动设备通用检维修作业指导书(36页).doc

********公司

转动设备检维修作业指导书

文件编号：
编 制 人：
审 核 人：
批 准 人：
批准日期：

目 录

一、项目概述
二、编制依据
三、施工组织网络图
四、施工机具及检验仪器设备的配置要求
五、施工平面布置图
六、施工用工计划
七、施工工序、方法、技术措施
八、关键质量控制点和质量检验指标
九、环境要求、文明施工方法及要求
十、工作环境危害分析及相应安全技术措施
十一、突发事件应急预案
十二、其他说明
附件一. 设备主要技术参数表
附件二. 检维修作业危害分析（JHA）表
附件三. 施工用工测试表
附件四. 施工手段所需物资清单
附件五. 关键工序质量控制点
附件六.记录样表：
1、隐蔽工程记录
2、轴承检查调整记录
3、联轴器对中记录
4、设备安装记录
5、单机试车记录

一、工程概况：
根据*****公司各专业检维修和服务的特点，以确保施工过程的质量、安全、环境和职业健康得到有效保证，根据设备运行特点，在**石化所属维护区域内设备检维修具有适用性、有效性，针对动设备所具有的一般通用性技术性要求，为具有普遍意义的指导性技术原则，在实际检维修操作中，根据当日的工作时效性，可具体的操作性给予一般意义的通用性的实施方案。
二、编制依据
1、石油化工设备维护检修规程 第一册 通用设备 2004 ISBN 7-80164-607-X
2、《离心泵维护检修规程》 （SHS 01013—2004）
3、《石油化工设备完好标准》（SHS 01001-2004）
4、《除焦系统维护检修规程》（SHS 02023-2004）
5、《石油化工设备润滑管理制度》（SHS 01002-2004）
6、《石油化工旋转机械振动标准》（SHS 01003-2004）
7、《石油化工设备完好标准》 （SHS 01001-2004）
8、《小型工业汽轮机维护检修规程》（SHS 01025-2004）
9、《2MCL系列气压机组维护检修规定》（SHS 02014-2004）
10、振动筛维护检修规程 (SHS03049~2004)
11、挤压造粒机维护检修规程(SHS 03034-2004)
9、《中国石油化工集团公司安全、环保与健康（HSE）管理体系》
Q/SHS 0001.1-2001
10、制造厂家提供的使用说明书
三、施工组织网络图

HSE组织网络 质量组织网络

项目负责人
施工组长

施工人员
施工人员
施工人员
安全员
项目负责人
施工组长

施工人员
施工人员

施工人员
技术员

四、施工机具及检验仪器设备的配备
序号
器具名称
应用范围
施工工具
1
梅花扳手
拆装螺栓
2
活扳手
拆装螺栓
3
管钳
拆装管线、管件
4
套把
螺栓（S36、S41、S46、S50）
5
螺丝刀（一字、十字）
拆装螺钉
6
锉刀、砂纸、油石
配件修复
7
弯头套筒扳手
螺栓（S17、S19、S24、S30）
8
内六角扳手
螺栓
9
力矩扳手
螺栓（2-10kgf/m、8-30kgf/m、28-76 kgf/m、75-200 kgf/m）
10
手锤
加力拆卸
11
导链
1.5T、2T各一件
12
重型套筒扳手
拆装螺栓
13
风动扳手

14

15
吊环
吊装（M10、M12、M16）
检验量具
16
游标卡尺
密封件、配件尺寸（0-300mm）
17
深度尺
各部间隙（0-300mm）
18
内径百分表
各部间隙（50～160mm）
19
外径千分尺
各部间隙（0～25mm 、75～100mm 、100～125mm）
20
激光对中仪
转子组对中
21
磁力表座

22
百分表
检查位移（0-3mm）、（0-6mm）

五、施工平面布置图
电机
配件摆放区
泵
检修
工具

六、施工进度计划
原则上一般配置检维修参人员为6人。其中钳工施工人员5人、安全员1人、技术员1人。起重人员根据具体的使用要求给予灵活的配置。
七、施工程序、方法、技术措施
（—）、施工程序

1、通用项目的一般施工程序
项目拆检
施工条件合格
施工准备
方案准备
项目确立

项目回装
清洗、测量
关键工序确认
关键控制点确

设备试运
运行验收合格
资料存档
交付生产

（二）施工方法
1检维修准备
1.1、施工单位技术人员熟悉审查本项目所涉及的图纸及相应设计文件，参加由建设单位组织的本项目施工与安装的设计交底，摸清工程内容、工程量、位置、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。
1.2、施工单位技术人员必须按施工图纸要求与生产车间对接，确定现场安装方位，安装方向。施工前，施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件内容向施工人员进行全面的技术交底。
1.3、检查设备与外部电气系统的隔断以及与水、汽、风、介质的吹扫、排凝、隔断情况，均应安全可靠，照明具备使用条件。
1.4根据Q/SHS 0001.1-2001《中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系》（HSE）的标准及规范，做好检修现场安全卫生，检修前应办好作业票。
1.6掌握设备运行情况，备齐必要的检修资料。
1.7备齐检修工具、量具、备件及材料。
1.8联系生产开好检修施工作业票，拆卸汽轮机所有附属设施，达到安全检修的条件。
2检维修内容
2.1、项目名称：各部位连接螺栓、定位销钉、传动键的检查
2.2、项目名称：联轴器的检查
2.3、项目名称：静配合件的检查
2.4、项目名称：滑动轴承的检查
2.5、项目名称：滚动轴承的检查
2.6、项目名称：圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查
2.7、项目名称：变速机的检查
2.8、项目名称：皮带、链条的检查
2.9、项目名称：密封件的检查
2.10、项目名称：轴的检查
2.11、项目名称：风马达、除焦系统检查
2.12、项目名称：辅助系统管路及管件的检查
3、通用项目的拆检的技术要求
3.1连接螺栓、定位销钉、传动键的检查技术要求
3.1.1装配螺栓的技术要求
3.1.1.1装配螺栓应用合乎规格的工具。
3.1.1.2在受振动的机件上，螺栓应带双螺母或装有弹簧垫圈等防松装置。露出螺纹部分应抹上润滑剂。
3.1.1.3螺母与螺栓必须紧密配合，螺母端面应垂直于螺栓中心线，防止单面受力。拧紧后螺栓应露出螺母2～4个螺距。
3.1.1.4倾斜的机件表面必须加斜垫，而且接触良好。
3.1.1.5拧紧螺母后，应注意次序对称，使力均匀，并循环分几次拧紧。
3.1.2传动键的装配技术要求
3.1.2.1斜键：
a)要上下两面受力，紧密贴合，两侧不能受力。
b)装配时应先将棱角毛刺磨光洁，并应进行试装，尺寸应吻合。
c)键的斜度与轮毂键槽的斜度应相吻合。装配时打入的方向正确，工作面应紧密贴合，不得松动，工作面上的接触率＞70%。
d)钩头键装配后，外露尺寸应为斜面长度的10%～15%（不包括钩头）。 e)键的受力面不允许加垫。
3.1.2.2平键、半圆键：
a)要两侧受力，紧密均匀贴合，不得有间隙，顶面不得接触。
b)装配时应先将棱角毛刺打磨光洁，并进行试装，尺寸应吻合，不得配制成错牙形。
c)键的下面不允许加垫。
d)导向键有固定螺丝者，装配时不得遗漏。
3.1.2.3切向键装配时，打入的方向要正确，紧度适当，不得松动。
3.1.3装配销应符合下列要求
3.1.3.1定位销装配应符合下列要求：
a)应先将两连接件的销孔对准，并检查孔径和同轴度正确后，方可将销装入。
b)如两连接销孔相对位置有偏差时，应扩大销孔另配销。
c)销与销孔接触良好，接触率不得低于50%。
d)销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。
e)销装入孔后，需要重新调整连接件时，应注意不得使销受剪力。
f)圆锥销的大直径端带有螺母者，不得将螺母拧紧。
3.2联轴器的检查技术要求
3.2.1凸缘联轴器装器时，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈），应紧密接触，两轴的径向位移不应超过0.03mm，轴向偏摆应小于0.04mm。
3.2.2十字滑块联轴器、挠性爪型联轴器装配时，其不同轴度应符合表3的规定。十字滑块联轴器的端面间隙：当外形直径不大于190mm时，应为0.5～0.8mm；超过190mm时应为1～1.5mm。挠性爪型联轴器的端面间隙约为2mm。
表3
十字滑块和挠性爪型联轴器两轴的不同轴度不应超过
联轴器外形最大直径
（mm） 径向位移
（mm） 倾 斜
≤300
0.1
0.8/1000
＞300～600
0.2
1.2/1000

3.2.3蛇形联轴器装配时，其不同轴度和端面间隙应符合表4规定。

表4
蛇形弹簧联轴器两轴的不同轴度不应超过
联轴器外形最大直径
端面间隙不小于（mm）
（mm） 径向位移
（mm） 倾 斜
≤200
1.0
0.1
1.0/1000
＞200～400
1.5
0.2
1.0/1000
＞400～700
2.0
0.3
1.5/1000
＞700～1350
2.5
0.5
2.0/1000
＞1350～2500
3.0
0.7
1.5/1000
3.2.4齿轮联轴器装配时，两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙符合表5规定。
表5
齿轮联轴器两轴的不同轴度不应超过
联轴器外形最大直径
端面间隙不小于（mm）
（mm） 径向位移
（mm） 倾 斜
170～185
2.5
0.30
0.5/1000
220～250
2.5
0.45
290～430
5.0
0.65
1.0/1000
490～590
5.0
0.90
1.5/1000
680～780
7.5
1.20
900～1100
10
1.50
2.0/1000
1250
15
1.50
3.2.5弹簧片式联轴器检修应符合下列要求：
a)两半联轴器不同轴度不大于0.2mm，允许的偏斜方向应一致。
b)两个半联轴器间应留有间隙：外径小于400mm的为2～3mm，外径大于400mm的为4～6mm。
c)卡环齿与两轮壳齿的间隙，应为0.1～0.3mm。
d)弹簧钢片无裂纹和永久变形。
e)弹簧钢片应为2～4mm厚的弹簧钢板，每组数量应相等，每组钢片装配后与联轴器齿间间隙不大于0.5mm。
3.2.6弹性柱销联轴器检修应符合下列要求：
a)两半联轴器的不同轴度、端面和径向偏摇量应符合表6的规定：

表6
联轴器外形最大直径D
径向偏摇量
轴向偏摇量
两轴的不同轴度不应大于
径向位移
倾斜
105～170
0.07
0.16
0.05
0.2/1000
190～260
0.08
0.18
0.05
270～350
0.09
0.20
0.1

410～500
0.10
0.25
0.1

b) 两轴头不应凸出半联轴器的平面，两半联轴器连接后，端面间隙留有一定的间隙，一般应约大于轴向窜动量，其数值：
联轴器外径为120～190mm时，间隙为1～3mm；外径为220～330mm，间隙为2～4mm：外径为410～500mm，间隙为3～6mm。
c) 联轴器螺栓的弹簧垫圈或防松垫圈应齐全。
d) 联轴器螺丝的的弹性圈，外缘要光滑，并比孔径小0.5～1mm，内径与螺丝应过盈配合，装在同一螺丝上的各圈外径应相等。
3.2.7 尼龙柱销联轴器检修应符合下列要求：
a) 两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表7的规定：
表7
联轴器外形最大直径（mm）
端面间隙C 不应小于
90 ～ 150
2.0
170 ～ 220
2.5
275 ～ 320
3.0
340 ～ 490
4.0
560 ～ 610
5.0
670
6.0
770
7.0
b) 两轴的不同轴度应符合弹性圈柱销联轴器的不同轴变化的规定。
c) 尼龙柱销齐全，并不应有严重磨损。
3.2.8夹壳联轴器检修应符合下列要求：
a) 两半联轴器对口处，应有1～3mm的间隙，不应靠在一起。
b) 两轴头应等径，须同时受力，联轴器内径配合处不许加垫。
c) 平键与键槽、圆环与键槽的配合不许有侧间隙，顶面应有0.1～0.2mm的间隙。
d) 同一侧的连接螺丝应交错放置，连接要紧固，并戴双帽或配有弹簧垫圈。
3.2.9液力偶合器检修应符合下列要求：
a)液力偶合器一定要装有易熔保护塞，合金成分和比例不宜任意改变，如需改变也必须保证熔点温度不大于1000C为宜。
b)油的数量应符合图纸或说明书的规定，不宜任意增减。
c)壳体不应有裂纹、砂眼等缺陷。
d)各连接螺丝紧固，各铆钉铆接牢固。
e)各密封处密封良好不渗漏。
3.2.10 圆片磨擦离合器装配后，磨擦片组应能灵活地沿花键轴移动，在接合的位置时，不应有打滑现象；在脱开的位置时，不应有阻滞现象。
3.2.11轮胎联轴器检修应符合下列要求：
a)轮胎不得有撕裂。
b)螺栓紧固齐全。
3.3静配合件的检查技术要求
3.3.1静配合件装配
3.3.1.1静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面互成900位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm。
3.3.1.2静配合件加热装配的温度应按公式计算得出
3.3.1.3装配所需的最小间隙（见表8）
表8 加热装配最小间隙
最 小 间 隙 （mm）
零件重量 （Kg）
被 加 热 件 直 径 （mm）
0.05
0.06
0.07

≤16
80～120
0.07
0.09
0.10
0.12

＞16～50
＞120～180
0.12
0.15
0.17
0.20
0.24
＞50～100
＞180～260
0.17
0.20
0.24
0.28
0.32
＞100～500
＞260～360
0.23
0.27
0.31
0.36

＞500～1000
＞360～500
0.30
0.36
0.40

＞1000

注：碳素钢加热温度不应超过400℃。
3.3.1.4静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热配合后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定；冷却应均匀，防止局部冷却过快。
各类过盈配合的装配方法见表9
表9 各类过盈配合的装配方法
配合类别
配合特性
装配方法
静配合
特重型
相对有效过盈N d 最小 0.001，极牢固的配合，在传递较大的扭矩和在较大的动载荷下工作，不需要附加紧固装置
将孔加热或将轴冷却
重型
平均 0.001比较紧固的配合，传递较小的扭矩，需附加固定装置
用压力机压入，或将孔加热，或将轴冷却
中型
平均 0.0005轻压配合，传递很小的扭矩。
用压力机压入
轻型
平均 0.00025
过渡配合
第一种
过渡配合中最紧的一种，其过盈率为99.38%，拆卸较困难。
用压力机压入。
第二种
其过盈率为79.6%，拆卸较困难。
用手锤打入。
第三种
其过盈率为36.94%，拆卸较容易。
用手锤轻轻打入。
第四种
过渡配合中最松的一种，其过盈率为0.62%，拆卸较容易。
用木锤轻轻打入。
注： N-平均实测过盈量， d-公称尺寸。
3.4滑动轴承检查技术要求
3.4.1轴与轴瓦的顶间隙，一般应为轴颈0.001～0.002，也可以根据表10（附后查得；轴瓦侧间隙一般应为顶间隙的1/2；铜瓦套的间隙一般应为轴颈的0.001～0.002，也可根据表11查得；尼龙轴套的间隙一般为轴颈的0.005～0.006，装配时应涂以较多的润滑脂；含油轴套的间隙一般应为轴颈的0.0007～0.002。
3.4.2轴瓦的接触点与设备的精度及转速有关，应符合下列要求：
a)对1～3级精度的机械设备每25×25mm的面积上要达到15～25点。
b)对4级精度的机械设备，应符合表11的要求：
表11 4级精度的机械设备接触点
轴的转数（rpm）
每25×25mm2面积上
100～300
2～3
300～500
3～5
500～1000
5～8
1000以上
8～10
3.4.3轴瓦与轴的接触角，一般应符合70°～100°，接触长度不小于轴瓦长的80%。 3.4.4轴瓦合缝处的垫片，应符合下列要求：
a)调整顶间隙增减垫片时，两片垫片的总厚度应相等。
b)垫片应用铜质材料，放置时不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
c)薄壁轴瓦的垫片宜伸入轴承盖与轴承座的合缝处。
3.4.5轴瓦与轴承壳紧密贴合，两者间不许加垫。
3.4.6合金要挂牢，不应有脱壳、裂纹、气孔、夹渣及较深沟槽等缺陷。
3.4.7有冷却水的轴瓦应进行水压试验，其试验压力一般应为工作压力的1.5倍。
3.4.8液体静压轴承装配，油孔、油腔应完好，油孔应畅通；节流器、轴承间隙不应堵塞；轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。
3.4.9油环的椭圆度不应大于油环直径的0.003～0.004，棱角应打磨光滑，接口牢固；轴瓦的油线应符合要求，油孔畅通。
3.4.10承受轴向力的推力轴承两侧的间隙之和为0.15～0.2mm，推力轴承的内间隙应按每米轴长与温度的关系确定，其值为表12所示。
表12
温 度 ℃
每米轴长的伸长量（mm）
0～100
1.20
100～200
2.51
200～300
3.92
外间隙C=0.5×A（mm）, A以米为单位（表示轴长）
3.5滚动轴承的检查技术要求
3.5.1轴承外套与轴承座的位置应正确，接触角为120°，与上盖接触角为90～100°。2.5.2检修时轴承内的旧油要清洗干净，轴承的装配如采用加热法时，加热温度不应超过100℃，装卸要用适当的工具。
3.5.3滚动轴承内套与轴，外套与轴承壳的配合，应选用适当的配合种类，对不可调节
间隙的轴承，装配后其径向间隙减少量不应大于原始间隙的1/4。
3.5.4 滚动体、内外套的道轨表面不许有麻点、裂纹、锈蚀或损伤的现象，保持架完
好，内外套配合如有松动，应做适当处理或更换，不许在轴上冲眼或垫铜皮。
3.5.5 内孔为直径的轴承内套必须紧靠轴肩；有斜套的滚动轴承必须固定牢固，花垫应
起到保险作用；用来固定轴承，并随轴转动的零件，如螺帽、背帽、垫片等必须固定牢
固。
3.5.6 单列径向滚动轴承，自动调位滚珠轴承、自动调位滚柱轴承、双列圆锥滚柱轴承
装配时，必须使其中一个轴承与端盖间留有一定轴向间隙，其间隙大小通常情况下取
0.25～0.4mm，止推轴承的活套与机座之间应有0.25～0.1mm间隙。
3.5.7 各种可调整间隙的轴承装在轴颈上和轴承座内之后，应按轴承标准或设备技术文
件的规定调整轴向间隙，无规定时，可参照下列表13、表14、表15、表16调整。
表13 单列径向止推圆锥滚动轴承（700）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
轻型 中型
重型
30以下
0.03～0.09
0.04～0.10
30～50
0.04～0.10
0.05～0.12
50～80
0.05～0.12
0.06～0.14
80～120
0.06～0.15
0.07～0.17
表14 单列径向止推滚珠轴承（6000）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
轻型 中型
重型
30以下
0.02～0.06
0.04～0.09
30～50
0.03～0.09
0.04～0.10
50～80
0.04～0.10
0.05～0.12
80～120
0.05～0.12
0.06～0.15
表15 双列径向止推圆锥滚柱轴承（37000）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
一般情况 中型
重型
80以下
0.10～0.20
0.30～0.40
80～180
0.15～0.25
0.40～0.50
180～225
0.20～0.30
0.50～0.60
225～315
0.30～0.40
0.70～0.80
315～560
0.40～0.50
0.90～1.00

表16 双列径向止推滚珠轴承（38000）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
轻型 中型
重型
30以下
0.03～0.08
0.05～0.11
30～50
0.04～0.10
0.06～0.12
50～80
0.05～0.12
0.09～0.14
80～120
0.06～0.15
0.10～0.18
单列式双列径向止推圆锥滚柱轴承（7000和37000）其径向间隙可先用塞尺检查，然后按下式计算： βαδSinS= (mm) 式中：2/δ—塞尺量得的径向间隙。 β—外套滚动道之圆锥角。
3.5.8采用润滑脂的轴承，装配后在轴承内腔应注入相当于空腔容 积65%～80%的清洁润滑脂，凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。轴承装在轴上后应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不大于0.05mm，其它轴承不大于0.1mm。轴承和轴承部件装配后，用手转动应平稳、灵活，无卡阻现象。
3.6圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆的检查技术要求
3.6.1各齿轮要受力均匀，齿面接触良好，用着色法检查齿轮的接触面，对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端，其接触面百分值应符合表17的规定。

表17 齿面接触的百分数
齿轮类别
部位
接触百分数不应小于%（精度等级）
3
4
5
6
7
8
9
10
11
圆柱齿轮 （渐开线齿形）
齿高
65
60
50
55
45
40
30
25
20
齿长
95
90
80
70
60
50
40
30
25
圆柱齿轮 （圆弧齿形）
齿高
70
65
60
50

齿长
90
85
80
75

圆锥齿轮
齿高
75
70
60
50
40
30
30

齿长
75
70
60
50
40
30
30

圆柱
运动传动
齿高
60
60
60
50

齿长
75
75
75
60

蜗杆
动力 传动
齿高
60
60
60
50
35

齿长
75
70
65
50
35

3.6.2 圆柱、圆锥齿轮、蜗轮啮合的顶隙一般应为0.2～0.25倍齿轮模数、且从两端测量相等，圆柱、圆锥齿轮的齿侧隙一般为0.06～0.1倍的齿轮模数，蜗轮蜗杆齿侧隙一般应为0.015～0.03倍的齿轮模数。也可以从表18、表19查出圆柱、圆锥齿轮侧隙。
3.6.3 齿轮各轴要平行，即理论中心距与实际中心距应相等，其误差应符合表20规定。
3.6.4齿轮径向、轴向偏摆量应符合下列要求：对节径小于2500mm的齿轮，加工精度为5～6级者，其径向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.01mm；对加工精度为7～9级者，不大于0.02mm。对节径大于2500mm的齿轮，加工精度为10～12级者，其径向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.03mm；轴向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.05～0.08mm。
3.6.5 两啮合的圆柱齿轮的齿宽中心应在同一平面内（人字轮除外），允差为2mm；两啮合的蜗轮蜗杆，其蜗杆中心线与蜗轮齿宽中间应重合，其允许偏差如表21。 3.6.6齿轮、蜗轮不得有裂纹、断筋、毛刺，轮齿不得有断齿及严重的点蚀、剥落等缺陷。
3.7 减速机的检查技术要求
3.7.1箱体与底座接触良好，箱体不得有裂纹和严重砂眼，用煤油装入箱体，检查不得有渗漏；各接合面严密不漏油。
3.7.2箱体安装应水平，其横向、纵向不平度为0.04/1000。
3.7.3齿轮各轴应平行且水平，其平行度误差、水平误差均不应大于每米0.04mm。
3.7.4应注意齿轮的啮合面积一定要符合规定，轴水平度、平行度的误差也应在保证啮合面积的前提下，进行适当的调整。
3.7.5各连接螺丝应紧固，防松垫圈等不得遗漏。
3.7.6油路、油孔应畅通，给油漏斗、挡油板等应齐全，位置正确。
3.7.7箱体内有冷却水管的减速机，水管应畅通，并按工作压力的1.5倍做水压试验，
达到不渗不漏。
3.7.8 轴承、油泵的要求见2.4、2.5及2.6。
3.8皮带、链条的检查技术要求
3.8.1平皮带、三角皮带检修应符合下列要求：
a）两皮带轮的轮宽中心面应在同一平面内，其误差应小于1.5mm。
b）皮带松紧适当，各条受力应均匀，三角皮带底面与横底应有 间隙，不允许相互摩擦。
c）三角皮带的型号、数量应按图纸规定选装，不许任意改变。
d）两轴应平行，其误差不应大于0.5/1000mm。
3.8.2 链条传动检修应符合下列要求：
a) 链轮的主动轴与被动轴应平行，其不平行度误差不应大于0.5/1000mm。
3.8.3两链轮的轮宽中央平面应在同一平面内，其偏差不得大于1mm。
3.8.4链条运转平稳，啮合良好，无冲击现象。链条松紧适当，从动边的驰垂度符合下列要求：
a) 链条与水平线夹角不大于450时，驰垂度应为两链轮中心距的2%。
b）链条与水平线夹角大于450时，驰垂度为两链轮中心距的1～１.5%。
3.9密封件的检查技术要求
3.9.1装配O型密封圈应正确选择预压量。橡胶密封圈用于固定密封、法兰密封，预压量为橡胶圆直径的25%；用于运动密封，预压量为橡胶圆条直径的15%。
3.9.2 装配成套V型密封圈，预压量适当。如需搭接，应切成45°剖口，相邻两圈的接口应错开90°以上。
3.9.3装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。
3.9.4压紧盘根应符合下列要求：
a）压紧油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，以防止油渗出。
b）压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞状石墨粉。 c）盘根圈的接口宜切成小于45°的剖口，相邻两圈的接口应错开90°以上。
d）填料圈不应压得太紧，压盖的压力应沿圆周均匀分布。
3.9.5装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封应符合下列要求：
a）环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）。
b）缝隙应均匀。
3.9.6使用密封胶时，应将接合面上的油污、水分、铁锈及其它污物清除干净。
3.9.7油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部压在主轴上，不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。
3.9.8机械密封的装配应符合下列规定：
3.9.8.1机械密封零件不应有损怀，变形、密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。
3.9.8.2装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、净环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。
3.9.8.3机械密封压缩量应符合设备技术文件的规定。
3.9.8.4装配后用手盘动转子应转动灵活。动、静环与相配合的元件间，不得发生连
续的相对转动，不得有泄漏。机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。
3.9.9防尘节流环密封、防尘迷宫密封的装配、应符合下列要求：
3.9.9.1防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）密封缝隙应均匀。
3.10轴的检查技术要求
3.10.1轴产生下列情况应修复或更换：
a）轴与轮、联轴器、滚动轴承以及其他配合件的配合发生松动，或键槽损坏。
b）轴颈（与滑动轴承配合处）磨损达5%。
c）轴发生裂纹、弯曲、椭圆、锥度、扭转变形以及直径减小，不能保证与其他机件配合使用。
3.11辅助系统管路及管件的检查技术要求
3.11.1齿轮油泵检修应符合下列要求：
a）齿轮外缘与外壳间隙一般应为0.08～0.2mm。
b）齿轮端面与侧盖总间隙一般应为0.1～0.2mm。
c）轴套间隙一般应为0.04～0.08mm，滚动轴承径向间隙一般应为0.03～0.05mm。
3.11.2 润滑、液压系统管路检修应符合下列要求：
a）管道的排列应符合设计要求，布置整齐、合理。
b）并列的交叉压力管路，其管壁之间应有适当的间距，防止震动干扰。
c）管接头螺纹部分的密封填料，可用聚四氟乙烯、硝基、酸基漆、管路螺纹密封剂等，应严密不漏。
3.11.3装设吸油管应符合下列要求：
a）吸油管应尽量短，弯曲要少，吸油高应根据泵的类型决定，一般不应超过500mm
b）吸油管应连接紧密，不应漏气。吸油口应深入油面下，并与油箱底面保持一定距离。
3.11.4装设回油管应符合下列要求：
a）水平回油管应有一定的坡度，一般为3/1000～5/1000。
b）回油管口应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。
3.11.5装设橡胶软管应符合下列要求：
a）弯曲半径不应小于外径的10倍，软管接头至开始弯曲处最小距离应大于软管外径的6倍。
b）软管长度应有一定余量，多根软管应尽量平行排列，并无交缠扭转情况。
c）经常随部件移动的软管，与支架、设备边角和其余管道的接触处，应采取防护措施，以防磨损破裂。
3.11.6制动器
3.11.6.1闸瓦制动器装配应符合下列要求：
a）闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其不平行度在制动轮宽度方向上每100mm内不应超过0.1mm。
b）制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩擦片的接触面积不应小于75%。
c）闸轮中心与闸皮中心必须重合，抱闸松开时，闸轮与闸皮各处间隙必须相等，其间隙的大小一般应为1～2mm。
d）闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘应整齐，铆钉埋入后，其铆钉头表面距闸皮工作面的距离不宜少于闸皮厚度的25%。
e）各销轴的中心线与主轴中心线应平行，其不平行度允差每米为0.25mm；销轴的不水平度允差为0.2～0.5mm。
4.通用项目的试投用
4.1每台（套）机械设备检修后，应进行试运转，除按本章规定执行外，尚应按分类设备的规定执行。
4.2试运转前，应对设备机器附属装置进行全面检查，尤其应检查各部位螺丝是否齐全紧固，各润滑部位是否加足润滑剂，各运转部位有无杂物遗留在内，符合要求后，方能进行试运转。
4.3 试运转步骤应先无负荷，后有负荷。先从部件开始，依次由部件至组件，再由组件至单台（套）设备。在上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的运转。
4.4必要时，试运转前先用人力盘车2～3转，盘车时应能灵活自如，无明显阻滞现象。
4.5润滑系统调试应符合下列要求：
4.5.1每个润滑部位均应加好润滑剂（润滑油、润滑油脂）。
4.5.2油压继电器等安全连锁装置的动作应灵敏可靠。
4.5.3润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在设备使用维护规程范围内，无不正常现象。
4.6液压系统的调试应符合下列要求：
4.6.1液压系统内的空气应充分排出。
4.6.2设备在无负荷试运转时，应检查液压系统中的下列项目：
a）安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，执行机构的
推力，行程和速度应符合设计要求。
b）起动、换向、变速、停止时，运动应平稳，不得有爬行、跳动和冲击现象。
c）管路系统不得有剧烈震动和刺耳噪音。
d）油泵、阀门、管路及其所有连接处不得泄漏。
4.6.3设备符合运转时的检查项目同上。油温一般不应超过600C。
4.7 试运转时，气动、冷却或加热等系统应符合下列要求：
4.7.1各系统应畅通。
4.7.2各系统应进行放气和排污。
4.7.3各系统的阀门和机构等的动作，因进行数次试验，达到正确、灵活和可靠。 4.7.4运转中各系统的工作介质供给不得间断或泄漏，并保持规定的 数量、压力和温度。
4.8运转中各轴承部位不得有不正常的噪音。滑动轴承的温度一般不应超过600C；滚动轴承的温度一般不应超过700C。
4.9运转中，往复运动的部件在整个行程上（特别在改变方向时）不得有异常震动、
阻滞和走偏等不正常现象。
4.10运转中，各传动机构的状况应符合下列要求：
4.10.1传动皮带不得打滑，平皮带不得跑偏。
4.10.2链条和链轮运转时，应平稳，无卡住现象和不正常的噪音。
4.10.3离合器的动作应灵活可靠，不应过分发热。对于摩擦离合器必须防止油、火进入。
4.10.4齿轮传动不得有不正常的噪音和磨损。
4.11运转中，操纵、连锁、制动、限位等装置的动作应灵活、正确和可靠；操作开关标志牌所示应与实际作用相符，制动和限位装置在制动或限位时，不得产生过分的震动。
4.12运转中，安全或防护装置因确实可靠；对调速器和安全阀等应进行试验和调整，使之能在规定范围内灵敏，正确地工作。
4.13试运转结束后，应立即作好下列工作：
4.13.1断开电源和其他动力源。
4.13.2消除压力和负荷（包括放水、放气等）。
4.13.3检查和复紧各紧固部分。
4.13.4装好试运转前预留未装的和试运转中拆下的部件和附属装置。
4.13.5整理试运转的各项记录。
5.交工验收
5.1设备检修竣工，应按照规定经过试车后组织组织有关单位和人员进行验收，检修方应向验收各方报告下列情况：
5.1.1检修项目的完成情况。
5.1.2修改设计和图纸记录。
5.1.3安全装置及规定项目的试验记录。
5.1.4检修各工序的检修记录。
5.1.5试运转记录。
5.1.6其它有关资料。
八、关键质量控制点和质量验收指标
1、关键质量控制点

序号
检查点
检验内容
控制点分类
1
联轴器及复查同心度
检查联轴器检查及复查机组同心度。
①②

轴与轮、联轴器、滚动轴承
检查轴发生裂纹、弯曲、椭圆、锥度、扭转变形、配合间隙、短节间距等
①②③
2
各部间隙检查
检查轴承、各部间隙，确定更换配件。
①②③④
3
密封
清洗、检查密封磨损情况，确定是否更换
①②③④
4
新配件检验
配件外观及尺寸测量，材质确认
①③④
5
辅助系统的检查
润滑油冷却器清扫，更换滤芯，回油视镜拆装清洗。
①②③④
6
连锁装置、调压、调速、换向等
清洗、检查，确定是否更换
①②