凌钢50万吨高线设备安装工程.docx

1、施工管理组织机构
1.1.组织形式：
中冶东北建设有限公司设立凌钢工程项目经理部，各专业公司组建专业项目经理部，接受东北建设凌钢工程项目经理部统一领导。
东北建设凌钢工程项目经理部项目经理接受东北建设公司领导，代表东北建设负责主持凌钢工程的日常工作，对外行使职权；对内负责工程、技术、质量宏观控制，协调各专业项目经理部之间的关系。东北建设项目经理部本着科学管理、精干高效的原则，选派具有施工经验丰富、服务意识强、勤奋、苦干的工程技术人员和管理干部组成“三部”，即：工程、质量、安全部、经营、财务部、设备、材料后勤部。
各二级专业项目经理部和项目经理对东北建设项目经理部负责，代表其专业公司对外行使职权，负有工程、技术、质量、安全、计划统计、预算、供应、财务等管理责任和经济责任，完成本专业施工生产任务。作业层将以专业公司为主体，由专业项目经理选择素质好、经验丰富的作业人员投入到本工程当中。
1.2.机装公司项目经理部管理人员表
序
号
姓名
性别
项目职务
职称
施工简历
1
张国立
男
项目经理
高级工程师
北台钢厂棒线材工程，鞍钢RH真空处理工程，本钢板坯连铸工程，本钢1700热连轧工程
2
贾宝军
男
项目总工程师
高级工程师
同上
3
王劲松
男
技术管理
工程师
同上
4
刘磊
男
质量管理
工程师
同上
5
韩刚
男
材料负责人
工程师
同上
6
王丽达
女
予算员
工程师
同上
7
孙雪平
男
安全负责人
技师
同上

2、施工总平面布置图（略）
临时用地计划

用途
面积（m2）
位置
现场办公室、休息室
300
现场
小件设备库房
200
现场
酸洗场地
400
现场
构件制作场地
1000
现场
材料堆放场
1500
现场
合计：
3400

3、投入本工程的主要施工机具、设备表

投入本工程的主要施工机具、设备表
序号
设备名称
规格、型号
产地
数量
功率能力
进场时间
一、机械设备、管道安装、结构安装施工设备
1．起重、运输设备
1
汽车式起重机
120t

1台
120t
按需要时间
2
汽车式起重机
QY40（40t）
徐州
1台
40t
按需要时间
3
汽车式起重机
QY25（25t）
浦沅
1台
25t
按需要时间
4
汽车式起重机
QY8（8t）
锦州
1台
8t
按需要时间
5
拖车
20t

2台
20t
按需要时间
6
载重汽车
10t
营口
3台
10t
按需要时间
7
载重汽车
5t
武汉
3台
5t
按需要时间
8
双筒卷扬机
HP30
阜新
1台

按需要时间
9
双筒卷扬机
HP50
阜新
1台

按需要时间
10
链式起重机
1t—10t

20台

11
千斤顶
16t —50t

6台

2．构件、零件加工设备
1
台钻床
Φ13

1台

2
管子坡口机

1台

3
液压煨管机
YW60D
无锡
1台

4
管子套丝机
ZJ-50

1台

5
卷板机
W11—20X2000
长治
1台

3．焊接、切割设备
1
交流电焊机
BX1300—500
天津
12台

2
交、直流氩弧焊机
NSA300—500
上海
10台

3
等离子切割机
LGK
温州
1台

4
烘干箱
ZYH—60
温州
1台

5
小型空压机
2V—0.6/7
鞍山
1台

6
无齿锯
Φ400
沈阳
2台

7
手提砂轮
Φ150—Φ200
沈阳
3台

8
角向磨光机
Φ100—Φ125
无锡
15

4．循环冲洗设备
1
油冲洗站
Q=2000L/min
自制
1台

2
油冲洗站
Q=1200L/min
自制
1台

3
油冲洗站
Q=600L/min
自制
1台

4
小车式滤油机
BAY-16-00-SS
过滤精度5цm
泰州
1台

5．检测设备
1
水准仪
NA3
瑞士
1台

2
经纬仪
DJ2
瑞士
1台

3
X射线探伤机
XXQ—2505
丹东
1台

4
超声波探伤仪
CTS—22
汕头
1台

5
油污染检测仪

1套

6．检测工具
1
框式水平仪
0.02/1000

4台

2
内径千分尺
100—600

1套

3
外径千分尺
0—25

1套

4
外径千分尺
25—600

1套

5
磁力座百分表

3个

6
游标卡尺
0-200

2把

7
游标卡尺
0-300

2把

8
塞尺
200—300㎜

4个

9
水平尺
4m

1个

10
水平尺
2m

2个

7．试压设备
1
多级水泵
Pmax=2.5 MPa

1台

2
电动试压泵
0—2Mpa
沈阳
1台

3
电动试压泵
4D-SY-10
沈阳
1台
60MPa

8．其它工具
1
液压螺母
按实际配

1套

2
管子台虎钳及带丝
10—60mm

2套

3
电动扭矩搬手
TC

4把

4、施工管理、作业人员计划
劳动力安排计划（见下表）
序号
时间
工种
2010年
6月
7月
8月
9月
1
钳工
35
40
30
8
2
管工
35
40
25
6
3
铆工
6
6
4
2
4
起重工
20
25
20
6
5
电焊工
20
25
20
3
6
气焊工
10
15
12
2
7
氩弧焊工
8
10
6
1
8
合计
134
161
117
28

5、主要技术方案
5.1、工程概况
5.1.1建设规模、产品方案
本车间为全连续式高速线材车间，建设规模为年产50万吨合格光面高速线材。
产品规格：
（1） 棒材：Æ5.5~20mm，年产量：45万吨/年；
（2） 盘螺：：Æ6~16mm，年产量：100万吨/年；
生产钢种：优质碳素结构钢、碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢和弹簧钢。
按产品规格和钢种分类的产品大纲如表1-1。
表1-1 产品大纲 单位：万吨/年
品种
序号
钢种
代表钢号
各种规格产品年产量（万吨/年）
合计
比例
Æ5.5
Æ6～6.5
Æ7～9.5
Æ10～16
Æ16.5～20
光面高线
1
优质碳素结构钢
45～75
2
3
3
2
1
11
22
2
碳素结构钢
Q235
2
4
3
2
2
13
26
3
合金钢
40Cr

1
1
1
1
4
8
4
冷镦钢
ML45Mn

3
2
1
1
7
14
5
焊条钢、焊丝钢
HO8A、
ER50-6
3
2
0
0
0
5
10
6
弹簧钢
60Si2Mn
1
1
1
1
1
5
10

小计

8
14
10
7
6
45
90

比例

16
28
20
14
12
90

盘螺
1
低合金钢
20MnSi

2
2
1

5
10

小计

2
2
1

比例

4
4
2

合计

8
16
12
8
6
50

比例

16
32
24
16
12

5.1.2 主要设备
本生产线主要设备包括：炉前区上料设备、1座110t/h的蓄热步进梁式加热炉（不在本次招标范围）、主轧机、切头及事故飞剪、穿水冷却装置、吐丝机、冷床、收集、打捆机、称重装置、液压润滑系统等。
本套轧机为全连续式高速线材轧机，主轧机共18架，分4组，最高终轧速度为90m/s。其中Æ600×4+Æ450×2粗轧机组6架，Æ450×3+Æ350×5中轧机组8架，均采用短应力线轧机，平立交替布置。预精轧机组4架为Æ285×4辊环悬臂式轧机，平立交替布置。精轧机组由10架Æ228×5+Æ170×5精轧机组成，V型顶交布置。
具体主要机械设备如下：
（1）上料台架——2套
（2）入炉辊道——1套
（3）出炉辊道——1套
（4）高压水除鳞装置——1套
（5）粗轧机机组——6架
（6）中轧机机组——8架
（7）预精轧机组——4架
（8）精轧机组——10架
（9）飞剪机——3架
（10）卡断剪——4台
（11）吐丝机——1台
（12）夹送辊——1台
（13）散卷冷却运输机（包括风机）——1套
（14）精轧前水箱及输送导槽——1套
（15）精轧后水箱及输送导槽——1套
（16）立式活套——6套
（17）P＆F线——1套
（18）自动打捆机——1台
（19）盘卷称量装置——1台
（20）卸卷机——1套
（21）液压站——7座
（22）稀油润滑站——6座（包括两油气润滑站）
（23）干油润滑站——4座
（24）轧辊间设备——9台
（25）主轧跨桥式起重机12台，（10t—20/5t）
（26）各种水泵—87台。
（27）工艺管道约300t
5.1.3 高速线材生产工艺流程
本车间所用坯料采用炼钢连铸车间提供的合格的连铸冷坯。当进行生产时，凭借磁盘吊车将坯料吊放到设于+5.00m平台上的上料台架上。
钢坯由入炉辊道送入步进梁式加热炉中加热。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到980～1150℃后，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉炉型为步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为110t/h。
出炉后的钢坯由出炉辊道送入粗轧机组中轧制。钢坯在Æ600×4+Æ450×2粗轧机组轧制6个道次，由1#飞剪切头、尾后，轧件进入Æ450×3+Æ350×5中轧制，轧件出中轧机组后，由2#飞剪切头、尾后继续进入Æ285×4预精轧机组轧制。出预精轧机组的轧件通过预水冷装置进行冷却，控制进入精轧机组的温度。水冷后，通过一段恢复区，使轧件芯部和表面温度得到均衡，然后由3#飞剪切头、尾，进入精轧机组轧制成要求的成品断面。精轧机组为10架45°顶交型(V型)无扭机组，轧件在悬臂式碳化钨辊环中进行高速、无扭轧制，将轧件轧成高精度、高表面质量的线材产品。当轧制Æ5.5～7.0mm的成品时，精轧机组保证的最高终轧速度为90m/s。
粗轧机组、中轧机组和预精轧机组各机组轧机采用平-立交替布置，线材精轧机组为45°型高速无扭轧机，均实现无扭转轧制；粗轧机组和中轧机组各机架均采用微张力控制轧制，预精轧机组前后、及各机架间设有活套装置，实现无张力活套控制轧制，从而保证产品的尺寸精确度。
所有轧线设备均布置在+5.0m平台上，轧线标高为+5.8m。
车间生产工艺流程（见下图）

车间生产工艺流程图
5.1.4 工程特点：
（1）本工程为高速线材的主体设备安装工程，设备安装于主厂房主轧跨，该区域厂房内设有20/5t桥式起重机两台、10t桥式起重机各两台。基本可以满足设备吊装需要。
（2）该工程主要设备为28架轧机和3台飞剪、吐丝机、散卷冷却线等，但轧机均属于中小型轧机系列。设备件多且集中在主轧跨，吊装钩次多造成吊车紧张。
（3）轧制线设备安装精度要求较高，设备找正调整占用工时多。
（4）液压、润滑系统多，管道焊接、酸洗、循环冲洗等需多道工序。
（5）设备及管道安装量大，施工工期短。要求在2010年9月1日前进行热试。
（6）施工中有立体交叉作业，大件吊装，液压及润滑系统易发生火灾，厂房安装等局部地方施工属高空作业。基础坑、孔洞多。

5.2工程项目管理目标：
5.2.1.施工质量目标：
本工程的质量目标为：达到国家施工验收规范规定的合格标准。分项工程合格率100%；分项工程优良率85%；单位工程优良率85%。
5.2.2 施工进度目标：
2010年9月1日前具备热试条件。
5.2.3.施工安全控制目标：
死亡重伤、重大火灾、重大设备事故为零，千人负伤率在3/1000以下。
5.3 施工临时设施
根据该工程的实际情况，设置临时施工电源、气源、风源，临时贵重材料及精密部件存放仓库，工人临时休息室，施工工机具及材料停放场地，零星构件制作场等。
5.3.1临时制作场地的设置：
设置临时小件钢结构制作加工场地，工艺管道预制及酸洗场地，临时场地的大小及数量视施工的实物量及现场的实际情况而定。
5.3.2施工电源：
a. 临时制作、酸洗场地: 容量200KW；
b. 粗中轧区：容量200KW；
c. 精轧区:容量为200KW；
d. 散卷冷却线及精整区:容量300KW；
5.3.3.临时水源的设立：
管道酸洗冲洗、试压临时用水。
水源接点管径为Dg40，流量为5L/S。施工用水和生活用水的水管沿建筑物敷设，每50米设一个开闭器。
5.4.施工区域及阶段划分
根据凌钢高线工程施工范围、总体工艺布局及招标文件的工期要求。我们将本着科学、先进、合理、经济的原则来制定工程施工的总体规划和具体施工方案，并极积极组织施工，以实现我方承诺的各项目标。
5.4.1 施工区域划分
我们将本工程划分为四个施工区域：即粗、中轧区域、精轧区域、散卷冷却线区域、主电室区域。将以轧机组为重点，散卷冷却线区域保持同步并进，以保证高线工程总体联动试车及工期目标的实现。
5.4.2 施工阶段划分
根据工程施工范围、工艺流程及土建条件，我们将整体施工安排划分为四个施工阶段。
第一阶段----施工准备及配合阶段：
施工准备首先要进行合同文件和设计资料的学习理解、施工图纸的自审、会审，发现问题，及时解决。
项目经理部管理人员根据自职责范围做好各项技术管理资料的编制、报批、交底等工作。
完成材料的订购及加工件、构件的制作。
完成施工方案措施的准备，施工机具、人员的准备及焊工等操作人员的培训。
配合工作主要是配合土建，跟踪土建条件，保证某些分项工程适时与土建穿插施工完成。
第二阶段----机电设备管道全面施工阶段
当设备基础、建筑结构具备安装条件后，机械、电气、仪表设备、工艺管道开始进入全面安装阶段，此阶段特点是：施工最为紧张，持续周期最长，投入资源最大，为整个工程施工的重要阶段。因此，必须给予高度重视，认真做好施工部属：落实任务，明确责任，保证资源，加强监管。力争此阶段节点工期目标提前或按期完成，为下步工程单体、系统联动试车创造条件。
本阶段机械系统主要有：主轧线设备及附属系统设备安装；液压、润滑系统安装、循环冲洗、试压；水、压缩空气等系统设备及工艺管道安装等。
第三阶段----单体及无负荷联动试车阶段
机电、仪表设备大部分或全部安装完毕， 即可进入设备单体及无负荷联动试车阶段。试车前应编制试车规程并经有关部门批准。做好试车计划及各项必备工作。
为保工期目标，有些系统应提前进行调试，按照程序进行。
调试程序为：电气调试；水、热力系统调试；润滑、液压系统调试；机械设备单体试车；系统设备无负荷联动试车；系统设备联动热负荷试车。
第四阶段----热试、交工阶段
当设备单体调试及无负荷联动试车完成，则进入负荷联动试车阶段。此阶段配合业主进行热负荷联动试车、投产，做好竣工图、竣工资料整理归档、交工验收工作。配合甲方进行设备调试和产品考核验收，及时处理在此期间可能发生的设备故障。
5.5 施工前准备
5.5.1 技术准备
（1）工程项目经理及项目管理人员在开工前要认真学习工程合同及招、投标文件，认真审阅施工图及有关设计、设备资料。
（2）项目经理部管理人员根据各自的职责范围做好各项技术资料的编制，如：开工报告、施工组织设计、技术交底、图纸自审绘审记录、施工技术安全措施、工程质量自检专检记录、设备提取计划、材料采购计划、加工件加工计划等。
（3）对工程施工组织设计、技术交底、图纸自审、绘审、施工技术安全措施、工程质量自检专检记录等向施工作业人员宣惯。
5.5.2 人力准备
（1）根据工程内容及特点，配备相应的管理人员和作业人员。管理人员配备见“主要施工管理人员表”，作业人员选派原则：a.具有同类工程施工经验技术水平较高的施工作业人员；b.工种配套齐全；c.根据施工进度计划及劳动力配置表，按计划派遣作业人员。
（2）项目部人事管理员将根据工程和技术负责人的指示做好人力资源计划，与公司人事部门沟通，确保本工程施工劳动力的及时配备，满足施工需求。
5.5.3 机具、材料准备
（1）公司设备管理部门将根据提出的设备配置计划及时按计划组织配备施工机具。
（2）公司材料供应部门将与项目经理部材料管理人员配合，按项目经理部提出的工程材料计划积极组织采购。
（3）工程主要材料按照招标文件要求选择供货商，其它材料将按“货比三家”的原则，在保证材料设计参数和质量的前提下提早订购，确保工程材料供应及时。
（4）在提取材料或材料送至现场时，应认真进行检查验收，并索取供货材料的质量证明资料。
5.5.4 施工现场条件准备
（1）按照施工总平面布置图，规划布置好现场大临设施、各种场地及用电点、用水点等。
（2）按照“三通一平”的原则土建专业搞好清铺道路、场地平整工作，以保证设备、材料的运输和存放。
（3）建立现场测量控制网，根据土建专业原始点进行安装工程的基础测量和验收。按照基础中心标板和标高基准点布置图进行中心标板和标高基准点的埋设、测量。
5.6 机电设备安装施工前提条件
5.6.1土建基础应施工完毕，达到强度。基础沉降观测合格，土建工序交接后，经基础测量检查验收合格，满足安装要求。
5.6.2安装工程相应的设计工作基本完成。
5.6.3钢结构厂房顶盖封闭，厂房桥式起重机具备使用条件。
5.6.4厂房应有临时照明，施工用电，用水满足需求。
5.6.5落实设备到货情况及未到货的设备供货日期，对到货设备进行清点验收。
5.6.6对施工所用材料进行采购、运输、存放以满足施工需求。
5.6.7对施工所需机具应配置齐全，保证施工需要。
5.6.8 施工方案准备应提前落实，措施所需机具、材料、加工制作件应完成，保证安装需要。

5.7 基础测量验收
5.7.1 基础测量布控及沉降观测
5.7.1.1 基础测量布控是设备安装的重要环节，本工程轧制线设备属于连续性生产设备，需设置测量控制网，以确保坐标的符合性和准确性。
5.7.1.2 设备安装测量主要是轧制线上各段设备纵、横中心线的定位测量和高程定位测量，轧制线设备基础的纵、横中心线的定位测量应与厂房控制网上的控制中心联系起来，检查设备基础在安装前有无位移情况。
5.7.1.3 设备基准标高的确定：在精轧区域埋设一基准点A作为衡量设备高程的唯一基准点，轧制线上所有设备的基准点都以A点作为唯一的参照对象，对设备进行找正。
5.7.1.4 轧制工艺设备安装中，除了测量设备的纵、横中心线和标高外，同时，还要注意对设备基础中心偏移和沉降的观测。高线工程全厂性的沉降观测和基准点的测定，必须根据凌钢厂区永久性水准点测定。
5.7.1.5 本工程是一条新的连续性的生产线，基础为整体浇注，基础负荷较大，易产生沉降，设备基础的不均匀沉降对设备的安装质量影响很大，并影响今后的正常生产，因此，基础沉降观测是一项十分重要的工作，应贯穿整个设备安装的全过程，必须加以高度重视。
5.1.2 基础验收及中心标板、标高基础点埋设与测量
5.1.2.1 设备基础验收
复查土建专业交接的设备基础的中心线，基础外形尺寸、标高，地脚螺栓或预留孔洞的中心线复查；复查时以《机械设备安装工程施工及验收通用规范—GB50231-98》中相关条款作为验收标准，或图纸中有技术要求以图纸为准（选用要求较高的为准）。
a、设备基础施工完毕，基础表面及预留孔内应清扫完毕，具备设备安装条件，并提供基础的中间交接资料。
b、设备安装前对土建施工完交工的基础，要按照图纸及施工验收规范进行基础中心线标高、几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合施工验收规范的规定。
c、验收预埋螺栓的高度、规格、螺纹、长度及表面的清洁度等，对预埋地脚螺栓还要检查根部中心位置、不垂直度和顶部标高。另外，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。
d、 预留螺栓孔验收时要检查予留孔中心位置、孔不垂直度和孔的深度，对活动式地脚螺栓的予埋套筒及带槽锚板的基础，除检查套筒中心位置、不垂直度以外，还应检查锚板方向和几何尺寸（也可以采用地脚螺栓模拟检查的方法进行检查）。
e、 以上验收项目如达不到要求应进行处理，直到满足安装要求为止。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。
设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差(mm)
项次
项 目
极限
偏差
公差
1
基础坐标位置（纵、横向轴线）
±20

2
基础各不同平面的标高
0
-20

3
基础上平面外形尺寸
±20

凸台上平面外形尺寸
0
-20
凹穴尺寸
+20
0
4
基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的分）：每米
全长

5
10
5
铅垂度： 每米
全高

5
20
6
预埋地脚螺栓： 标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
0～+20
±2

7
预留地脚螺栓孔： 中心距
深度
孔壁的铅垂度
±10
0～+20

10
8
预埋活动地脚螺栓锚板： 标高
中心距
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）
0～+20
±5

5
2

5.1.2.2设备基础测量放线
基准线和基准点的施工测量应符合GB50026－93《工程测量规范》的规定。永久性中心标板和基准点的测量工作应在基础中间交接后，设备安装前进行。施测中，整个机组一般应尽量一次性施测完，不要间隔时间分多次测量，特别是机组纵向中心线，要确保其直线性。
中心标板、基准点的设置
在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要并结合本区设备布置图，绘制中心线标板、标高基准点布置图，并按此图进行中心线标板、标高基准点埋设，以供设备安装调整使用。
另外，可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准，增设辅助中心标板及基准点。
中心标板的埋设：永久性中心标板一般埋设在机组的入口端起点和出口端终点及中间的合适位置；基准线和基准点的施工测量应符合GB50026-93《工程测量规范》的规定。
永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。永久中心标板和基准点应设置牢固，并应予以保护见图5-1。

图5-1：中心标板、基准点制作图

5.8、生产线设备及管道安装工艺流程（见下图）

基础验收

标高基准点、中心标板埋设

基础垫板研磨、安装

液压、润滑站设备安装
粗轧机组、1号飞剪安装

液压、润滑系统管道安装
中轧机组、2号飞剪安装

液压、润滑系统循环冲洗、调试
预精轧机组安装

水系统管道安装、试压
精轧机组、3号飞剪安装

压缩空气管道安装、试压
吐丝机及散卷冷却运输机安装

打捆机、称重机、卸卷机安装
辊道、水冷箱、导槽等安装

其它设备及附属管道安装

单体、无负荷、负荷联动试车

生产线设备及工艺管道安装工艺流程图

5.9 初、中轧机安装方案
5.9.1、轧机安装顺序
基础垫板 底座 整体机架 传动装置 机架更换液压缸 机体配管
5.9.2、轧机底座安装
5.9.2.1、基础垫板放置
原则上地脚螺栓两侧均布置一组垫铁，垫铁距地脚螺栓30～100mm，相邻两垫铁间距500～1000mm，每组垫板可采用3～5块平垫板及一对斜垫板，按规范要求垫板之间，垫板与机座之间的接触面积不小于70%，用0.05mm塞尺检查，在设备调整完后，所有垫板应采用点焊，以防其移动。设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备重量等来确定垫板的尺寸，组数和放置位置，按下列公式计算并查阅规范选择垫板的规程：
A=C×100（Q1+Q2）/R
式中：A——垫板的总面积（mm2）
C——安全系数，一般为1.5~3
Q1——设备等物的重量加在垫板组上压力（Kgf）
Q2——地脚螺栓拧紧后所分布在垫板组上的压力（Kgf）
R——基础抗压强度（Kg/cm2）
二次灌浆层较小时，可采用直接在基础上研放垫铁组的方法。如果二灌浆层厚度较大时，可采用座浆法安放垫铁。座浆法安放垫铁应按有关施工验收规范。
5.9.2.2、底座安装
A、垫板组研放找正后，即可安装轧机底座，轧机底座为整体形式，即两个轨座之间用三道横梁连接（焊接）在一起而形成了整体框架。
B、利用主轧跨Q=20/5t桥式起重机把底座吊装就位后，进行找正，对于地脚螺栓，可采用螺栓拉伸器或液压螺母进行预紧，以保证地脚螺栓紧固。
C、底座安装前应用平尺和角尺等工具其局部平面度和垂直度应符合设备技术文件之规定。两侧高低差及面间距尺寸等应符合设计标准要求。
D、底座安装找正对于轧机整体置关重要。因此底座标高、水平度中心线等应严格测量找正，检测工具为2-4m平尺，框式水平仪，内径千分尺等或用仪器测量。底座在主传动方面和中心线检查应以底座内侧面为基准，标高检查应以底座顶面为基准。
5.9.3、轧机机架安装
A、轧机机架一般为为整体框架形式，机架安装前的准备机架在吊装前应把各加工面进行清洗、除锈涂防护油。在机架与底座配合的各加工面用直刮刀清理铲除各种毛刺、硬点，并检查机架与底座配合面的尺寸。
B、机架的吊装预先选择好吊点位置，制作吊具。吊具与机架加工面之间必须加防护衬垫。为使机架顺利装入底座中，吊装时机架的垂度应控制在0.1mm/m左右。
吊装前配合面应清理干净，并涂抹一层较薄的润滑剂（二硫化钼）。吊装应垂直平衡，缓缓下降，严防机架与底座相互碰撞。
C、机架就位找正紧固后，底座顶面与机架底面接触应严密，用0.05mm塞尺检查时，接触周长应大于75%。底座内侧面与机架为间隙配合，以便于机架更换时在底座上的滑动。机架更换液压缸与机架连接，保证机架在底座上自由滑动。
D、机架中心线的检查，应以机架窗口中心线为基准测量方法可参照轧机规范。
E、机架窗口垂直度的检查，可在窗口上挂设中心线，在窗口内侧立面上选择2—4点，在窗口同一水平面内测量两点，用内径千分尺检查，两机架的偏差偏于同一方向。或在机架窗口垂直面上用平尺和方水平仪进行测量，测量方法可参照轧机安装规范。
F、检查机架内压下螺母孔的中心线与窗口中心线的同轴度，其偏差在允许范围内。
G、粗轧机机架重如超过20t时,如整体吊装可采用两台20/5t桥式起重机合抬吊装的方法。
H、轧机机架安装就位地脚螺栓初步紧固后，采用千斤顶将机架进行纵、横向移动调整，机架找正合格后将地脚螺栓紧固。机架找正检测可利用经纬仪检查机架窗口中心线、垂直度及与轧制线的距离等尺寸，标高可采用水准仪进行检测。满足图纸或规范要求后紧固底座和机架之间的连接螺栓。

机架窗口安装精度检测图
使用T2经纬仪和钢板尺检查窗口的尺寸，通过计算得出窗口的垂直度、偏移值、扭斜值等偏差，偏差值应满足有关技术资料及规范要求,检查方法见机架窗口安装精度检测图。
立式轧机减速机及电机由于安装标高较高，桥式起重机钩头最大极限高度距设备间距较近，无法吊装时，可以采用在桥式起重机大车主梁上放置横梁挂两台10t链式起重吊装的方法。
立式轧机安装由于底座为立式安装，应保证底座顶面及内侧面的垂直度及中心线，保证底座顶面距轧制中心线的间距。
5.10 输送辊道安装
（1）安装顺序：垫铁辊道组件传动装置润滑、冷却水系统辊子 辊道盖板
（2）基础验收测量后进行垫铁研放，然后进行辊道安装。辊道一般分组整体运到现场，整体吊装就位，然后进行找正。辊道安装应保证辊子纵横向水平度和标高，可采用4m平尺和框式水平仪检测。为避免运送钢材跑偏，各辊子轴向中心线应与纵向中心线保持正交，采用摆线法检测辊子轴向中心线应与纵向中心线的垂直度。辊子安装时应注意将两端滚动轴承注满润滑脂，并做记录。辊子与传动装置间的联轴器按标准予以调整，保证同轴度。
（3）辊道的安装的其它技术要求如下：
A.辊道的安装要求在有关规范中已经有具体要求，在实际的安装过程中，应注意辊道的标高，应以安装就绪的主要设备如：轧机轨座标高为找正基准。
B.由于施工工期要求比较苛刻，基本上没有基础预压的时间，而基础的核载不同，地质构造的差异，造成基础沉降不同。调整大型设备的可能性较小，需要在辊道进行调整。高度调整应平滑过渡，不得出现阶梯现象。
C.辊道盖板应与辊道座稳定连接，与辊子不得有摩擦及卡阻现象发生。
D.层冷辊道盖板不但有防止跑钢的功能，且对辊道电动机有防水保护的作用，盖板不得有漏水现场。
5.11飞剪机安装
（1） 安装特点
由于飞剪是装设在轧制线上的重要设备，与轧制线整体设备相关联，且其自身结构精密，无论是曲柄式飞剪还是双筒式飞剪，在安装中都必须考虑以下特点：
A、飞剪安装位置的几何尺寸必须精确，精度要求高。根据设计要求飞剪机安装按II级精度标准执行。
B、飞剪通常整体出厂，组装为整体的部分，一般在现场不再解体，安装时应找平、找正标高、中心线，调整找正各联轴器，认真地考虑安装测检的基准面。
C、由于飞剪机构一般都复杂，在连接它的传动机构，匀速机构，空切机构时，必须根据不同机构的特点，在特定的几何位置上连接。
D、曲柄式飞剪往往不是单一的四连杆机构，在匀速机构，空切机构组装连接之间，机构缺少足够的约束，可以自由转动，故须增加必要的约束，否则机构各杆件的相互位置就会紊乱，造成安装和调试的困难。
E、由于飞剪各部位的质心都不可能与架转中心完全重合，因此飞剪在运动过程中存在一定的振动和冲击截荷。安装时，设备必须与基础可靠地固定，地脚螺栓应有足够的预紧力。
F、对于重量较大的设备，厂房内起重机不能满足吊装要求的情况下，可设计制作一根扁担梁，采用两台20/5t桥式起重机合抬吊装的方法。
（2） 安装要领
A、基准线的设置。为了便于检测飞剪送料辊与轧机中心线的垂直度，须在按轧机纵向中心标板设置的轧机纵向中心线的一侧，增设一条辅助中心线，纵向中心线与辅助中心线必须平行，其间距应根据最小测检误差要求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组操作侧和传动侧，为了找正操作方便，送料辊和飞剪本体可分别埋设横向中心标板。
B、安装找正。选择合理的测检部位是达到水平精度的关键，飞剪的机架和底座弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。
C、飞剪要与机组的垂直度找正。为了保护棒线材通过飞剪时不跑偏，并且保证切下定尺棒料是一个规则形状，在安装时必须保证飞剪横向中心线与机组中心线相垂直。可采用摇杆法找正垂直度。
（3）飞剪机的试运转
当飞剪的全部机构调节完毕，即可进行整机试运转。
飞剪启动前必须先调定刀缝、定尺和匀速机构，整机启动称启动润滑系统、气动系统和液压系统，待压力、流量等运行参数达到正常后，才能启动主电机。
飞剪运转时要检查各处轴承和旋转密封接头的温度是否正常各运输部位是否有异常声响，若发现问题应立即停车，进行检查处理。当机械设备和电气设备调整正常后运转后即可投入棒材剪切，进行负荷试运转。
5.12、 除鳞高压水系统设备、管道安装
本工程设有一座高压水泵站及车间高压水管路系统，用于钢坯高压水除鳞。系统工作压力约为18—23Mpa，管道焊接是本工程的施工关键。
（1）高压水泵为多级泵或柱塞泵，安装时可按有关规范施工。吊装采用泵房内单梁吊。
（2）配管时，管道下料采用机床、锯床和坡口机。去除管内毛刺，管道应为合格产品。
（3）管道材质及外观应进行认真检验，无裂纹、凹陷重皮；砂眼等缺陷。管道坡口形式应符合设计文件或施工规范要求。
（4）管道为厚壁无缝钢管，焊接时选择具有相应资格有证焊工，选择合理机具，编制焊接工艺，并经焊接工艺评定合格。
（5）按有关规定此系统焊缝应进行100%无损探伤检验，焊缝质量不低于II级标准。施焊时可采用氩弧焊打底，电弧焊罩面的方法，每施焊一层应对焊缝进行修磨，以保证焊接质量。
（6）管道焊接时，应做好防风、防雨、防低温等措施，所使用的焊条应经烘干处理，放于现场保温筒内，随焊随取，以保证焊口质量一次探伤检验合格。
（7）管道安装所使用法兰、垫片、螺栓等管件材料应满足压力要求，并认真检查，对不合格的产品坚决不能使用。阀门应单独进行试压检验。
（8）管道系统安装后应进行系统试压，试压时应将泵等设备与系统管道隔离开来。检查试压系统各部无误后，方可开始试压。试压设备将选用我公司60Mpa的柱塞泵进行。试验压力按照有关设计文件或施工规范。试压前应编制试压方案并报有关部门批准，保证试压安全。
系统试压合格后方可进行高压泵试运转、系统调试。
5.13、液压、润滑系统设备及管道安装
液压、润滑系统的设备及管道安装属正常安装。管道脱脂、酸洗、一次冲洗、二次冲洗严格按施工图纸及冶金部《液压、润滑管道施工验收规范》YBJ207-85进行施工。
液压、润滑系统配管的一次、二次循环冲洗采用10#或20#机械油，液压、润滑系统在试车调试时灌注工作介质。
5.13.1、液压、润滑系统安装工序（见下图所示）：
5.13.2、液压、润滑系统安装
（1)管道支架制安：
按照图纸确定管道的走向，制作安装管道支架。管道支架安装。先制作做为基准的支架，确保这些支架安装点、线、面的误差，从而保证整个管线支架的安装精度。
（2）管道预制：
管道预制包括管子的切割、打坡口、弯管、焊接等。
管子的切割采用手工割刀或切管机。并要清理管口内杂物和铁屑，保证管内洁净。
一次冲洗

调试

二次冲洗

系统吹扫

车间管路组对/煨弯

站内管路安装

阀台安装

站内管路组对

车间管路配管安装