且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间
20
注: L为管子的有效长度
●与传动设备连接的管道安装
与传动设备连接的管道应从机械设备一侧开始。其水平度或垂直度应符合规范要求，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。固定焊口尽量远离设备并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。与传动设备连接的管道安装时应预先安装支吊架，不得将管道、阀门等重量或力矩加在设备上。
3)阀门安装
●搬运阀门时要小心谨慎，特别应注意调节阀上的小零件。
●阀门安装时阀口朝向应符合配管图要求。
●一般介质的流向与阀体的流向标示一致，使填料不受负压，但对不经常启闭而又需要严格保证密封的阀门安装方向应与设计一致。
●焊接阀门焊接时阀门应处在开启位置，防止损坏填料和密封面。
●所有阀门就位后应作一次启闭，灵活无卡滞为合格。
●管道与阀门对接前应再次检查清理阀门内壁清洁度。
4)支吊架安装
●阀门支架安装后横杠应水平，管道支架不允许随意焊接在设备支架或设备上，必须经得设计院或设备厂家书面认可后方可安装。
●所有支吊架的位置、形式均按设计要求施工安装。支吊架安装应牢固，支承面与管道接触良好。 支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
●支吊架的固定和调整工作应与管道安装同时进行。
●不得随意在正式管道上点焊临时支吊架，碳钢支吊架不得直接焊接在不锈钢管道上。
●固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
●有隔热要求的管道支架需留有隔热材料安装空间。
●弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
●应确保管道支架有足够的稳定性和钢性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行施工。
●离管道(固定点、阀门或设备口)较远的抱箍不能把管道抱死，冷缩方向上上部的管道不能固定，管道与支架间应有垫片。
5)法兰安装
●法兰连接处，法兰间采用的垫片应按材料表上选用，法兰螺栓时应对称均匀拧紧，使其密封面保持平整。
●法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5% ,且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
●直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于于50mm时,不应小于150mm, 当公称直径小于50mm时,不应小于管子外径。
●法兰连接时应保持平行、同轴。法兰与螺栓紧固应使用同一规格的螺栓，方向一致。紧固螺栓应对称均匀松紧适度，应与法兰紧贴，不得有缝隙。高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应保持工作温度24小时后进行。
管道安装完毕后，应对整个系统进行详细的外观检查，检查管道的布置、质量是否符合设计规范的要求，有无遗漏等。进行全面检查后，再按规定进行强度及严密性试验。阀门、管道、支架整体安装完毕，要进行系统检查，按流程、工艺要求逐条管线核查。
6）管道焊接
●焊工资格认定应依据山东军辉建设安装集团有限公司【施工现场焊工上岗证许可制度】执行，焊工经项目部资格认定考核合格后，即可按所持焊工考委会颁发的有效期内的焊工合格证项目从事相应资格位置的焊接工作。
● 焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
●下列环境下，未采取防护措施，不得焊接：
焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8 m/s；
气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
相对湿度大于90%；下雨或下雪。
●焊接工艺要求：
Ⅰ焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm 范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。
Ⅱ承插焊组对时，在承插端头与承插管件之间应留有1～1.5mm 的间隙。马鞍口组对时支管与主管间应留有2～3mm 的组对间隙。（如图）

Ⅲ仪表表嘴在管道上安装时与主管间应留有2～3mm 的组对间隙，当采用插入式管座连接时插入端应与管道内壁平齐，主管上须开坡口，避免出现未焊透、未熔和等缺陷。(如图)

●不锈钢管道坡口打磨时应使用专用砂轮片。
●除定型管件外，任意两条焊缝间距不小于50mm；直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；焊缝与支吊架边缘间距不小于50mm；需热处理焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5 倍，且不小于100mm。
●定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm～15mm、厚度为2mm～4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。
●严禁在坡口以外的母材上引弧和试电流，并防止电弧擦伤母材。不锈钢管道表面不得有电弧檫伤等缺陷。
●管道焊接采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
●奥氏体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。焊完进行酸洗、钝化处理。
●每道焊口应一次性焊接完成，不得出现隔天焊接的情况。如因特殊原因不能连续焊接时，须对未完成的焊口采用工艺胶纸等进行封闭保护。
●焊接质量要求：
Ⅰ焊缝焊接完毕后应立即去除焊接药皮、飞溅等，清理焊缝表面，焊工自检合格后由质量检验员对焊缝表面进行检查。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。外观检查合格后，由焊接工程师编制焊接数据库交监理进行点口并委托检测。
Ⅱ按比例/批次抽检的焊缝若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。
Ⅲ不合格焊缝，返修应制做返修工艺卡。返修后应按原探伤方法进行检验。
7）管道试压
●应根据设计要求和工艺流程编制管道试压方案及施压包交监理及业主审查，合格后方能进行试压。
●试压水源为工业用水，不锈钢管道水压试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L,试验介质温度不得低于5℃。
●试压过程中要保证试压各系统间不受到内漏或串压，严格按照试压包进行。试压包等级和保压时间按设计要求和有关规范划分。
●切断不同系统的连接管路，关闭或盲死与外界连接的阀门，盲板厚度必须经过核算，盲板处应有标识。
●一次性装好各个系统的标准压力表（压力表量程应为试验压力的1.5-2倍，精度为1.6级以上，压力表应经计量部门校验合格，且在合格期内），保证系统相互不串压，每个系统装二个以上压力表.。
●试压前应有检查确认单、焊接记录、管道热处理记录、探伤报告、试压记录。
●试压后及时做好试压记录，合格后及时办好签证认可手续。
●试压期间应有严格的安全管理措施。
8）管道吹扫及清洗
● 编制吹扫方案, 按照工艺流程绘制吹扫流路,进行吹扫，清洗按照设计总说明实施。
● 吹扫需做的技术准备和吹扫注意事项:
Ⅰ要求阀门完好，开关灵活，极限位置准确，关闭严密，并符合设计要求。
Ⅱ拆下各支路管道内部的测量元件,待吹扫结束后按原样复位。
Ⅲ设置必要的盲板、挡板，以防异物进入设备中,设置必要的压力表，特别是低压容器部分，便于检测吹扫压力。吹扫的重点是塔外管道，因异物较多，所以吹扫一定要彻底，在吹扫塔外管道时，要将与设备连接的阀门法兰断开，用挡板挡住，以免异物进入塔内管道。
Ⅳ在吹扫气源接通各系统时，必须先开吹除阀，再开入口阀，停止吹刷时先关入口阀，再关出口阀，吹扫时，要求仪表设备投入使用，各联锁报警可靠。
Ⅳ管道吹扫流速不低于20m/s，吹扫一定要干净彻底，每开一个阀门每吹扫一根管道，都要用标记在流程图上作好记录。
Ⅴ用沾湿的白色滤纸或木版上涂上白色油漆为靶板，放置在吹扫出口处，经5分钟以后，无明显的机械杂物为合格。
Ⅵ吹扫前应办理相应的许可文件，并做好安全保证措施。
六、管道施工质量保证措施
1）管道工程质量承诺
管道工程质量承诺：分项工程合格率100%。
2）压力管道施工质量保证体系
该体系内的所有人员必须在体系质保工程师的领导下开展压力管道的施工与管理工作，要做到责任到人，管理到位，确保质量保证体系的正常运转。

项目经理：张钦亮
项目常务经理：吴浩
项目总工：胡磊
QA/QC经理：孟光增
专
职
质
检
员

管
道
防
腐
班
长

专
职
安
全
员

管
道
负
责
人

管
道
安
装
班
班
长

材
料
负
责
人

焊
接
负
责
人

资
料
负
责