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冲压工艺设计流程
冲压生产中必须保证产品质量，必须考虑经济效益和操作的方便安全，全面兼顾生产组织各方面的合理性与可行性。这一切就是冷冲压工艺规程的制定。
冷冲压工艺规程包括原材料的准备，获得工件所需的基本冲压工序和其它辅助工序（退火、表面处理等），制定冷冲压工艺规程就是针对具体的冲压件恰当的选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸、工序数目、工序件尺寸，合理安排冲压工序的先后顺序和工序的组合形式，确定最佳的冷冲压工艺方案。
一、收集并分析有关设计的原始资料
1、原始资料的收集：
冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺设计的原始资料主要包括：冲压件的产品图及技术条件；原材料的尺寸规格、性能及供应状况；产品的生产批量；工厂现有的冲压设备条件；工厂现有的模具制造条件及技术水平；其他技术资料等。
(1) 冲压件的产品图及技术要求
产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。
(2) 产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况
原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。
(3) 产品的生产批量及定型程度
产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。
(4) 冲压设备条件
工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。
(5) 模具制造条件及技术水平
工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。
(6) 其它技术资料
主要包括与冲压有关的各种手册（冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册）图册、技术标准（国家标准、部颁标准及企业标准）等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率。
2、如何正确选用冲压材料
(1)冲裁工序不宜使用脆，硬性材料
冲孔，落料及切边等冲裁工序，不宜使用脆性及硬度过高的材料。材料越脆，冲裁中越易产生撕裂；材料过硬，例如高碳钢，冲裁断面平面度很大，对厚材料冲裁尤为严重。弹性好，流动极限高的材料，可以得到良好的断面。尤其像低锌黄铜等软材料，能冲裁出光滑而倾斜度很小的断面。
(2)弯曲工序不宜使用高弹性材料
弯曲工序不宜使用高弹性的材料。材料的弹性越大，弯曲后成形件向原来状态方向的回弹越大，致使工件达不到预定形状，需要多次试模，修模。弯曲工序的材料，应具有足够的塑性，较低的屈服点和较高的弹性模量。前者保证不开裂，后者使工件容易达到准确的形状。最适于弯曲的材料有低碳钢，纯铜和纯铝。
(3)拉深工序不宜采用塑性差的材料
由于低塑性材料允许的变形程度小，需要增加拉深工序及中间退火次数。拉深用的材料要求塑性高，屈服点低和稳定性好。拉深材料的屈服点与抗拉强度的比值越小，则拉深性能越好，一次变形的极限程度越大。常用于拉深的材料有低碳钢，低锌黄铜及吕合金，奥氏体不锈钢。
(4)冷挤压工序不宜使用高强度，低塑性的材料
冷挤压不宜使用机械强度高，塑性低的材料，以免增加变形抗力及产生裂纹。冷挤材料要求有高塑性，低屈服点及低的加工加工硬化敏感性。最适宜的材料有纯铝及铝合金，黄铜，锡磷青铜，镍，锌及锌镉合金，低碳钢等
二、产品零件的冲压工艺性分析与审查
1、冲压工艺性:是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及所用材料等方面是否符合冲压加工的工艺要求。
2、工艺性良好:可保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，产品质量稳定，成本低，还能使技术准备工作和生产的组织管理做到经济合理。
3、冲压工艺性分析的目的:就是了解冲件加工的难易，为制定冲压工艺方案奠定基础。
4、产品零件冲压工艺性分析的依据：
以产品零件图为依据，认真分析研究该零件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注及精度要求、生产批量、板料性能、分析冲压生产产生各种质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸(如最小冲孔尺寸，最小窄槽宽度，最小孔间距和孔边距，最小弯曲半径，最小拉深圆角半径等)、尺寸公差、设计基准及其他特殊要求。因为这些要素对所需的工序性质、数量、排列顺序的确定以及冲压定位方式，模具结构形式与制造精度的选择均有显著影响。
经过上述的分析研究，如果发现冲压件的工艺性不合理，则应会同产品设计人员，在不影响产品使用要求的前提下，对冲压件形状、尺寸、精度要求乃至原材料的选用等进行适当的修改。
5、冲压件的工艺分析
工艺分析包括经济和技术两方面的内容。
(1) 经济
根据产品图纸，了解冲压件的使用要求及功用，根据冲压件的结构形状特点、尺寸大小、精度要求、生产批量及原材料性能，分析材料的利用情况；是否简化模具设计与制造；产量与冲压加工特点是否适应；采用冲压加工是否经济。
(2) 技术
根据产品图纸，对冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、材料性能等因素进行分析，判断是否符合冲压工艺要求；裁定该冲压件加工的难易程度；确定是否需要采取特殊的工艺措施。凡经过分析，发现冲压工艺性不好的（如产品图中零件形状过于复杂，尺寸精度和表面质量太高，尺寸标注及基准选择不合理以及材料选择不当等），可会同产品设计人员，在保证使用性能的前提下，对冲压件的形状、尺寸、精度要求及原材料作必要的修改。
总之，冲压件的工艺分析，主要讨论在不影响零件使用的情况下，能否以最简单最经济的方法冲压出来，能够做到，说明该冲压件的工艺性号，反之，工艺性差。
三、工艺计算
1、排样与裁板方案的确定
根据冲压工艺方案，确定冲压件或坯料的排样方案，确定条料宽度和步距，选择板料规格确定裁板方式，计算材料利用率。
2、冲压工序件的形状和工序尺寸计算
对每个冲压件而言，总可以分成两个组成部分：已成形部分和待成形部分。前者的形状和尺寸与成品零件相同，在后续工序中应作为强区不再变形；后者的形状和尺寸与成品零件不同，在后续工序中应作为弱区有待于继续变形，是过渡性的。冲压工序件是毛坯和冲压件之间的过渡件，它的形状与尺寸对每道冲压工序的成败和冲压件的质量具有极其重要的影响，必须满足冲压变形的要求。
工序件形状与尺寸的确定应遵循下列基本原则：
(1) 根据极限变形系数确定工序尺寸
不同的冲压成形工序具有不同的变形性质，其极限变形系数也不同。工程中受极限变形系数限制的成形是很多的，如拉深、胀形、翻边、缩口等。它们的直径、高度、圆角半径等都受到极限变形系数的限制;
(2) 工序件的过渡形状应有利于下道工序的冲压成形;
(3) 工序件的过渡形状与尺寸应有利于保证冲压件表面的质量。为保证质量应注意：
①工序件的某些过渡尺寸对冲压件表面质量的影响 例如多次拉深的工序件圆角半径太小，会在零件表面留有圆角出的弯曲与变薄的痕迹。
②工序件的过渡形状对冲压件表面的质量的影响，例如拉深锥角大的深锥形零件，若采用阶梯形状过渡，所得锥形件表面留有明显的印痕；尤其当阶梯处的圆角半径较小时，表面质量更差。如采用锥面逐步成形法或锥面一次成形，可获得较好的成形质量。
(4) 工序件的形状和尺寸应能满足模具强度和定位方便的要求
①确定工序件尺寸时，应满足模具强度的要求若冲孔件直径过大时，落料—冲孔复合模的凸凹模壁厚减小，影响模具强度。
②确定工序件形状和尺寸时，应考虑定位的方便冲压生产中，在满足冲压要求的前提下，确定工序件形状和尺寸时，优先考虑冲压定位的方便。
四、制定最佳的冲压工艺方案
工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后，再根据产品图纸，进行必要的工艺计算（如毛坯展开尺寸、拉深次数等），在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案。然后根据生产批量和企业现有生产条件（如产品质量、生产效率、设备条件、模具制造和寿命、操作和安全以及经济效益）等方面的综合分析和比较，确定出一套适合本单位最佳的工艺方案。
制定冲压工艺方案的内容：通过分析和计算，确定冲压加工的工序性质、数量、排列顺序和工序组合方式、定位方式；确定各工序件的形状及尺寸；安排其他非冲压辅助工序等。　
1、工序性质的确定
工序性质是指冲压件所需的工序种类。如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、生产批量、冲压变形规律及其它具体要求。通常说来，在确定工序性质时，可从以下三方面考虑。
(1)一般情况下，可以从零件图上直观地确定工序性质；
(2)在某些情况下，需对零件图进行计算、分析比较后，确定工序性质；
(3)有时为了改善冲压变形条件或方便工序定位，需增加附加工序；
另外，对于非对称零件，为便于冲压成形和定位，生产中常采用成对冲压的方法，成形后增加一道剖切或切断工序，对于多角弯曲件或复杂形状的拉深、成形件，有时为保证零件质量或方便定位，需在坯料上冲制工艺孔作为定位用，这种冲制工艺孔也是附加工序。
2、工序数量的确定
工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度、尺寸精度要求及材料性能、模具强度等。并与工序性质有关。
冲裁件的冲压次数主要与零件的几何复杂程度、孔间距、孔的位置和孔的数量有关。简单形状零件，采用一次落料和冲孔工序；形状复杂零件，常将内、外轮廓分成几个部分，用几副模具或用级进模分段冲裁，因而工序数量由孔间距、孔的位置和孔的数量多少来决定。
弯曲件的弯曲次数一般根据弯曲件结构形状的复杂程度，弯角的数量、弯角的相对弯曲半径及弯曲方向确定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。
拉深件的拉深次数拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。
其它成形件，主要根据具体形状和尺寸以及极限变形程度决定。
保证冲压稳定性也是确定工序数量不可忽视的问题 工艺稳定性较差时，冲压加工废品率增高，而且对原材料、设备性能、模具精度、操作水平的要求也会严格些。为此，在保证冲压工艺合理的前提下，应适当增加成形工序的次数（如增加修边工序、预冲工艺孔等）。降低变形程度，提高冲压工艺稳定性。
确定冲压工序的数量还应考虑生产批量的大小、零件的精度要求、工厂现有的制模条件和冲压设备情况。综合考虑上述要求后，确定出既经济又合理的工序数量。
(1)工序数量确定的基本原则：在保证工件质量的前提下，考虑生产率和经济性的要求，适当减少或不用辅助工序，把工序数量控制到最少。
(2)在确定冲压加工过程所需总的工序数目时应考虑到以下的问题:
① 生产批量的大小;
② 零件精度的要求;
③ 工厂现有的制模条件和冲压设备情况;
④ 工艺的稳定性;
3、工序顺序的安排
方案一：
冲压工序顺序的安排主要决定于冲压变形规律和零件质量要求，其次要考虑到操作方便、毛坯定位可靠、模具简单等。一般应遵循以下原则：
(1)弱区必先变形，变形区应为弱区；
(2)工序成形后得到的符合零件图要求的部分，在以后各道工序中不得再发生变形。
(3)孔工序的安排原则；
(4)弯曲件工序顺序的安排原则；
(5)如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域相互间不发生作用，这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难易程度来确定；
(6)精度高的成形部分应在成形后加校形工序；
方案二：
冲压件工序的顺序安排，主要根据其冲压变形性质、零件质量要求，如果工序顺序的变更不影响零件质量，则应根据操作、定位及模具结构等因素确定。
工序顺序的安排可遵循下列原则：
(1)对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模冲裁，一般先落料、再冲孔或切口；使用级进模时，则应先冲孔或切口，再落料。若工件上同时存在直径不等的大小两孔，且相距又较近时，则应先冲大孔再冲小孔。
(2)对于带孔的弯曲件，孔位于弯曲变形区以外，可以先冲孔再弯曲；孔位于弯曲变形区附近或以内，必须先弯曲再冲孔；孔间距受弯曲回弹的影响时，也应先弯曲再冲孔。
(3)对于带孔的拉深件，一般先拉深，再冲孔；但当孔的位置在工件的底部时，且其孔径尺寸精度要求不高时，也可先冲孔再拉深。
(4)对于多角弯曲件，主要从材料变形和材料运动两方面安排弯曲的顺序。一般先弯外角后弯内角，可同时弯曲的弯角数决定于零件的允许变薄量。
(5)对于形状复杂的拉深件，为便于材料的变形流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。
(6)所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板坯料上冲处。
(7)如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域相互不发生作用时，这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难易程度确定。
(8)附加的整形工序校平工序，应安排在基本成形之后。
4、工序组合方式的选择
工序组合指把零件的多个工序合并成为一道工序用连续模或复合模进行生产。
对于多工序加工的冲压件，制定工艺方案时，必须考虑是否采取组合工序，工序组合的程度如何，怎样组合，这些问题的解决取决于冲压件的生产批量、尺寸大小、精度等级以及制模水平与设备能力等。一般而言，厚料、小批量、大尺寸、低精度的零件宜单工序生产，用单工序模；薄料、大批量、小尺寸、精度不高的零件宜工序组合，采用级进模；精度高的零件，采用复合模；另外，对于尺寸过大或过小的零件在小批量生产的情况下，也宜将工序组合，采用复合模。
工序组合时应注意几个问题：
工序组合后应保证冲出形状尺寸及精度均符合要求的产品。但当冲孔直径小孔边距筒壁距离较大，可将落料、拉深、冲孔组合为复合工序冲压。
工序组合后应保证有足够的强度。如孔边距较小的冲孔落料复合和浅拉深件的落料拉深复合，受到凸凹模壁厚限制；落料、冲孔、翻边的复合，受到模具强度限制。
另外，工序组合应与冲压设备条件相适应，应不致于给模具制造和维修带来困难。工序组合的数量不宜太多，对于复合模，一般为2～3各工序，最多4个工序，级进模，工序数可多些。
5、 工序定位基准与定位方式的选择
工序的定位就是使坯料或工序件在各自工序的模具中占有确定位置。合理地选择定位基准和定位方式，不仅是保证冲压件质量及尺寸精度的基本条件，而且也对稳定冲压工艺过程、方便操作及安全生产有着直接的影响。
(1) 定位基准的选择
定位基准的选择应遵循以下原则：
①基准重合原则 所谓基准重合原则就是尽可能使定位基准与零件设计基准相重合;
②基准统一原则 所谓基准统一原则，是指当采用多工序在不同模具上分散冲压时，应尽可能使各个工序都采用同一个定位基准;
③基准可靠原则 基准的可靠性是为了保证冲压件质量的稳定性。要做到基准可靠，首先所选择的定位基面，其位置、尺寸及形状都必须有较高精度，其次该基准面最好是冲压过程中不参与变形和移动的表面;
(2)定位方式的选择
冲压工序基本的定位方式可分为孔定位、平面定位和形体定位三种。
6、 经济核算
根据上述步骤列出的各种冲压工艺方案，除技术上合理以外，还要考虑各方案的经济效益，进行成本核算。
冲压件生产成本，主要包括：原材料费用、模具费用、工时费用、设备折旧和其他生产费用，可根据各生产单位财务核算方法计算。
通过以上技术和经济分析，并结合本单位生产条件，才能确定出一套适合于生产条件的最佳的工艺方案。
五、选择模具结构形式
根据已确定的冲压工艺方案，综合考虑冲压件的质量要求、生产批量大小、冲压加工成本以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件后，选择模具类型，最终确定是采用单工序模，还是复合模或级进模。
六、合理选择冲压设备
冲压设备选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率及成本等一系列重要问题。
1、冲压设备选择的依据
根据冲压工序性质、冲压力（包括压料力、卸料力）、变形功、模具结构形式、模具闭合高度和轮廓尺寸以及生产批量等因素，结合本单位现有的设备条件，合理选择冲压设备类型和吨位。
冲压设备的选择包括类型和规格选择两项内容。
2、冲压设备类型的选择
冲压设备类型的选择主要是根据冲压工艺特点和生产率、生产批量、安全操作等因素来确定的。
在中小型冲压件生产中，主要选用开式压力机；
在需要变形力大的冲压工序（如冷挤压等），应选择刚性好的闭式压力机；
对于校平、整形和温、热挤压工序，最好选用摩擦压力机；
对于薄材料的冲裁工序，最好选用导向准确的精密压力机；
对于大型拉深的冲压工序，最好选用双动拉深压力机；
在大量生产中应选用高速压力机或多工位自动压力机；
对于不允许冲模导套离开导柱的冲压工作，最好选择行程可调的曲拐轴式压力机。
3、冲压设备规格的选择
在设备类型选定之后，应进一步根据冲压工艺力(包括卸料力、压料力等)，变形功、模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。设备规格主要是指压力机的公称压力、滑块行程、装模高度、工作台面尺寸及滑块模柄孔尺寸等技术参数。设备规格的选择与模具设计关系密切，必须使所设计的模具与所选设备的规格相适应。
(1) 公称压力（吨位）的确定
公称压力（额定压力）是指滑块离下死点前某一特定距离Ｓp或特定角度αp时，滑块上所允许承受的最大作用力。
在选择压力机吨位时，对于施力行程小于压力机的公称压力行程的冲压工序（如冲裁、浅拉深等），只要使冲压所需工艺力的总和不超过公称压力即可。
但是，目前生产中使用的国产压力机，由于种种原因，其公称压力行程数值不符合国家标准，甚至没有给出这一重要技术参数，因此，在选择压力机时，必须使冲压工艺力曲线不超过压力机的许用压力曲线。
在使用中，为了简便起见，对于施力行程很小（如冲孔、落料等）冲压工序，可直接选用公称压力大于冲压所需工艺力总和的压力机。对于施力行程较大的（如深拉深、深弯曲等）冲压工序，应按照冲压所需工艺力总和小于或等于压力机公称压力的５０～６０％的条件来选择压力机。
(2) 滑块行程的选择
滑块行程是指曲柄旋转一周，下死点至上死点的距离，其值为曲柄半径Ｒ的两倍，即Ｓ＝２Ｒ。滑块行程大小应保证方便毛坯的放入和零件的取出。对于上出件的拉深等冲压工序，滑块行程大于零件高度的两倍。
(3) 行程次数的选择
行程次数是指滑块每分钟往复运动的次数，它主要根据所需生产率、操作的可能性和允许的变形速度等来确定。
(4) 工作台面尺寸的选择
工作台面（或工作垫板）尺寸一般应大于模具底座各边５０～７０mm；
其孔眼尺寸应大于工件或废料尺寸，以便漏料；对于有弹顶装置的模具，工作台孔眼尺寸还应大于下弹顶器的外形尺寸。
(5) 闭合高度的选择
压力机的闭合高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面到工作台上表面的距离。闭合高度减去垫板厚度的差值，称压力机的装模高度。没有垫板的压力机，其装模高度与闭合高度相等。
模具的闭合高度是指工作行程终了时，模具上模座顶面到下模座底面之间的距离。
选择压力机时，最好使模具的闭合高度介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间，一般应满足：
(Ｈmax－H１)－５≥Ｈ≥（Ｈmin－Ｈ１）＋１０
式中 Ｈmax—最大闭合高度，连杆调到最短（曲拐轴式压力机的行程还应调到最小）时；
Hmin—最小闭合高度，连杆调到最长（曲拐轴式压力机行程调到最大）时，压力机的闭合高度，Hmin=Hmax－L
H1—压力机工作垫板厚度
(Hmax-H1)—压力机最大装模高度
(Hmin-H1)—压力机最小装模高度
H—模具的闭合高度
L—连杆调节长度
(6) 电动机功率的选择
在某些情况下（如大型件的斜刃冲裁、深度很大的变薄拉深等），必须对压力机的电机功率进行校核，并选择电机的功率大于冲压所需功率的压力机。
七、编写工艺文件和设计计算说明书
冲压工艺文件一般以工艺过程卡的形式表示，内容包括工序序号、工序名称或工序说明、工序草图、模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。　　
工艺卡片是生产中的重要技术文件。它不仅是模具设计的重要依据，而且也起着生产的组织管理、调度、各工序间的协调以及工时定额的核算等作用。工艺卡片尚未有统一的格式，一般按照既简明扼要又有利于生产管理的原则进行制订。
设计计算说明书是编写冲压工艺卡及指导生产的主要依据，对一些重要冲压件的工艺制订和模具设计，应在设计的最后阶段编写设计计算说明书，以供今后审阅备查。其主要内容有：冲压件的工艺分析，毛坯展开尺寸计算，排样及裁板方式的经济性分析，工序性质和冲压次数的确定，半成品过渡形状和尺寸计算，工艺方案的技术和经济综合分析比较，模具结构形式分析，凸、凹模工作部分尺寸与公差确定，模具主要零件的材料选择、技术要求及强度计算，冲压力计算与压力中心位置的确定，冲压设备的选用依据以及弹性元件的选取和核算等。
八、冲压工艺术语
1、工 件
工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。
2、工序件
工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。
3、上 件
上件是将工序件送入模具以供进一步冲压。
4、上件装置
上件装置是将工序件送入模具的装置。
5、上极点
上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。
6、下极点
下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。
7、毛 刺
毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
8、毛刺面
毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的
平面。
9、毛 面
毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面。
10、中性层
中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。
11、中性层系数
中性层系数是用以确定中性层位置的系统。
12、双面间隙
双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和。
13、出 件
出件是使已冲过的工（序）件从模具中外出。
14、出件装置
出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。
15、正回弹
正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。
16、冲 件
冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。
17、光 面
光面是冲裁件被切出的光亮断面。
18、闭合高度
闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。
19、回 弹
回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或
半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差
值。
20、行 程
行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向
下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。
21、负回弹
负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。
22、夹持送料装置
夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。
23、寿 命
寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。
24、步 距
步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。
25、间 隙
间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。
26、单面间隙
单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。
27、坯 料
坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。
28、卷 料
卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。
29、板 料
板料是可用于多次冲压的板状原材料。
30、条 料
条料是可用于多次冲压的条状原材料。
31、拉 痕
拉痕是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。
32、拉深比
拉深比是拉深系数的倒数。
33、拉深系数
拉深系数是本工序圆筒形拉深件直径与前工序拉深件直径的比值。对于第一道拉深，拉深系数是拉深件直径
与展开直径的比值。
34、突 耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
35、送 料
送料是将原材料送入模具以供冲压。
36、送料装置
送料装置是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等。
37、料 斗
料斗是带有使成形冲件自动定向送出机构的斗形容器。
38、弯曲半径
弯曲半径是冲件弯曲处的内半径。
39、展开图
展开图是与成形冲件相对应的平面工序件图形。
40、展开尺寸
展开尺寸是与成形冲件尺寸相对应的平面工序件尺寸。
41、起 拱
起拱是冲件表面产生拱形不平的现象名称。
42、起 皱
起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。
43、料 槽
料槽是使冲件顺序进入或离开模具的槽形通道。
44、钩式送料装置
钩式送料装置是利用往复运动的钩子伸入孔内带动原材料送入冲模的装置。
45、理 件
理件是将冲件（绝大多数为冲裁件）理齐堆叠。
46、理件装置
理件装置是将冲件理齐堆叠的装置。
47、排 样
排样是完成排样图的冲模设计过程。有时也把排样图简称为排样。
48、排样图
排样图是描述冲件在条（带、卷）料上逐步形成的过程，最终占有的位置和相邻冲件间关系的布局图。
49、粘 模
粘模是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名称。
50、崩 刃
崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。
51、最小弯曲半径
最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小的弯曲半径。
52、搭 边
搭边是排样图中相邻冲件轮廓间的最小距离，或冲件轮廓与条料边缘的最小距离。
53、塌 角
塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角
现象部分的高度hg。
54、塌角面
塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。
55、试 模
试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。
56、滚轴送料装置
滚轴送料装置是利用成对滚轴将原材料夹紧并送入冲模的装
九、冲压车间工艺常识
1、冲压车间工艺流程：
原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库。
2、冷冲压的概念及特点：
（1）冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
（2）冷冲压的特点
产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。
3、冷冲压基本工序的分类：
冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。
（1）成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等
拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。
弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。
翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。
（2）分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等
落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。
冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。
4、 一般模具的组成：
（1）工作零件： 包括凸模和凹模等零件。
（2）定位零件： 包括挡料销、定位销、侧刃等零件。
（3）压料、卸料、顶料零件： 主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。
（4）导向零件：包括导柱、导套、导板等零件。
（5）支持零件：包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。
（6）紧固零件：包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。
（7）缓冲零件：包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。
（8）安全零件及其它辅助零件：主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。
存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
5、冲压常见缺陷及产生原因：
★落料冲孔(修边)★
缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。
(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等
(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等
(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等
(4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等
(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等
★拉延★
缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。
(1)拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等
(2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等
(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等
(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等
★翻边★
缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大
(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准
(3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低
(4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变
6、冲压材料
(1)冲压用材料的类型、牌号、性能指标（附录1）。
SPCC：S：steel(钢) P：plate(板) C：clod(冷)
C：commercial(压延) 冷间压延钢板
SPCD：S：steel(钢) P：plate(板) C：clod(冷)
D：deep drawn 冷间压延拉伸钢板
SPCE：S：steel(钢) P：plate(板) C：clod(冷)
E：deep drawn extra 冷间压延深深拉钢板
SECC：S：steel(钢) E：electrolytic(电镀) C：clod
C：commercial 冷间压延电镀钢板
SECD：S：steel(钢) E：electrolytic(电镀) C：clod
D：deep drawn 冷间压延深拉电镀钢板
SECE：S：steel(钢) E：electrolytic(电镀) C：clod
E：deep drawn extra 冷间压延深深拉电镀钢板

(2)冷冲压用材料应具备的条件:
① 材料具有良好的塑性：
塑性越好，允许塑性变形的范围越大，这样就可以减少变形工序的数目，减少制件废品率。
影响材料塑性的主要因素：材料的化学成分、金相组织和机械性能。C、Si、S、P会使金属的塑性降低，脆性增加；晶粒大，塑性差；但晶粒过小，则使材料的弹性恢复现象增加，因此材料的晶粒大小要适中。
材料塑性的高低（塑性指标），通常用断面收缩率、 延伸率、冲击韧性、最大压缩率、扭转角（或扭转数）、 弯曲次数表示。
②良好的表面质量：
好的材料，冲压时工件不易破裂，废品减少；模具不易擦伤，寿命提高，而且制件的表面质量好，所以一般要求冲压材料表面光洁、平整、无锈斑、氧化皮及划痕等缺陷。
③符合国家规定的厚度公差：
模具间隙是按材料厚度来确定的，所以材料厚度公差应符合国家规定的标准。否则，厚度公差太大，将影响工件质量，并可能导致损坏模具和设备。
④材料应具有抗压失稳起皱的能力：
这种能力与弹性模数E、屈强比σs/σb和板厚方向系数R有关。
(3)冲压材料特征参数：
①屈服强度、抗拉强度、屈强比
σs、σb的值越大，则变形抗力越大；
σs/σb（屈强比）越小，冲压性能越好；
②延伸率
δ=（L后-L原）/ L原
③塑性应变比（r）
在生产中用r值来表示板材的各向异性，其值等于对数应变表示的宽度应变δb与厚度方向应变εt之比，即: r=δb/εt=ln(b/b0)/ln(t/t0)
r值主要影响拉深性能，板材的r值大，它的拉深性能也好。
④硬化指数n