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水池施工作业指导书

一、水池施工工艺流程：水池钢筋制作、安装→水池模板制作、支立→现浇钢筋砼水池预埋件制作安装→钢筋保护层调整→砼拌制→水池砼运输、入仓→水池砼浇筑→水池砼施工缝处理→水池砼养护→水池满水试验→水池装饰作业
二、水池施工工艺及要求：
I、水池钢筋制作、安装
1、钢筋制作安装工艺流程：配料→代换→除锈→冷拉→调直→切断→弯曲→
焊接→绑扎。
2、施工要求及方法：
2．1、 钢筋配料
钢筋配料是根据配筋图，按钢筋编号顺序绘出各种形状和规格的单根钢筋图，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
2．1.1 钢筋下料长度计算
钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中的尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。
直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
注：上述钢筋需要搭接时，还应增加钢筋搭接长度，详见表1-10。
1） 弯曲调整值
钢筋弯曲后的特点：一是在弯曲处内皮收紧，外皮延伸，轴线长度不变；二是在弯曲处形成圆弧。钢筋的度量方法是沿直线量外包尺寸，因此，弯起钢筋的度量尺寸
大于下料尺寸，两者之间的差值称为钢筋弯曲调整值。
钢筋弯曲角度 表1-1
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.50d
0.85d
2d
2.5d
2） 弯曲增加长度
钢筋的弯钢形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。半圆弯钩是最常用的弯钩，直弯钩只用在柱钢筋的下部、箍筋和附加钢筋中。斜弯钢筋只用在直径较小的钢筋中。
弯钩增加长度 表1-2
弯钩形式
半圆弯钩
直弯钩
斜弯钩
一个弯钩长度
6.25d
5.75d
4.9d
3） 箍筋调整值
箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或之和，根据箍筋量外包
尺寸或内皮尺寸确定。
箍筋调整值 表1-3
箍筋量度方法
钢筋直径
4-5
6
8
10-12
量外包尺寸
40
50
60
70
量内皮尺寸
80
100
120
150-170
2．1.2 钢筋长度计算中的特殊问题：
1 ) 变截面构件箍筋
变截面构件如挑梁等，可根据比例原理，计算每根箍筋的长度短差数△=(lc-ld)/(n-1)
式中 lc----箍筋的最大长度
ld----箍筋的最小长度
n-----箍筋个数，n=s/a+1
s----最长箍筋与最短箍筋之间的间距
a----箍筋间距
2 ) 圆形构件钢筋
在平面圆形构件中，配筋形式有二：按弦长布置、按圆形布置。
按弦长布置:
先根据下式算出钢筋所在处弦长，再减去两端保护层厚度，得出钢筋长度。
当配筋为单数间距时:
li=a(（n+1）2-(2i-1)2)1/2
当配筋为双数间距时：
li=a((n+1)2-(2i)2)1/2
式中 li---第i根（从圆心向两边计数）钢筋的弦长。
a----钢筋间距
n----钢筋根数，n=D/a-1,D为构件直径
i----从圆心向两边计数的序号数
按圆形布置:用比例方法先求出每根钢筋的圆直径，再乘圆周率算得长度。
3 ) 曲线构件钢筋
曲线钢筋长度，根据曲线形状不同，可分别采用下列方法计算。
圆曲线钢筋的长度可用圆心角θ与圆半径R直接算出.(也可以通过弦长L与矢高h查表得出)
抛物线钢筋长度可按下式计算：
k=(1+8h2/3l2)×l
k---抛物线长度
l---抛物线的水平投影长度
h---抛物线的矢高
其他曲线状的钢筋的长度，可用渐近法计算，即分段按直线计，然后总加。
2.1.3 配料计算的注意事项：
1) 配料计算时，还要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
2 ) 配料时，还要考虑施工需要的附加位置，如孔洞处的井字加强筋，保证上层钢筋网位置用的钢筋撑脚，池壁双排钢筋中固定钢筋间距的钢筋撑铁，柱钢筋增加的四面斜筋，池壁拉条钢筋及其它施工设施用钢筋。
2 钢筋除锈
2.1 钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
2.2 钢筋的除锈，一般可通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈，对于大量钢筋的除锈较为经济省力；二是用机械方法除锈，如采用电动除锈机，对钢筋的局部除锈较为方便。还可以用手工钢丝刷除锈。
3、 钢筋调直
3.1 调直工艺
3.1.1 采用钢筋调直机调直冷拔丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。
1） 调直模的偏移量应根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。
2） 压辊的槽宽，一般在钢筋穿入压辊之后，在上下压辊间宜有3mm之内的间隙。压辊的压紧程度要做到既保证钢筋能顺利地被牵引前进，又看不出钢筋有明显的转动，而在被切断的瞬时钢筋和压辊间不能允许打滑。
3.1.2 采用卷扬机拉直钢筋时，其调直冷拉率：
Ⅰ级钢筋不宜大于4%,Ⅱ、Ⅲ级钢筋不宜大于1%。如果使用的钢筋无弯折要求时。调直冷拉率可适当放宽：Ⅰ级钢筋不大于6%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不超过2%。对于不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。
3.2 调直质量要求
3.2.1 钢筋应平直，无局部曲折。
3.2.2 冷拔丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求（调直后应进行抗拉检验）。
4 钢筋弯曲成型
4.1 Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩,其圆弧弯曲直径不小于直径的2.5倍,平直部分不小于钢筋直径的3倍;对轻骨料砼结构,其弯曲直径不小于钢筋直径的3.5倍。
4.2 Ⅱ、Ⅲ钢筋末端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，Ⅲ级钢筋不小于5倍。平直部分应按设计要求确定。
4.3 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍。
4.4 弯曲成型工艺
4.4.1 划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，划线时应注意：
1） 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2）钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5倍的钢筋直径长度。
3）划线宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
4.4.2 钢筋的弯曲成型
钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同的钢筋弯曲需要。弯曲钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架。
由于成型轴和心轴在同时转动，会带动钢筋向前滑移，因此，钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1-1.5d（钢筋硬时取大值）。
4.4.3 曲线型钢筋成型
弯制曲线形钢筋时，可在原有钢筋弯曲机的工作盘中央，放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。插座板上的挡轴钢套尺寸，可根据钢筋曲线形状选用。钢筋成型过程中，成型钢套起顶弯作用，十字架只协助推进。
4.4.4 质量要求
1）钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
3）钢筋弯曲点处不得有裂缝，Ⅱ级及其以上级别的钢筋不能弯过头再弯回来.
4）钢筋弯曲成型后允许偏差为：全长±10mm,弯起点位移±20mm，弯起高度±5mm，箍筋边±5mm。
5 钢筋焊接
5.1 电焊设备与焊条
电弧焊的主要设备是弧焊机。弧焊机可分交流弧焊机和直流弧焊机两类。交流弧焊机具有结构简单，价格低廉,保养和维护方便等优点，工地上常用的型号有BX3-120-1、BX3-300-2等。直流弧焊机具有电流稳定、焊接质量高等优点，工地上常用型号有AX1-165，AX4-300-1、AX1-320等。
电弧焊接用焊条 表1-4
焊接形式
钢筋级别
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
搭接焊、帮条焊
结380
结500
结500
结420
结550
坡口焊
结420
结550
结600

焊条直径和焊接电流 表1-5
搭接焊、帮条焊
坡口焊
焊接位置
钢筋直径（mm）
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊接位置
钢筋直径（mm）
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
平焊
10-12
3.2
90-130
平焊
16-20
3.2
140-170
14-22
4
130-180
22-25
4
170-190
25-32
5
180-230
28-32
5
190-230
立焊
10-12
3.2
80-110
立焊
16-20
3.2
120-150
14-22
4
110-150
22-25
4
150-180
25-32
4
120-170
28-32
4
180-200
5.2 电弧焊工艺
5.2.1 帮条焊与搭接焊
5.2.1.1 帮条焊必须双面对称帮焊钢筋 ，帮条焊与搭接焊单面焊时每帮（搭）接焊缝长度不小于10倍钢筋直径，双面焊接焊缝长度不小于5倍钢筋直径。
5.2.1.2 施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：
1）采用帮条焊时,两主筋端面之间的间隙为2-2.5mm。
2）采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。
3）帮条和主筋之间用四点定位固定，搭接时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm。
5.2.1.3 施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的溶深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
5.2.1.4 钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d,并不小于4mm;焊缝宽度b≥0.7d,并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并不得小于6mm，焊缝宽度b≥0.5d ,并不得小于8mm。
5.2.2 坡口焊
5.2.2.1 施焊前的准备工作，应符合下列要求
1）钢筋坡口平顺，凹凸不平度不得超过1.5mm，切口边缘不得有裂纹和较大的钝边、缺棱。
2） 钢筋坡口面平焊时,V形坡口角度为55°-65°,坡口立焊时,坡口角度45°-55°,其中下钢筋为0°-10°,上钢筋为35°-45°。
3）钢垫板长度为40-60mm，厚度为4-6mm。平焊时，钢垫板宽度为钢筋直径加10mm，立焊时，其宽度等于钢筋直径。
4）钢筋根部间隙，平焊时为4-6mm，立焊时为3-5mm。最大间隙均不得超过10mm。
5.2.2.2 施焊时，焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好。为了防止接头过热，采用几个接头轮流焊。
5.2.2.3 加强焊缝的宽度应超过V形坡口的边缘2-3mm，其高度为2-3mm。
5.2.2.4 如发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。Ⅲ级钢筋接头冷却补焊时,需用氧乙炔焰预热。
5.3 质量检验
5.3.1 取样数量
钢筋电弧焊接头外观检查时,应在接头清渣后逐个进行目测或量测。
强度检验时，以成品中每批切取三个接头进行拉伸试验。每300个同钢筋级别规格、同接头类型作为一批，不足300个时作为一批。
5.3.2 外观检查
5.3.2.1 焊缝表面平整，不得有较大的凹坑、焊瘤。
5.3.2.2 接头处不得有裂纹。
5.3.2.3 坡口焊缝的加强高度为2-3mm。
电弧焊钢筋接头尺寸和缺陷允许偏差 表1-6
项次
偏差名称
单位
允许偏差值
1
帮条焊接头中心的纵向偏移
mm
0.50d
2
接头处钢筋轴线的曲折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
4
焊缝高度
mm
-0.05d
5
焊缝宽度
mm
-0.1d
6
焊缝长度
mm
-0.5d
7
横向咬边深度
mm
0.5
8
焊表面上气孔和夹渣
在长2d的焊缝表面上
个
2
坡口焊全部焊缝上
mm2
6
6 钢筋的现场绑扎
6.1 准备工作
6.1.1 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单相符。
6.1.2 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具
6.1.3 准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块
水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。垫块的平面尺寸，当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm, 大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
6.1.4 划钢筋位置线
在水池垫层砼上，按照主轴线施放钢筋位置线（弹墨线），池壁及柱筋放外皮控制线。
6.2 钢筋绑扎一般规定
6.2.1 钢筋绑扎接头应符合下列规定：
1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。
2） 受拉区内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩, Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩。
3）直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
5）绑扎接头的搭接长度应符合下表规定
钢筋绑扎接头的最小搭接长度 表1-7
钢筋级别
受拉区
受压区
Ⅰ级
30d
20d
Ⅱ级
35d
25d
Ⅲ级
40d
30d
低碳冷拔丝(mm)
250
200
注:①d为钢筋直径
②钢筋绑扎接头的搭接长度，除应符合本表要求外，在受拉区不得小于250mm,在受压区不得小于200mm。
③当砼设计强度大于15MPa时，其最小搭接按表中执行，当砼设计强度为15MPa时，除低碳冷拔丝外 ，最小搭接长度应按表中数值增加5d。
6.2.2 受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍且不小于500mm的区域范围内，绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：
6.2.2.1 受压区不得超过50%
6.2.2.2 受拉区不得超过25%；但池壁底部施工缝处的预埋坚向钢筋可按50%控制，并将受拉区钢筋搭接长度增加20%。
6.2.3 钢筋位置的允许偏差
钢筋位置的允许偏差 表1-8
项次

允许偏差(mm)
1
受力钢筋的间距

±10
2
受力钢筋的排距

±5
3
钢筋弯起点的位置

20
4
箍筋、横向钢筋距离
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
受力钢筋的保护层
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙
±3
6.3 底板钢筋的绑扎
6.3.1 当底板钢筋采取焊接排架的方法固定时,排架的间距:钢筋直径等于和大于16mm时,排架间距不宜超过80-100cm;当主筋直径为16mm以下时,排架间距宜控制在60cm以内.排架作法可利用底板的上下层的内层筋,用立筋焊接成预制排架,支撑和固定上、下层底板筋。
6.3.2 底板钢筋弯钩朝向：单层筋时，钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边；双层筋时，上层钢筋弯钩应朝下。
6.3.3 绑扎底板钢筋时应利用垫层上的墨线调整钢筋位置。双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形（即正、反向间隔扭紧铁丝）。
6.4 池内柱钢筋绑扎
6.4.1 池内现浇柱与池底连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小两个柱筋直径（即插筋在柱内），以便连接。插筋位置一定要准确固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
8.4.2 柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的变钩应与模板成90°。如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的夹角不小于15°。
8.4.3 箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角直立筋上，箍筋转角与直立筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与直立筋交点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扎扣相互应成八字形。
6.4.4 柱筋的绑扎，应在模板安装前进行。
6.5 池壁、池内隔墙钢筋绑扎
6.5.1 池壁的垂直钢筋每段不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（直径＞12mm）,水平钢筋不宜超过10米，以利绑扎。
6.5.2 墙、壁的钢筋在底板钢筋绑扎之后，立模之前进行。先绑扎池壁四角附近立筋，吊正加固后，在水平筋上划线，绑扎中间部分立筋。加固筋可呈八字绑扎在池角附近的立筋上，池壁钢筋绑扎完毕。立模之前拆除加固钢筋。
6.5.3 墙、壁双层钢筋网的排距应用撑铁固定，撑铁间距1m，相互错开排列扎牢。
6.5.4 墙、壁钢筋弯头朝内，不得垂直朝上（下），绑扎扣应向内弯曲，不应占用保护层的厚度。
6.5.5 墙、壁钢筋绑架扎完毕，立模之前要在内外钢筋网节点上绑扎保护层垫块，垫块间距1m,上下错开排列扎牢。
6.5.6 墙、壁水平钢筋可随仓位分层先后绑扎，在上一仓浇筑的砼终凝后，将立筋上的水泥浆用钢筋丝刷清除，调整复位后，再绑扎本仓位的水平钢筋 。
6.5.7 现浇池顶盖的钢筋绑扎之前应在底模上弹墨线控制钢筋位置，绑扎要求同池底板钢筋。
6.6 质量检查
6.6.1 根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；特别是检查钢筋的位置。
6.6.2 检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
6.6.3 检查砼保护层是否符合要求。
6.6.4 检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。
6.6.5 钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。
6.6.6 钢筋位置的允许偏差应符合表1-11的规定。
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑砼前应对钢筋进行验收，并作好隐蔽工程记录。
II、水池模板制作、支立
一） 木模板
1、木模板制作、支立工艺流程：熟悉模板设计→配料→模板制作→模板支立→
模板加固→拆模。
2、木模板制作、支立的施工工艺及要求
2.1 配料。作业人员应按模板设计图纸进行配料，下料用的材质应符合模板设计，不得使用已腐朽的木材，木结的大小不超过木材断面的1/3，不得有活结。
2.1.1 解料。将圆木或大方木解成所需要的木料断面叫解料。解料一般用电动带锯或手工解锯（板锯）。解料的断面尺寸控制，用电动带锯时，用靠板的移动进行控制、手工板锯解料时用弹墨线的方法控制。靠板尺寸和墨线宽度应考虑锯路损失和下道刨直（平）工序的余料。
2.1.2 断料。按模板图进行断料，断料一般用电动圆盘锯和手锯。电动圆盘锯断时，应在推板上标识断料尺寸标记，手锯断料时应用划线的方法控制断料长度。
2.1.3 刨直。刨直工序是控制木枋的一面平直。一般用电动手压刨或人工手刨进行。刨直前应先对枋木四面进行观察，选择较平直的一面进行刨直，先将凸起部分过刨，然后整方过刨。
立模用的枋木一般只刨木档与模板结合的一面，其它三面可以不刨直，但承重模板的托木、牵杠、搁栅等均应刨直两对面，并保证厚度一致。
2.1.4 刨平。刨平一般采用单（多）面机压刨或手工刨进行。压平刨一般用来刨木板，也可以刨枋木的其它面（基本面先用手压刨刨直刨平）。机压刨刨平时，应按使用说明书进行刨削厚度，一般应控制在每次2-3mm。
配好的板、枋材应进行分规格堆放，并对其尺寸规格进行检验，剔出腐材和不适宜制模的材料。
2.2 模板制作
2.2.1 木模板及其支撑系统不得选用脆性、严重扭曲和受潮易变形的木料，一般选用红松、东北落叶松、马尾松、水杉、云杉和杉木。
2.2.2 木模板的厚度：侧板一般为20-30mm，承重底模板一般为35-50mm，具体厚度按模板设计图，对板厚达不到设计厚度的木板不得使用。
2.2.3 直接与砼接触的木板宽度不宜大于20cm（梁、拱底模除外）。
2.2.4 木板拼缝处应刨平刨直。
2.2.5 木档与木板结合面应刨平刨直。
2.2.6 钉子的长度应为木板厚度的1.5-2.5倍，每块木板与木档相叠处至少钉2颗钉子，第二块板的钉子要偏向第一块板子斜钉，以便拼缝挤密。
2.2.7 混水模板正面高低差不得超过3mm，清水模板安装前应刨平刨光。
2.2.8 配制好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放、保管，以免错用。
2.3 矩形水池木模板制作
2.3. 1 水池底板侧模。采用长条板横拼钉制。木档间距见表2-1规定。木档为竖木档，其长度比模板宽度短2cm。模板拼制长度：两对边与设计板长相同，另两对边应比设计底板长8-10cm，以便于拆模。
木模板允许荷载参考表（N/m2） 表2-1
板厚（mm）
支点间距（mm）
400
450
500
550
600
700
800
900
1000
1200
20
4000
3000
2500
2000

25
6000
5000
4000
3000
2500
2000

30
9000
7000
5500
4500
4000
3000
2000

40
15000
12000
10000
8000
7000
5000
4000
3000
2000

50

15000
13000
10000
8000
6000
5000
4000
2500
2.3.2 池壁根部吊模板。根据规范要求，池壁根部腋角及其以上20-30cm处（导墙）的砼应与底板砼一起浇筑。池壁根部的模板采用长条板横拼法制作，立档间距见表2-1。腋角的立档用两根木档交角搭接，搭接处铁钉不少于三颗。搭接的角度应符合设计要求，将冒出的木档头用手锯掉后，再钉模板。模板拼宽应满足施工缝的要求，立档上面应高出模板10-15cm，以便吊模安装。
2.3.3 池壁和池内隔墙模板应按池壁长度和高度以及砼下料高度进行分块加工。分块高度一般不应超过1.5米，分块宽度：人工立模时，应控制在80-100cm之间；机械立模时，宽度应控制在5米左右。
模板的钉制采用横板竖木档，木档间距应符合表2-1规定。木档长度应比模板高15cm，上下层的木档应错位搭接。
2.3.4 池内柱模板有两种，柱基模板和柱身模板。
1）池内柱基础一般为四棱台，模板钉制时采用横板接法，立档摆成八字型，两对边侧模钉好后，可将模板锯成上小下大与设计尺寸一致，另两边侧模可不锯边，以便于拆模。
2）柱顶帽一般设计成基础的倒置状，所以其模板不用专门加工，利用基础模板即可。
3）柱身模板钉制时，两对边侧模板采用竖板横档方式，另两边采用横板立档方式，横板立档式模板采用花钉方法，即以柱身上每钉高1米板后，留3-40cm配好的板子不钉，以利砼下料和振捣。
2.3. 5 预留孔洞模板。孔洞的形状一般为矩形或圆形，对于边长小于20cm的矩形孔洞和直径小于20cm的圆孔，可采用对楔的方法配制木楔；对于孔洞尺寸较大的模板，一般采用板长等于墙壁厚钉在木档（带）上，（圆形孔的木档叫木带）。一般分作四块模板组成孔洞。
2.3. 6 池顶盖模板。一般采用散拼方式，即在排架最上部的搁栅上将清好缝的承重模板现场铺钉。池顶盖外围侧模可利用池壁侧模。
2.4 圆形水池木模板制作
圆形水池的池壁内、外侧模板采用分层、分块、竖板横带模板，除底板外侧模按设计池底厚度裁板外，池壁模板高一般不超过1.5米。圆形水池的模板板宽一般不超过10cm。
圆形水池分块，可根据拱高和弦长计算式进行分块计算：
H=R-R*COS（180°/n）
L=2*R*SIN（180°/n）
式中： H——拱高；
L——弦长；
n——分块数;
R---水池内径（计算外侧模时要加上池壁厚）。
为便于模板支撑，n应取双数，内外侧的n应是同值。弦长L一般采用80-100cm，计算时可先设定L值。
模板带采用50mm厚的木板制作，制作前应对内外带放大样，大样用厚15mm杉木薄板或夹板制作。内带L值应比计算值小20mm，以利内侧模板安装。但内侧模板的弧长应等于计算弧长。外带两端应有100mm的搭接增加长度，制作外模时，相邻模板的外带应错位搭接。内外带的间距参考表2-1，查表时用最小带截面尺寸。
2.5 木模板支立、加固
模板支立前，应在模板表面均匀涂刷隔离剂，最好采用水溶性隔离剂，在清水模板表面不得涂刷废油隔离剂。
支立第二层模板（即立模高度超过1.5m）前，应搭设脚手架，脚手架可作为立模、扎钢筋、浇砼等作业的作业台，但不得用作模板支撑。
2.5.1 矩形水池底板侧模支立、加固
矩形水池底板侧模应在钢筋绑扎之前进行。
其工艺流程：放线→打木桩→支侧模→支水平撑→支斜撑→塞缝。
2.5.1.1 在水池垫层砼上用墨斗弹出立模线。
2.5.1.2 在立模线外侧打木桩，木桩间距60-120cm，模板高时取小值。木桩与立模线的距离应以斜撑与模板面夹角小于45°进行控制。
木桩一般用硬枋（原）木制作，入土端应用斧子砍尖。木桩长度应以现场用4磅手锤过顶击打，每次下沉小于2mm时的长度为准。其露出地面部分高度不小于30cm，木桩断面尺寸不小于60×60mm的枋木或φ80的原木。
2.5.1.3 立侧模时，应将每块模板的下口紧帖立模线，边立模板边钉横档。横档应在距模板上、下口20mm处，用铁钉连接所有与立档交叠处，铁钉不应短于75mm。为方便于拆模，可用浮钉法（即钉帽不钉入）。支立侧模时，要在模板上口内外侧加临时八字斜撑，防止模板倾倒。
2.5.1.4 平撑长度应在下横档和木桩间绞墨断料，确保模板紧帖立模墨线。用浮钉将支撑与下横档及木桩连接牢固。
2.5.1.5 斜撑也要现场绞墨断料，但应预扣木楔尺寸。加斜撑时，先将斜撑上端顶紧上口横档，加铁钉连接，然后在斜撑下端与木桩间加木楔，用木楔调整模板面的垂直度，用线垂吊正模板后，用铁钉将斜撑、木楔、木桩锁紧。
2.5.1.6 模板加固好后，应对所有接缝处进行检查，对木板之间的缝隙应用油灰堵塞抹平。对模板与砼垫层间的缝隙可用高一等级的水泥予缩砂浆塞紧抹平。
2.5.2 池壁吊模支立、加固
池壁吊模支立应在池壁钢筋绑扎好后进行。
其工艺流程：打木桩→立枋木立柱→支斜撑→钉横担→吊侧模。
2.5.2.1 每一榀吊模支架有两根木桩，一根紧帖底板外侧模，另一根的位置在侧模外侧的垂线上，距底板侧模的距离应大于池壁内模与底侧模的距离，该桩应斜插，与枋木立柱的夹角10°-25°。吊模支架的间距应保证每块池壁模两端均有吊模支架。
2.5.2.2 枋木立柱下应垫厚木块，以扩大受力面积，防止吊模下沉。方木立柱与紧帖底板侧模的木桩用上下不少于3颗铁钉连接，且与底板侧模用铁钉连接。连接时要用线锤吊正枋木立柱。枋木立柱间应用剪刀撑支撑。
2.5.2.3 加枋木立柱与外侧木桩的斜撑，该斜撑是受拉杆。可用φ6～φ8的钢筋替代。木斜撑上端与枋木立柱上部交叉连接，下端与木桩交叉连接并撑在地面上。
2.5.2.4 在连接点除用铁钉外，还用10号铁丝扎紧。吊侧模之前，应检查所有支架是否牢固可靠，必要时要采用相应加固措施。支架牢固后，在横担上用墨斗弹出内、外模口线。
2.5.2.5 吊模时，应将模板两头同时抬起，将模板上的立档钉在横担上，加钉时，应注意模板帖紧横担木。内、外侧模下口采用倒斜撑固定，外侧模下口用倒斜撑顶在立档下端和枋木立柱之间，并加钉锁紧。内侧模下口用倒斜撑顶在立档下端和横担木之间，并加钉锁紧。
2.5.3 池内隔墙吊模
池内隔墙吊模用钢筋凳支承，用钢筋卡或木卡具锁口。
2.5.4 池壁模板支立、加固
池壁模板支立在底板仓拆模后，钢筋整理、施工缝处理后进行。
其工艺流程：打桩→支模→紧固对拉螺栓→支平撑→支斜撑。
2.5.4.1 池壁外侧模板打木桩，内侧模和内墙侧模一般在池底板相应位置上预埋φ25钢筋桩。壁、墙桩应用垫板连接，垫板和桩用12-10号铁丝扎紧。
2.5.4.2 底层模板下口靠在池壁导墙砼，用横档连接模板块，横档钉在立档外侧，从底部开始，每1-1.2米一道。立模时，应加临时支撑，防止模板倾倒。
2.5.4.3 对拉螺栓用于连接内、外侧模，保持内、外侧模间距，承受新浇筑砼的侧压力和其它荷载，使横板具有足够的刚度和强度。常用的对拉螺栓用Q235圆钢加工。由一根内拉杆、两根外拉杆组成。内拉杆是两头螺杆，两端有尼龙顶帽，尼龙顶帽的作用是限制内外侧模的间距，保护螺纹，内拉杆中部有止水环。外拉杆一端是螺母，用于连接内拉杆，另一端是螺杆，作紧固用。
对拉螺栓安装前，应在横档上钻孔，钻孔应穿透横档和模板，内、外侧模的孔应在同一垂直模板的轴线上。钻孔点应尽可能靠近立档。钻孔直径应比螺栓直径大1-2mm。
安装时，将外拉螺栓先由外向内穿过横档，再与内拉螺栓拧紧。然后在横档上加垫圈（铁或硬木制作）后，再拧紧紧固螺母。
2.5.4.4 一层模板的对拉螺栓紧固好后，在底部横档与垫板间加平撑，顶紧。
2.5.4.5 吊正模板后，内外侧模板应配合立斜支撑，斜支撑顶在横档和垫板之间，并用木楔调整。
模板加固后对所有模板缝进行检查，塞严实。
池壁内侧模和池内隔墙的一侧可一次立到设计分缝位置，外侧模和另一侧隔墙侧模在第一层砼浇筑好后再支立。
2.5.5 池内柱模板支立、加固
池内柱模板支立在池底板砼与柱基结合面，施工缝处理好，柱钢筋绑扎后进行。池内柱模板一般分三次支立，第一次支立基础模板，第二次支立柱身模板，第三次支立柱帽（现浇池盖与池顶一起支立模板；无顶盖池两次立模即可）。
其柱模板支立工艺流程：放线→立模→支撑。
2.5.5.1 立柱基模板前，应在池底砼上用墨斗弹出柱的纵、横轴线，然后根据设计尺寸放出柱基下口线。
立柱身模板前，应利用轴线在柱基砼（施工缝已经处理好）上弹出柱身立模线。
2.5.5.2 柱基模板支立时，先将与设计尺寸一样宽的两对边侧模下口紧靠立模线，然后将另两块侧模用钉子钉在先立的两侧模端面，钉钉子时应注意模板下口紧靠立模线，上口用轴线调整位置。
柱身模板在柱基砼上支立，先支立竖板横档的模板，后将横板立档花钉的模板钉在竖板横档的端面。钉钉子时要调整好柱身断面尺寸，上下一致。柱身模板钉好后应加柱箍。柱箍可用枋木、型材等加工，柱箍内口尺寸应比柱身外侧立档的外围尺寸大20-30mm，在柱箍与立档间加木楔楔紧。
2.5.5.3 柱基和柱身模板支撑可利用预埋钢筋桩加平、斜撑，也可在两柱模板之间加平撑、剪力撑进行支撑。加支撑时一定要吊正柱身。
柱模板和柱基础模板支撑牢固后，应利用轴线复检上、下口位置是否准确无误，砼浇筑过程中要及时插入花钉的模板。
2.5.6 现浇池盖模板支立、加固
现浇池盖模板应同池壁和池内柱上部一同支立，但池盖承重模板不得支承在池柱、池壁模板上，而是有自身的支承系统。
现浇池盖模板支立流程：支顶柱→上牵杠→上搁栅→上模板。
2.5.6.1 顶柱一般用100×100mm枋木或小头直径不小于120mm的原木，顶柱接高时，不得错位帮接，而是在对接后用木板帮接。顶柱与池底砼间加对超楔，调整高度，调好后用铁钉锁紧。顶柱的间距按表2-2规定，顶柱与顶柱之间用平撑和剪刀撑支撑加固。
2.5.6.2 钉牵杠将顶柱连成行，牵杠压在顶柱端部，用马钉在侧立面连接，牵杠断面尺寸符合表2-3规定。牵杠接头应在顶柱处，牵杠接头做成30°斜面，上下叠接，并用铁钉锁紧。
支撑柱允许荷载参考表 (N/根) 表2-2
断面(mm)
高度(mm)
2000
3000
4000
5000
6000
80*100
35000
15000
10000

100*100
55000
30000
20000
10000

150*150
200000
150000
90000
55000
40000
φ80
15000
7000
4000

φ100
38000
17000
10000
6500

φ120
70000
35000
20000
15000
10000
注:(1)木料系以红松的允许应力计算,并考虑施工荷载的提高系数和湿材的折减系数,以[σα]=[σω]=11.7N/mm2计算。若用东北落叶松时，允许荷载可提高20%。
(2)圆木以松木计算，同样考虑上条情况，按[σα]=[σω]=10.5N/mm2计算。
(3)牵杠系以一个集中荷载计算。
2.5.6.3 在顶柱的列方向上搁栅，搁栅断面尺寸和间距见表2-1和表2-4。在搁栅和牵杠交接处要加拆模木楔。搁栅接头应在牵杠处，可错位帮接。
2.5.6.4 上模板时可只在模板端头加一颗定位钉同搁栅连接，模板接头要在搁栅纵中线上。人孔处不铺底模板，池盖侧模利用加高池壁外侧模即可。
2.5.7 现浇池盖梁模板支立
　　现浇池盖梁模板应在柱、壁砼浇筑到规定分缝高度后进行,梁模板支立工艺流程
支立琵琶撑→上底模板→支立侧模板→加固。
2.5.7.1 琵琶撑立柱断面尺寸和间距参考表2-2，立柱与池底砼间加对超木板楔，调整高度，并利于拆模。在立柱顶端与梁垂直方向钉搁栅，搁栅长度应满足斜撑支立。搁栅两端与立柱间用倒八字斜撑钉牢。立起的琵琶撑应用八字斜撑支撑，以免
倒下伤人，利用梁轴线将琵琶撑居中吊正。
牵杠木允许荷载参数（N/m） 表2-3
断面（宽*高）
(mm)
跨距（mm）
700
1000
1200
1500
2000
2500
50*100
8000
4000
2700
1700
1000

50*120
11500
5000
4000
2500
1500

70*150
25000
12000
8500
5500
3000
2000
70*200
38000
22000
15000
9500
8500
3500
100*100
16000
8000
5500
3500
2000

φ120
15000
7000
5000
3000
1800

木搁栅允许荷载参考表（N/m） 表2-4
断面（宽*高）
（mm）
跨距（mm）
700
800
900
1000
1200
1500
2000
50*50
4000
3000
2500
2000
1300