炼钢厂工艺技术规程.docx

本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程

炼钢厂工艺技术规程

2003－10－１发布　　　　　　　2003―10―1实施

本溪钢铁（集团）有限责任公司发布

前言
本钢炼钢厂通过大规模技术改造，现有设备的装备水平和工艺技术操作水平有了很大提高。原有的工艺技术规程已不能适应现行生产要求。为适应生产技术的发展需要，更好地指导生产实践，特对工艺技术规程做了重新修订。
本规程的编写格式和规则采用GB/T1.1—1993的规定。
在对规程修改时，凡涉及与GB/T1900—ISO9000《质量管理和质量保证》系列标准中对基础性文件要求的有关部分，都尽可能相一致，以适应与国际惯例接轨的需要。
本规程从2003年10月1日开始执行。
本规程从生效之日起，同时代替此前发所有炼钢厂工艺技术规程
本规程由本钢技术中心提出
本规程起草单位：本钢炼钢厂
本规程主要起草人：董志鹏、周全庆、刘玉才、于华财、段富春、王会忠、薛文辉、乔明家、李艳萍、曹志众、鞠明、张东、齐晓燕
本规程汇稿：彭飞、姜学锋、徐明、王龙、吴迪、富强、胡明谦、吴华章、李红梅、裴昱
本规程编审：阎凤义
本规程审查：林东、宋满堂
本规程审定：于学清
本规程批准：许家彦

目录
混铁炉工艺技术规程----------------------------------------------4
合金工艺技术规程-------------------------------------------------6
上料工艺技术规程-------------------------------------------------8
铁水预处理工艺技术规程----------------------------------------10
转炉冶炼工艺技术规程-------------------------------------------15
钢包准备工艺技术规程-------------------------------------------33
AHF工艺技术规程------------------------------------------------35
RH工艺技术规程-------------------------------------------------42
LF工艺技术规程--------------------------------------------------53
IR工艺技术规程--------------------------------------------------61
氩站工艺技术规程------------------------------------------------63
连铸机工艺技术规程----------------------------------------------67
中间包工艺技术规程----------------------------------------------96
OG系统工艺技术规程-------------------------------------------100
空压机工艺技术规程----------------------------------------------117
LF（IR）水处理工艺技术规程---------------------------------123
真空脱气、连铸水处理工艺技术规程-------------------------126

本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程
Q/JB201—2003

原料车间工艺技术规程

2003－10－１发布　　　　　　　2003―10―1实施

本溪钢铁（集团）有限责任公司发布

混铁炉工艺技术规程
1. 概况
混铁炉是本钢炼钢厂的首道工序，两座混铁炉公称容量1300吨，配套使用的两台铁水车和14个公称容量160吨的铁水罐。
2. 工艺流程
由225吨天车将炼铁厂100、140吨铁水罐吊起——翻铁入混铁炉——根据转炉要求出铁至160吨铁水罐——铁水罐等待吊离。
3、主要设备参数
3.1 混铁炉
容量1300吨，
3.2 铁水车
行程：70m
行走速度：0.5 m/min
3.3 铁水罐
有效容积：23.87m3
净空高度：430mm
耳轴跨距：4250mm
4. 主要原材料种类、标准
炼钢用铁水——执行本钢炼钢厂原材料技术条件BG/LGTJ2003-601（炼钢用铁水）
5. 技术规程
5.1混铁炉经大、中、小修后，必须烘炉。
大、中修混铁炉烘炉曲线见下表：
温度范围，℃
升温速度，℃/h
升温时间，h
时间累计，h
0~600
15
40
40
保温
----
24
64
600~800
20
10
74
保温
----
18
92
800~1400
25
24
116
保温
----
24
140
5.1.1 炉温600℃以下以炉顶热偶温度为准，600℃以上以端墙热偶温度为准（600℃以上炉顶热偶拆除）。
5.1.2 每隔1 h记录一次温度上升和煤气变化情况。
5.1.3 整个烘炉过程中，力求火焰分布均匀，为此，可酌情调整人孔和受铁口大盖的开启程度。
5.1.4 当温度升至700℃以上时，方可逐渐打开端墙烧嘴煤气，待火焰正常后，同时启动助燃风机向炉内送风，并注意调整风量至最佳值，关闭人孔门和调整受铁口大盖开启程度。
5.1.5 炉内温度达到1400℃时，按规定时间进行保温，当炉内温度≥1400℃以后，方可兑入铁水。
5.1.6 混铁炉大、中修后一个月内，必须保证炉内存铁≥450t，正常生产时必须保证炉内存铁≥300吨。
5.2 铁水罐烘烤
项目
大修
小修
上部
烘烤时间
（h）
正常
小火12
大火36
小火6
大火18
≥8
快速
≥24
≥12
≥6
6. 主要工艺技术参数
6.1 铁水温度要求1250℃~1350℃；带渣量≤0.5%。
6.2 总管煤气压力：≮1.2kpa。
6.3 煤气流量：500~1000Nm3/h.。
6.4 风量：2400~3200 Nm3/h。
6.5 煤气和空气的比例：1/3.5~4

合金工艺技术规程
1、概况
铁合金是本钢炼钢厂合金供应的重点工序。
由合金料仓、运料小车、铁合金加热炉、除尘系统组成。
2、工艺流程
由汽车将炼钢用各类合金由合金库运至合金料仓——根据炼钢需求将料放至合金称量小车→接料斗→叉车→1#、2#、3#转炉炉后合金料斗。
需加热料种 加热炉
3、主要设备参数
3.1 合金料仓
数量：12个
容积：13.26 m3。
3.2布料小车
数量：2个
容积：1m3
称量范围：3t
行走速度：0.5m/s。
3.3 电振
数量：24个
供料能力：80t/h。
3.4铁合金加热炉
3.4.1 容量：3t。
3.4.2 炉盖倾动油缸及炉底倾动油缸见下表
油缸倾动情况
性
能
类
别

缸径
φmm
活塞杆
直径φmm
行程
mm
油压
MPa
总压力
×104N
炉盖倾动油缸
200
100
950
14.0
29.4
炉底倾动油缸
125
80
950
14.0
9.8
3.5 除尘器：干式布袋除尘，过滤面积：693m2。
3.6 采用计算机控制。
4、主要原材料种类、技术条件
钢芯铝——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢芯铝）
铝锰钛和硅铝钡锶钙——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铝锰钛和硅铝钡锶钙）
锰硅铁——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰硅铁）
锰铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰铁）
硅铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硅铁）
磷铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（磷铁）
铌铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铌铁）
钛铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钛铁）
钒铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钒铁）
钼铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钼铁）
铬铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铬铁）
硼铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硼铁）
镍铁———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍铁）
镍板———参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍板）

上料工艺技术规程
1、概况
散状料是本钢炼钢厂原材料供应的重点工序。
由低位料仓、高位料仓、除尘系统组成。
2、工艺流程
由火车、汽车将炼钢用各类散状料运至低位料仓——根据炼钢需求将料经皮带运至1#、2#、3#转炉的高位料仓。
3、主要设备参数
3.1 低位料仓
数量：20个
容积：138 m3 。
3.2 高位料仓
数量：9个/每座转炉
容积见下表
料仓号
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
9#
容积m3
60
20
37
94
47
47
94
37
20
3.3 上料皮带
名称
长，m
宽，mm
上料速度,m/s
供料能力，t/h
1#a、1#b皮带机
125
650
1.2
120
2#、3#皮带机
230
650
1.2
120
4#皮带机
180
650
1.2
120
3.4 上料采用计算机控制
4、主要原材料种类、技术条件
调渣剂——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（调渣剂）
改渣剂——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（改渣剂）
铁矿石——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石）
锰矿石——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石）
海绵铁——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（海绵铁）
冶金石灰——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰）
活性石灰——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰）
轻烧白云石——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石）
铁皮球——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁皮球）
钢渣块——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢渣块）
含铁钢渣——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（含铁钢渣）
注：正常情况下，石灰必须过筛。
5、主要工艺技术参数
5.1 低位料种代码
料种名称
料种代码
矾土
1
海绵铁
2
轻烧白云石
3
萤石
4
石灰
5
菱镁石
6
冶金渣
7
补炉料
8
锰矿石
9
铁矿石
10
改渣剂
11
调渣剂
12
渣钢
13
铁包钢
14
碳粉
15
SiC
16
粒钢
17
海绵铁
18
铁皮球
19
备用
20

铁水预处理工艺技术规程
1、概况
铁水预处理站是本钢炼钢厂的第二道工序，铁水预处理的设计能力为250万吨/年预处理铁量。
该铁水预处理站由加拿大霍高文-美国罗斯勃格联合设计，共有两个处理位。分别由操作监视系统、基础自动化控制系统、除尘系统组成。
操作监视系统主要由CRT系统完成，CRT设置在主控室内，便于集中监视、操作、管理。其系统控制方式为自动控制和手动控制两种方式。手动方式又分为集中手动、机旁手动和紧急手动三种方式。
铁水预处理的基础自动化系统是电气、仪表一体化系统，主控制器均由可编程程序控制器（PLC）担当。系统的构成特点是采用了操作监视集中、控制分散的原则、PLC以工艺设备为单元分散设置，一方面可获得良好的实时响应，另一方面也提高了系统的可靠性。
除尘系统采用负压式干法除尘流程，有扒渣烟罩和喷吹烟罩收集的含尘烟气通过管道进入一个旋风式的火花捕集器内，将一部分粗颗粒粉尘及高速气流可能带入的火花捕集下来，然后进入脉冲式滤袋除尘器除尘，除尘后的烟气经风机、烟囱排入大气。
2、工艺流程
由天车将装铁160吨铁水罐吊到铁水倾翻车上——倾翻车开到喷吹位——当入站铁水渣厚>150mm，或铁水温度>1280℃时，加入铁水稀渣剂80~120公斤/罐——测温、取样（全分析：C、Si、Mn、P、S初始）——确定喷粉量——下枪、喷吹——喷枪提升及清理——铁水罐倾翻、扒渣操作——铁水罐复位——测温、取样（S终点分析）——S终点符合规程要求，倾翻车开出——要求铁水测温至铁水兑入转炉冶炼的等待时间≯30min。冬季当预计等待时间＞20min、夏季预计等待时间＞40min时，要加保温剂，加入量为35～70公斤/罐，并通知炉前班组——铁水罐等待吊离。
3、主要设备参数
3.1 铁水倾翻车
行程：10m
行走速度：13.5m/min
倾翻速度：0.3rpm
3.2 石灰粉储存罐
容积：100m3
内径：∮4 m
3.3 镁粉储存罐
容积：10m3
内径：∮2 m
工作压力：0.138Mpa
输粉速度：100kg/min
3.4 石灰粉输送罐
容积：1.7m3
内径：∮1.22 m
工作压力：0.138MPa
输粉速度：150kg/min
3.5 喷粉罐（石灰粉喷粉罐、镁粉喷粉罐）
容积：4×2.25m3
内径：∮1.22 m
工作压力：0.935MPa
输粉速度：石灰粉25~50kg/min、镁粉7~20kg/min
3.6 喷粉枪
行程：6.65m
升降速度：0.8m/s
枪全长：7.315m
耐火材料长度：4.24m
外径：∮229mm
内径：∮28mm
3.7 扒渣机
行程：5m
臂倾角：上5°/下10°
臂摆角：±7°
提升高度：1m
直行速度：1.5m/s
摆动速度：0.27rpm
提升速度：75mm/s
液压介质：水--乙二醇
3.8 测温、取样枪
行程：6.8m
升降速度：0.7m/s
温度探测长度：1.48m
测温浸入时间：3s
取样探测长度：1.0m
取样浸入时间：6s
3.9 渣罐车
自重：25t
最大承载能力：50t
驱动方式：电动
行走速度：15~20m/min
3.10 渣跨50t/10t桥式吊车
其重量：50t
跨度：18m
起升高度：14m
大车行走速度：87.3m/min
小车行走速度：38.5m/min
轨道型号：Qu80
3.11 5t单梁吊
其重量：5t
跨度：17.25m
起升高度：25m
安装方式：悬挂式
3.12 脱硫计算机
两套CRT装置（19″），采用UPS装置
输入电压：380V，50Hz
输出电压220V，50Hz
输出能力：约10kVA
功率因数（cosφ）：0.8
旁通变压器变化：380 V/220V
画面内容包括：
总体状态画面
运行准备画面
控制设定画面
运行状况画面
故障报警画面
4、主要原材料种类、技术条件
镁粉——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钝化镁粉）
脱硫粉剂（石灰粉）—参照本钢炼钢厂原材料技术条件（石灰粉剂）
喷粉枪——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（预处理喷粉枪）
稻壳焦——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（碳化稻壳）
铁水稀渣剂——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（稀渣剂）
渣耙——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（渣耙）
取样器——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（取样器）
测温偶头——参照本钢炼钢厂原材料技术条件（测温偶头）
5、产品标准和技术条件
预处理终点S、铁渣厚度执行本钢炼钢厂《各钢种冶炼工艺技术操作要点》。
6、主要工艺技术参数
进站铁水要求净空300~800mm。
总管氮气压力：1.2Mpa；流量：1760Nm3/h；露点：-40℃。
石灰粉喷吹罐：450~650kpa。
镁粉喷吹罐：280~450kpa。
助吹氮气压力：1.2Mpa。
粉气比：7.14kg/Nm3
喷粉速度：石灰粉25~50kg/min、镁粉7~20kg/min。
比例：CaO/Mg=3/1
处理周期：36min

本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程
Q/JB202—2003

炼钢车间工艺技术规程

2003－10－１发布　　　　　　　2003―10―1实施

本溪钢铁（集团）有限责任公司发布

转炉冶炼工艺技术规程
1. 概述
1.1 3座公称容量120吨转炉，实际每炉出钢量在150吨左右。冶炼过程实现了副枪测试，声纳测渣检测，全部具备自动化炼钢功能。全程进行顶底复合吹炼等。
1.2关于熔炼号的规定
转炉冶炼熔炼号由5位数码组成，其中第一位数是冶炼炉座号，后四位是该炉座当年炉前生产炉数。
当年生产炉数从0001炉开始，某一炉座当年生产炉数大于9999炉时，记录炉号以大写英文字母打头（英文字母分别为A、C、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、U、V、W、X、Y、Z）后继3位阿拉伯数字；每当炉号上升999位, 英文字母按顺序上升1位(注:不包括英文字母B、D、I、O，以防与阿拉伯数字混淆)。示例如下：
1号炉熔炼号为 10001~19999 1A001~1Z999
2号炉熔炼号为 20001~29999 2A001~2Z999
3号炉熔炼号为 30001~39999 3A001~3Z999

2.转炉工艺流程

终点判断与控制

开新炉技术操作规程
溅渣制度

返炉钢的处理要求
副枪故障时测温、取样操作
冶炼过程控制喷溅方式
开新炉要求
装入量要求
工艺参数
造渣要求
钢包要求

溅渣护炉要求
溅渣护炉工艺参数
出钢过程底吹氩要求
底吹氩工艺参数

挡渣要求
气动挡渣
挡渣标挡渣

吹炼前出钢口维护
炉渣控制要求
合金化要求及合金收得率
钢包净空高度控制

终点控制依据
出钢条件

副枪测试的时机
副枪测试时应满足的条件
副枪测试的插入深度及测试时间
副枪探头的选用
副枪的维护与更换
出钢温度控制补正表
冷却剂加入制度
加料方式
终渣成份控制要求
石灰加入量计算
降温剂采用铁矿石。
氧枪喷头工艺参数
氧枪工作参数
氧枪枪位设定
氧枪更换
装入制度
装入量计算
铁水与废钢的配比
废钢配比的设定

基本检测及计量要求
副枪测量系统
介质检测
钢水成份分析精度要求
测温、取样及炉渣分析
炉底、溶池液面检测

铁水标准及要求
废钢标准及要求
活性石灰标准及要求
轻烧白云石标准及要求
萤石标准及要求
铁矿石标准
菱镁石标准及要求
调渣剂标准及要求
改质剂标准及要求
铁合金标准及要求
溅渣制度
出钢过程中钢包底吹氩制度

挡渣制度
出钢及脱氧合金化
副枪制度
温度制度

造渣制度

供氧制度
炼钢准备
原材料准备
转炉炼钢技术规程
冶炼异常情况下工艺技术标准

复吹工艺技术要求
溅渣制度

3.原材料
3.1 铁水标准及要求
3.1.1炼铁厂供炼钢用铁水标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件(铁水)
3.1.2炼钢用铁水必须进行预处理，用于炼钢的铁水在预处理前必须进入混铁炉均匀成份、温度。
3.1.3混铁炉出铁及预处理扒渣后应对铁水进行准确称量。
3.1.4预处理后的铁水含S量需满足所炼钢种要求，否则不得兑入转炉冶炼。
3.1.5预处理扒渣后的铁水渣厚要＜50mm。
3.1.6铁水预处理前需对铁水进行取样、测温；预处理前样要对[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]进行成份分析。
3.1.7铁水预处理后需对铁水进行取样、测温，预处理后样化验结果未报出前不得将倾翻车开出。
3.1.8铁水预处理扒渣后按要求向铁水罐中加保温剂35～70 Kg。
3.1.9铁水预处理后测温至铁水兑入转炉冶炼的时间间隔≯30min。
3.2废钢标准及要求
执行本钢炼钢厂原材料技术条件（废钢）
3.3 辅助材料标准及要求
3.3.1活性石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰）
3.3.1.1活性石灰在料仓贮存的时间冬季＜3天，夏季＜2天。
3.3.2冶金石灰标准及要求
3.3.2.1冶金石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰）
3.3.2.2石灰在料仓贮存的时间冬季＜3天，夏季＜2天。
3.3.3.轻烧白云石标准及要求
3.3.3.1轻烧白云石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石）
3.3.3.4现场贮存期限：冬季＜4天，夏季＜2天。
3.3.4锰矿石标准及要求
3.3.4.1锰矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石）
3.3.5铁矿石标准及要求
3.3.5.1铁矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石）
3.3.5.2铁矿石的粒度为：10～45mm，＜10mm与＞45mm之和≯5%，最大粒度≯50 mm。
3.3.6其它转炉炼钢用料分类如下，标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件
散料种类
散料名称
高位料
调渣剂
改渣剂
含铁渣钢
铁皮球
海绵铁
辅助料
改性渣
新型保温剂
增碳剂
渣罐涂料
脱氧剂及合金
脱氧剂
合金

3.3.6.1 高位散状料仓容积及排布如下
仓 号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
仓 容，m3
60
20
37
94
47
47
94
37
20
装料名称

化渣剂
降温剂
石灰
轻烧
轻烧
石灰
备用
改渣剂
堆比重 吨/ m3

0.8
1
1
0.8

4.基本检测及计量要求
4.1原料计量
炼钢用铁水、废钢、造渣料及铁合金在入炉（罐）前必须经过称量，
其称量允许的最大误差如下表
原料种类
铁 水
废 钢
造 渣 料
铁 合 金
最大误差
±0.2%
±0.5%
±0.5%
±0.5%
4.2副枪测量系统
4.2.1副枪测量仪表DIRC必须定期进行校验，其检测精度要求见下表
检测内容
测试条件
精度要求
溶池温度
1600℃
＜0.5℃
液相线温度
1600℃
＜0.5℃
氧活度
50～1200PPm
±3PPm
4.2.2副枪探头测试精度要求见下表：
检测内容
测试条件
精度要求
溶池温度
1554℃钯熔点温度时
0～4℃
液相线温度
1554℃钯熔点温度时
±0.5℃
氧活度
50～1200PPm
±3PPm
碳含量
1554℃钯熔点温度时
±0.005%
4.2.3.介质检测
与炼钢冶炼操作相关的介质压力、流量、温度、温差等参数必须进行检测，并在相关的监控画面上给出显示，相关的计量仪表必须按规定定期进行校验。
4.2.4.检化验精度要求
4.2.4.1铁水成份分析精度要求见下表
元素
C
Si
Mn
P
S
最大误差，%
0.06
0.050
0.040
0.010
0.001
4.2.4.2钢水成份分析精度要求见下表：
元 素
C
Mn
P
S
≤0.1%
0.1%～ 0.2%
0.2%～ 0.6%
≥0.6%
最大误差，%
0.007
0.010
0.015
0.020
0.020
0.0015
0.001
4.2.5测温、取样及炉渣分析
4.2.5.1检测项目及要求见下表
操作项目
取样时间
检测项目
操作频率
铁水
预处理前
出铁后15分钟内
C、Si、Mn、P、S及温度
每罐
预处理后
预处理扒渣后
S及温度
每罐
钢水
副枪过程测试
约停吹前2分钟
C、Si、Mn、P、S及温度
每炉
副枪终点测试
停吹30秒后
C、Si、Mn、P、S及温度、[O]
每炉
炉后钢包
出完钢
C、Si、Mn、P、S及温度
每炉
转炉炉渣
出钢后
炉渣全分析
每班两炉
注：当所炼钢种对其它元素有要求时，钢样的分析项目按钢种规程的要求执行。
4.2.5.2铁水及钢水试样必须在送样后4分钟内报出结果。
4.2.5.3炉渣试样的分析结果应在送样后1小时内报出。
4.2.6.炉底、熔池液面检测
4.2.6.1每天对炉底进行实际测量。
4.2.6.2每班要对熔池液面进行一次测量。
5.装入制度
5.1装入量计算
目标出钢量（吨）
装入量（吨）=
出钢钢水收得率（%）

目标装入量按下表执行
炉 龄 ，炉次
1～3
4～20
＞20
装入量 ，吨/炉
145
150～155
163～167

目标出钢量参照下表：
炉 龄 ，炉次
1～3
4～20
20～50
＞50
出钢量 ，吨/炉
135
140～145
145～150
150～155
出钢钢水收得率：正常情况下按90%-92%计算（废钢的质量及其收得率、复吹未考虑），低碳过吹时按88-90%计算。铁水量=装入量×铁水比；废钢量=装入量×废钢比。
5.2铁水与废钢的配比
铁水与废钢的配比需根据转炉的状况、铁水及废钢的供应情况、钢种、铁水条件和操作等多方面的因素综合考虑。当采用计算机控制时由二级模型计算并下达指令。未做要求的钢种：铁水比范围 100-82%；废钢比范围 0-18%。
特殊钢种按钢种规定的要求执行。
6.供氧制度
6.1氧气要求纯度大于99.5%，含水量＜0.5g/m3。
6.2氧气气源压力：当三台转炉作业时应≥1.15MPa，一次气源压力的设定为1.0MPa。
6.3氧枪喷头工艺参数见下表：
孔型
喉口
直径mm
出口
直径mm
中心夹角度
扩张段
长度mm
马赫数
工况压力MPa
喷头
外径mm
材质
鞍山五孔
38.1
47.6
12
90
1.9
0.72
299
紫铜
6.4氧枪工作参数设定
正常吹炼模式下氧枪工作压力波动在0.7～0.75MPa范围内，吹炼过程和终点的工作氧压不得低于0.65MPa。供氧流量设定为30000NM3／h（副枪过程测试时流量及压力按要求自动进行调整）。
当生产用氧量不足时，转炉炼钢开吹总管氧压参考如下：
1台转炉吹炼开吹总管氧压须大于0.9Mpa，两台转炉同时吹炼第二台转炉应确认总管氧压大于1.05Mpa，三台转炉同时吹炼，第三台转炉应确认总管氧压大于1.15Mpa。
6.5氧枪操作方式
正常吹炼模式下采用恒压变枪位操作，在吹炼过程中进行副枪测试时，工作氧压随设定流量自动进行调整。
6.6氧枪枪位设定
枪位控制应以保证早化渣、化好渣，避免喷溅为原则，枪位控制参考下表：

枪位设定点
着火
过程
化渣
最低枪位
副枪吹中取样
喷头距液面距离（m）
1.7
1.8～2.2
2.3～3.0
1.7
1.7

6.7氧枪枪位控制基本操作模式示意图
（M）
3.0 副枪测试
2.2
2.0
1.8 氧枪吹炼示意图
1.6
1.4
1.0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 （×100Nm3）
注：每次动枪幅度为50～100mm，严禁动枪频率过高、动枪幅度过大。
6.8氧枪更换
6.8.1发现氧枪渗漏水及鼻头部位熔蚀≥12mm时应及时换枪，氧枪粘钢应及时处理掉。
6.8.2氧枪枪身的弯曲度达到直段长度的千分之六时，应更换氧枪。
7.造渣制度
7.1正常条件下采用单渣法、不留渣操作。但如铁水[Si] ≤0.30%、初期来渣困难时，可采用留渣操作。根据铁水硅含量确定如下加料方式：
铁水硅含量
加料方式
≤0.40%
采用一批料方式，开吹５～６分钟内多批次、小批量加完
＞0.40～0.60％
采用二批料方式，头批料加入总料量的80～90％，余料二批加入
＞0.60％
采用二批料方式，头批料加入总料量的80％，余料二批加入
　注：轻烧白云石必须在头批料全部加完，二批料只余石灰。
7.2终渣成份控制要求见下表
根据钢种出钢碳含量要求，炉渣终点成分参考下表进行控制：

终渣碱度（R）
终渣（MgO）%
终渣（FeO）%
低碳钢种
（出钢C≤0.06%）
3.0～3.4
9.0～12.0
≤15.0
正常钢种
（出钢C：0.07～0.19%）
2.8～3.2
8.0～11.0
≤13.0
中碳钢种
（出钢C≥0.20%）
2.8～3.2
7.0～10.0
≤11.0
7.3石灰加入量计算
2.14×[Si]%×R
石灰加入量，（t）=————————×出铁量（t）
CaO有效
7.4轻烧白云石按渣中MgO含量按要求进行计算配加。
7.5调渣剂主要在吹炼初期加入，用于缩短初渣的来渣时间，通常每炉的加入量为0.5～1.5吨。
7.6用于降温剂的散料：铁矿石、含铁钢渣、海绵铁。
7.7用于化渣剂的散料：锰矿石、铁矿石、铁皮球、调渣剂（注：调渣剂可用于降温，但最大用量原则上≮1吨/炉）。
7.8铁矿石用于降温剂及冶炼过程中化渣。
7.9班中每座转炉接班头一炉送渣样，待第一个渣样结果回来后再取第二个渣样，每班送两炉终渣样。
8.温度制度
8.1温度控制要求吹炼过程均匀升温，确保冶炼平稳进行。
8.2出钢温度控制及温度补正表
序号
项 目
出钢温度（中限）补正值，℃
1
每个浇次的第1炉
+15
2
每个炉役的前3炉
+20
3
精炼处理方式
氩站
+10
AHF
0
RH-TB
+15
4
新下出钢口后上炉出钢时间，min
＞7～9
+7
＞9（含第1炉）
+13
5
提温炉次
+10
6
降温炉次
0
7
加合成渣炉次
+5
8
不同罐况
正常周转 罐
无罐底
+0
罐底≤1t
+5
补烤罐
无底罐
+10
罐底≤1t
+15
小、中 修 罐
+15
大 修 罐
+20
9
包中加改性渣或石灰，每加1吨
+10
10
当全厂停产大于6小时生产头10炉，包温
+20
8.3正常冶炼条件、正常周转罐情况下，按各钢种的温度制度执行。
8.4其它情况下，出钢温度(中限)按下表修订，各项温度叠加不得超过30℃。
8.5出钢温度、罐温控制允许偏差值按下表执行：

内 控
最大允许偏差值
上限
下限
出钢温度
中限±7℃
中限+10℃
中限-7℃
钢包温度
中限±7℃
中限+10℃
中限-7℃
钢包温度补烤罐补正+5℃，大、中、小修罐补正+10℃，氩站路径补正+10℃、连铸第一炉及快换第一炉、RH路径（非规程明确规定）补正+15℃
当AHF不能升温时，由厂调通知炉前出钢温度及包温度上下限均提高10℃。
8.6冷却剂加入制度
各种冷却剂每加入1吨对终点温度影响参照下表：
装入量（吨）
矿石及铁皮球
海绵铁
石灰
轻烧白云石
调渣剂
菱镁石
废钢及渣钢
大包用渣
145～150
16℃
14
12℃
12℃
12℃
22℃
9℃
每半吨降温5℃，小于半吨不计。
150～160
15℃
12.7
11℃
11℃
11℃
20℃
8℃
160～170
14℃
11.5
10℃
10℃
11℃
18℃
7℃
8.7测温距出钢间隔时间：中上限温度≤10min，下限温度≤7min，否则必须重新测温。
8.8特殊情况下，在保证冶炼钢种成分、温度要求的前提下，炼钢操作可根据副枪、手动定碳结果，不等取样分析结果组织出钢，采用副枪定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规定的基础上下调10℃，采用手动定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规定的基础上下调5℃
8.9当AHF、LF不能升温时，出钢温度及钢包温度均提高10℃。
8.10合金不能加热时，出钢温度提高10℃。
9.副枪制度
9.1副枪测试的时机
转炉吹炼过程中利用副枪进行测试有两种方式：
9.1.1吹炼过程中测试，测试的时间设定在终点前约2min左右，根据二级机给定氧量或人为根据经验下副枪完成过程测试。
9.1.2终点测试，该测试的时间应在停吹30秒后进行。
9.2副枪测试时应满足的条件
9.2.1副枪吹炼过程中测试前2min之内严禁向炉内加料，吹炼终点前1min之内严禁向炉内加料，以确保副枪测试时炉渣化渣良好，避免对副枪造成损害。
9.2.2吹炼过程进行副枪测试时，需将氧枪降至最低枪位，供氧流量调至正常流量的 50-70%。
9.2.3转炉炉口结渣应及时进行清理，以保证副枪能够安全下入炉内进行测试。
9.3.副枪测试的插入深度及测试时间
9.3.1副枪进行测试的炉次必须要准确确定熔池液面的高度。
9.3.2副枪过程测试时的插入深度设定为500mm（进入熔池液面）。
9.3.3副枪终点测试时的插入深度设定为700mm（进入熔池液面）。
9.3.4副枪测试时间根据所选用的探头而定。
种类
TSC
TSO
T
时间（秒）
6.5
9.5
4～5
9.4.副枪探头的选用
9.4.1吹炼过程测试选用TSC探头。
9.4.2终点测试选用TSO探头。
9.4.3后吹调整温度后测温选用T探头。
10.终点判断及控制
10.1终点控制
10.1.1采用副枪动态控制时，由二级机给出副枪测试氧量，吹炼至测试氧量时副枪自动启动进行测温、定碳、取样，根据测试的结果由计算机给出吹炼终点氧量。
10.1.2采用静态控制时，根据二级机给出的吹炼氧量结束吹炼。
10.1.3人工控制，根据炉口火焰形状结合供氧时间供氧压力及钢种特点来判定吹炼终点。终点测温、取样可通过副枪及倒炉人工操作两种方式进行。
10.1.4临近吹炼终点时进行提温、去碳操作，氧枪必须下至最低枪位进行操作（加矿石冷却剂时瞬