密闭电石炉生产工艺.docx

沾化县富源电化有限公司
第一章 密闭电石炉生产工艺
（25500KVA）
一、原料加工及输送流程
1、原料焦炭
25500KVA密闭电石炉对焦炭的需求：
①颗粒度为10---25mm
②固定碳≥84%
③灰分<13.5%
④ 挥发分≤1.5%
⑤水分≤1.0%
25500KVA密闭电石炉对兰炭的需求：
①颗粒度为13---25mm
②固定碳≥83%
③灰分<12%
④ 挥发分<10%
⑤水分≤1.0%
因外购的碳材水分较高、颗粒大小不一致，兰炭水分≤ 10%、焦炭水分≤ 10%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干，水分降至为小于等于1%、颗粒控制在10—25mm。
碳材加工和输送流程：

47#皮带
5#转运站

49#皮带
43#皮带

4#转运站
45#皮带

焦炭缓冲仓

振动筛
烘干车间顶部料仓
热风炉
10#皮带
41#皮带
料场
焦炭地仓
1#皮带
2#皮带
4、5、6、7#皮带
8#皮带
1#转运站
9#皮带
3#皮带
焦炭库

筛分间

51#皮带

电石炉楼顶焦炭仓

FQR-4流化床热风炉运行参数
炉膛工作温度： 800-1000℃
尾气温度： 20-180℃
热效率：95%
燃尽率：99%
所需燃料电煤热值为：4000-5500kcal/KG
经电化厂生产统计，每天满负荷烘干焦炭为260吨左右，用煤约16吨左右，如1台热风炉满负荷运行则每年用热值为4000-5500kcal/KG电煤5840吨。
格栅式转筒干燥机主要技术参数
型号规格：GSZTJ2600×20000
筒体内径：2.6m
筒体长度：20m
筒体体积：106m3
筒体转速：3r/min
筒体倾斜度：3—5%
最高进气温度：≤800℃
进料粒度：≤30mm
进料含湿量：12-25%
出料含湿量：≤1%
产量：23-30T/h
2、原料石灰
25500KVA密闭电石炉对生石灰的需求：
①GaO ≥90%
② MaO ≤ 1.8%
③SiO2≤1.1%
④ 生过烧≤６%
⑤颗粒度10---50mm
电石原料氧化钙是煅烧石灰石生产的，外购的石灰石经过筛分后输送到混烧石灰窑中进行煅烧，炉温控制在１１５０℃左右，煅烧温度过高或出炉时间过长会产生过烧现象，影响石灰在电石炉中的反应速度，煅烧温度过低或出炉时间较短会出现生烧现象，生烧部分进入电石炉中分解成氧化钙后参加反应导致电耗增加。烧好的氧化钙经过输送和筛分至缓冲仓中。
※石灰加工和输送流程 ：
料场
石灰地仓
12#皮带
2#转运站
13#皮带
3#转运站
17、18#皮带
石灰储存仓
19#皮带
37#皮带
筛分间
振动筛
44#皮带
4#转运站
46#皮带
石灰缓冲仓
48#皮带
5#转运站
50、51#皮带
电石炉

3、原料指标的影响
※石灰中的有害杂质：
①SiO2：二氧化硅在电石炉中被焦炭还原成硅。一部分在炉内生成碳化硅，沉于炉底造成炉底升高。一部分继续与铁作用成硅铁，硅铁是个耐高温物质对炉壁铁壳烧损严重并且出炉时烧损炉嘴。
反应式： SiO2+2C=Si+2CO↑－137千卡
② MgO：氧化镁对电石生产的危害较大，在熔融区内迅速还原成金属镁。镁蒸汽上升过程中与CO和O2再次反应放出大量的热量导致炉面发红、炉料结成壳阻碍炉气上升，严重时造成电石炉大塌料或熔池外壳被破坏，高温熔融液直接与耐火砖接触烧损耐火砖、电石流道被堵塞。
反应式： MgO+C=Mg+CO ↑－116千卡。
Mg+CO=MgO+C+ 117千卡
2 Mg+O2=2MgO+293.2千卡
③Fe2O3：氧化铁被还原成金属铁后与硅作用，前面已讲
反应式： Fe2O3+3C=2Fe+3CO↑－108千卡
AI2O3：氧化铝在电石炉内不能完全还原成金属铝，一部分混在电石里降低电石质量。大部分成为粘度很大的炉渣，沉淀在炉底造成炉底升高。
消化石灰的影响：
石灰生产过程中与空气接触一部分氧化钙生成氢氧化钙，还有一部分与碳材中的水分结合形成氢氧化钙。氢氧化钙输送当中容易裂碎，粉末氢氧化钙进入电石炉后分解成氧化钙粉末和水。
反应式：Ca（OH）2 = CaO+H2O－26千卡
H2O+C = CO↑+H2↑ －39.6千卡
从以上反应可以看出石灰吸潮不单是电能和碳材的消耗增加，重要的是阻碍炉气的上升导致炉压升高。
石灰颗粒度的影响
石灰的颗粒度对电石生产是十分重要的。如颗粒度较小时阻碍炉气的升上导致炉压升高、喷料等现象发生。如颗粒较大时石灰的接触面积减小导致反应速度减慢。所以电石生产中对石灰的颗粒度严格要求。
碳素原料灰分的影响：
碳素原料中的杂质主要是灰分，全部由氧化物组成。在电石炉中被还原，既要消耗电能也要消耗碳材而且还原后的杂质沉于炉底或混在电石中影响电石的纯度。
碳素原料挥发分的影响：
碳材中的挥发分会增加电石炉的热损失、并且靠近反应区形成半融粘结状，影响炉料的正常下降和炉气的正常上升。
碳材水分的影响
碳材中的水分与氧化钙接触后导致石灰的消化。
钙混在电石中，在乙炔发生工序中产生磷化氢和硫化氢导致乙炔的自然点下降、对乙炔设备和管道造成腐蚀。
电极糊灰分和挥发分的影响
电极糊的挥发分必须控制在指定范围内，挥发分过大，电极不易烧结、容易分层、强度差、容易软断；挥发分过小，电极过早烧结发生硬断。
灰分含量越低越好，过高影响电石质量并且导致电极强度下降、电耗增加，易发生电极硬断。
二、电石生产
(1)、电石生成理论
电石生产方法主要有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。主要生产过程是：原料加工、配料、通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在电炉中加热至2000℃左右生成电石，电石生成的化学方程式为：CaO+3C→CaC2+CO。
电石化学名称为：碳化钙，分子式为CaC2，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物,为工业,农业,医药提供原料。工业电石的主要成份是碳化钙，工业用电石纯度约为70%-80%，杂质CaO约占24％，碳、硅、 铁、磷化钙和硫化钙等约占6％。电石其新创断面有光泽，外观随碳化钙的含量不同而呈灰色、棕色、紫色或黑色的固态物。含碳化钙较高的呈紫色。工业品密度2.22g/cm3(18℃)，熔点2300℃，能导电，纯度越高，导电越易。
其实电石的生产工艺很简单，就是用焦炭和石灰在1800-2300度的高温下反应生成。其工艺指标主要有电石单位发气量kg/L，一般分三个等级；优级品300kg/L以上，一级品280－300kg/L，合格品260－280kg/L，产品电石单位电耗从3000-3500kw.h不等。
(2)、电石的生产工艺流程
从电石炉楼顶石灰料仓与焦炭料仓放出的生石灰与焦炭，经过石灰输送皮带与焦炭输送皮带运送至石灰称量斗与焦炭称量斗，然后按照一定比例称量完毕后，通过卸料皮带、混料皮带落入环形料机中，混料再通过环形料机内部刮板将混料刮入电石炉小料仓，再流入到电石炉中进行反应。产出物电石从出炉嘴流入到电石锅中进行冷却，产物co进入炉气净化装置进行净化；电石出炉时产生的烟气进入出炉除尘装置进行净化。电石炉运行当中通过底部空气冷去装置来降低炉壳温度并且利用冷去水降低炉盖及电极把持器装置的温度。
电石锅
冷却空气
小料仓
小料仓
电石炉
混料仓
环形料仓
除尘
炉气净化
出炉除尘

(3)、电极管理技术标准
概念：规范电极管理，即规范电极糊管理、电极焙烧管理、电极压放管理、电极检修管理四大管理标准
1、适用范围
炜烨电化生技部
2、电极糊管理
2.1规范四个环节（验收、储存、测量、添加），实现一个目标：不发生硬断、软断等电极事故。
2.2购进的电极糊由电极糊管理人员负责验收，堆放至电极糊库房进行储存，电极糊添加人员负责将储存的电极糊用小车转运至各电石炉五楼电极糊添加处备用，巡检人员对电极糊柱高度测量后根据糊柱高度通知电极糊添加人员给各电极添加适量的电极糊。
2.3验收
2.3.1严把好电极糊进厂质量关，电极糊各指标必须符合质量要求。
2.3.2进厂的电极糊必须等分析结果出来报负责电石生产的副总审核之后方可按正常程序进行使用，同时将分析结果报送至使用单位。
2.4储存
2.4.1袋装电极糊必须人工堆放整齐，严禁用铲车传堆，以防铲破外袋将编织袋纤维混入。
2.4.5电极糊库房必须保持干净整洁、无灰尘、无杂物，每班由电极糊添加人员进行打扫。
2.4.6电极糊仓库门窗必须完好，窗户严禁开启。
2.4.7电石炉五楼电极糊堆放处必须保持干净整洁、无灰尘。
2.4.8转运至电石炉五楼的电极糊堆放必须整齐，各炉储存量每天应不少于10包。电极糊添加完毕后必须用油布盖好，各加电极糊的进口须用盖板盖好。
2.5测量
2.5.1巡检人员每班必须分四次对电极糊柱高度进行测量，糊柱高度测量时应用手电仔细检查电极筒内是否有棚住、架空现象，电极筒内是否有烟冒出，防止棚糊。
2.5.2一台炉制作一套砸糊工具放于测糊处，有棚糊现象迅速处理，并汇报至班长、炉长，为防止棚糊每班必须对电极进行砸糊，如果有加糊，则在加糊后进行砸糊，如果班中没有加糊，则在班中任一时间进行砸糊，并填写《电极管理统计表》
2.6.1巡检人员测量完毕，当发现电极糊柱高度偏低时须及时通知电极糊添加人员对对应的电极进行加糊，并告之其添加量。
2.6.2电极糊添加人员接到通知后必须迅速对需添加的电极按添加量进行添加电极糊，并将实际添加量的数据报中控工做好记录。电极糊添加完毕后巡检人员必须再次测量电极糊高度，防止棚住或架空。
2.6.3糊柱高度控制在4m-5m，低于4m必须立即加糊。
3、电极焙烧管理
3.1电极焙烧分为（原始开炉电极焙烧、检修星接送电焙烧、正常生产焙烧、补压电极焙烧）实现一个目标：电极焙烧合格，电石炉稳定生产。
3.2原始开炉电极焙烧。
3.3检修星接送电焙烧
3.3.1停炉3小时以上，要按一定时间间隔将电极上下活动一下，以防粘连。如停电时间超过4小时，则送“Y”电。
3.3.2“Y”接使用时间：停炉4—8小时；按照0.25×停电时间，均匀增升电流到60KA倒“△”。停炉8—24小时；按照0.3×停电时间，均匀增升电流到60KA倒“△”，超过24小时停炉制定临时开炉方案。
3.3.3倒角后根据停电时间逐步提高负载，可按下述操作：
停电时间 尽快提高到 提高到满负载的时间
0-3小时 原电流的75% 0.5×停电时间，均匀提高
3-8小时 （25-30）KA 0.5×停电时间，均匀提高
8小时以上 （25-30）KA 每小时提高5KA
3.4正常生产电极焙烧
按照压放周期压放电极进行电极焙烧，根据电极长度确定压放频次。
3.5补压电极焙烧
3.5.1若生产中发现电极过短，电流偏低，入炉深度不够，按最小压放周期仍不能补足电极长度时，需对电极进行补压操作焙烧电极。
4、电极压放管理
4.1规范四个环节（测量、压放、监控、计算），实现一个目标：电极事故率为零。
4.2测量
4.2.1电极压放量的测量：每班接班后由巡检工在各电极压放平台上方的电极壳上用笔标注500mm的刻度线，然后根据减少的数值测量出压放量。
4.2.2电极长度测量：中控工负责升降电极，巡检工负责用直钢钎测电极长度，测量完毕后，巡检工将工具放回原处,所有人员撤离现场。
4.2.3把持器位置校正：停炉后需要对电极把持器位置进行校正，把持器位置即是上密封套顶端到护屏上端下边缘棱的位置，如果把持器位置偏差50mm,需在压放平台对把持器位置现场校正。
4.3压放
4.3.1中控工必须按确定的压放周期进行压放，严禁发生漏压、少压、补压、不按时压的情况。
4.3.2每根电极压放时间间隔应大于等于10秒，避免油压不足致压放不动作或不到位。
4.3.3正常生产过程中电极压放由中控工在操作电脑上操作。
4.3.4当出现异常情况需在现场压放时，由中控工将电脑上远程控制打到就地，然后由巡检工在现场进行，压放过程中必须与中控工电话联系，防止事故发生。
4.4监控
4.4.1巡检人员每班分四次对电极压放量进行测量，电极压放量相差达到20mm迅速查找原因并汇报至班长、炉长，并查找原因处理。如果原因暂时未查出，则补压电极压放量至班中电极压放记录量。
4.4.2每次测量的实际压放量巡检人员必须报与中控工，与远程控制压放的次数进行核对是否相符。并填写《电极管理统计表》。
5、电极软断的原因及处理方法？
原因：（1）电极焙烧速度慢，电阻率高。（2）接触元件与电极筒接触不良，刺火引发软断。（3）电极压放间隔时间短或压放量大。（4）电极糊块度大，中空。
处理方法：（1）紧急停电，将粗气烟囱阀门全开，烟气排空。（2）打开炉盖安全阀，确认安全后，再打开检查门检查。（3）清除流出电极糊，更换电极周围损坏部件。（4）下落电极，用料埋好，Y型低负荷送电焙烧电极。（5）分清事故原因，提出预防措施。
6、电极硬断的原因及处理方法？
原因（1）电极焙烧过干，有裂缝出现，易折断。（2）停电时间长，热胀冷缩。（3）停电时间长，电极风化严重，强度下降。（4）停电时间长，灰进筒体，出现隔层，产生硬断。
处理方法：（1）断落电极短（小于600mm）可直接压下，压放并埋好电极，Y型送电焙烧。（2）断落电极长，则需拔出断头或用炸药炸碎拿出。压放并埋好电极，Y型送电焙烧。（3）分析原因，提出预防措施。（4）停电时间长，电极筒上部应加盖
三、炉气净化
1、炉气的性质及组成
电石生成反应： CaO+3C= CaC2+CO－11.13千卡。从反应式可以知道，在电石炉内生成电石的同时，伴随有大量的CO气体生成。在实际生产中，炉气的回收量约为400标准米3/吨电石，炉气组成大致如下。
一氧化碳CO 70-90%
氢气H2 2—6%
二氧化碳CO2 1----3%
氧气O2 0.2---1.0%
氮气N2 5------20%
一氧化碳气体的用途很广，可以用作工业上的燃料。本装置生产石灰时燃烧一氧化碳，煅烧石灰石，即可充分利用能源，又可改善环境污染。炉气中粉尘含量的多少，取决于原料中的粉末含量和电极插入炉内的深度。一般含尘量在100g/m3左右，炉气为高温度气体，一般温度在400---600℃，瞬间温度可以达到1100℃，所以，在净化的同时，还必须降温。炉气中的粉尘组成较复杂，从净化后污泥分析结果如下。
碳C 10—20%
氧化钙 28---30%
酸不溶物 8----10%
三氧化物 9---10%
氧化镁 13----18%
磷 0.1%
硫 0.18----0.19%
一氧化碳是无色、无味、无臭、有毒气体，与空气混合到一定浓度时会引起燃烧和爆炸。在18—19℃时，一氧化碳在空气中的浓度达到12.5—74.2%的范围内时即爆炸。一氧化碳在650℃时与空气接触会自燃。
2、炉气净化工艺
本装置采用的炉气净化方式为水洗法。从电石炉出来的粗一氧化碳进入一级空气旋风冷却器，再进入空冷却器，将温度降到布袋除尘器的要求（200℃以下）后进入布袋除尘过滤器。除掉的粉尘进入除灰装置(刮板机)，过滤后的一氧化碳排空或利用。
3、净化系统工艺流程图
电石炉
除灰

二级空冷
除灰
一级旋风
除灰

布袋除尘
烟气排空
刮板机
储灰罐
小车卸灰

第二章 下列情况必须紧急停电处理

  a)在密闭炉配电岗位发现电流变化异常，呈现电极事故征兆时;
  b)电极软断、脱落下滑或危机人身和设备的电极故障;
  c)导电系统有严重放电现象或发生短路;
  d)炉面设备大量漏水;
  e)出炉嘴漏水，引起严重爆炸。
f)炉壁及炉底严重烧穿;
  g)变压器室及油冷却室发生严重故障;
  h)密闭炉严重喷火或爆炸;
  i)密闭炉气含氢量急剧上升超过正常值5%时。　
j)液压系统发生大量漏油、压力下降故障，危机安全生产时。
k)净化系统防爆膜破裂漏气。
l)电石炉冷却水突然中断。　　
m)发生火灾及其它严重事故。
n)发生重大塌料事故。
第三章 电石生产安全技术规程
第一节 配电岗位安全运行规程
1、工作时必须注意力集中，集控室内禁止打闹说笑，无关人员不得进入中控室。
 2、 一般情况不准使用紧急停电按钮停电，电压级数降为一级后停电。
3、送电时必须先联系，确认设备系统完好后，电压级数一级时送电。
4、送电前应检查料管插板情况，确认各料管下料时方可闭炉操作，清除炉面杂物，水冷套上压紧骆盖不能碰加料柱，各加料管杆板不相连，检查各通水部位阀门打开，出水畅通、炉气烟囱畅通后方可送电。
 5、炉气温度长时间超标时，应检查是否漏水及漏水部位，是否下料管堵塞，是否翻电石，是否炉心料面低，是否电极过短，炉膛内的炉壳是否有洞，并采取相应措施。
 6、二次电流过大时，应查明是否焦炭粒度过大，是否翻电石，料面是否太高，电极是否太长。
 7、电极压放量偏少时，应查明原因，压放装置故障应立即处理，电极皱皮等原因应停电处理。
 8、电极部位大量刺火，水管冒蒸或断水时，炉内大量漏水，电极软硬断，烟囱堵塞，应立即停电处理。

第二节 出炉岗位安全运行规程
1、出炉前必须佩戴好安全护具（棉手套、防护面罩、口罩、劳保鞋、护目镜、安全帽等），仔细检查出炉小车有无出轨、挂钩是否挂好、锅底有无垫好、认真检查冷却系统是否完好后方可进行。
2、用烧穿器打眼时，严禁使用湿手套和接触导体物（湿手套和导体会使人触电）。用烧穿器维护炉眼时，炉口一定要备有空锅（防止炉眼烧开后电石流到轨道，破坏轨道和油丝）。
3、出炉时，禁止进入挡火屏区域内侧做任何工作。出炉开炉眼时，禁止其它人员站在操作人员后面。出炉时除班长、出炉工外，其它与工作无关人员不准站在出炉口附近。
4、不准使用水分较多或冻结的泥球堵炉眼，不准用受潮电石粉末垫炉嘴和垫锅底，以防止爆炸（电石遇水反应生成乙炔，会发生爆炸）。
5、一般情况不准用氧气打炉眼（用氧气打炉眼会使炉压瞬时增大，炉压瞬时增大会造成塌料，故而会破坏料层），特殊情况（如炉眼难开、生料多堵炉眼或电石粘稠造成不易流出等情况）必须使用氧气时应严格执行下列规定：
a)吹氧气时应与主控室联系，通知其做好准备（关注炉压及二次电流情况）。
b)使用的软胶管必须干燥（不干燥会造成爆炸）并不得沾有油污（有油污会造成回火）。
c)必须正确使用安全手柄（缓慢开启，防止突然开大，烧伤炉台操作人员），氧气瓶应离炉嘴十米以外，氧气胶管距离挡火屏不得小于五米。　　
d)三人配合操作，一人打眼，一人扶握吹氧管和胶管，一人开氧气。先以小气量吹扫管内异物，确认吹氧管畅通无异物后才能开始打眼。在进行吹氧操作时，吹氧管可能触及的区域禁止站人，防止意外伤人。
e)氧气不能急开急关，流淌电石后不准再吹氧气（容易造成塌料，堵塞炉眼）。
  6、电石出炉岗位及轨道附近地面，应保持干燥且不准有积水（严禁液体电石与水接触，防止爆炸伤人），无异物（有异物会造成小车脱轨）。　
7、转换炉眼时，认真检查第1项中检查项目，发现流铁水过多的情况应立即关闭冷却水（铁水过多会烧穿炉嘴，冷却水流出与电石反应，发生爆炸），预防引起爆炸。当冷却系统漏水发生爆炸时，人应立即撤离炉台，并关闭冷却水，特殊情况下停电进行处理。　
8、出炉时，禁止无关人员进入工作现场，防止钢丝绳断裂或翻锅伤人。　
9、遇小车脱轨翻锅，影响正常出炉时，应立即堵眼，若堵眼困难，有可能导致事故时，应及时降负荷或停电。
   10、堵眼过程中喷火，或喷生料现象，炉前工应远离炉台。
11、进行铁筋捅炉操作时，炉台后面不得站人，无关人员一律不允许上炉台。　 
12、小车运行过程中，两旁禁止站人（防止翻锅或电石溅出伤人）。
13、作业时要仔细观察有无液体电石流于轨道或有无漏锅，卷扬机起拉时不能过猛，特别液体电石满锅时，要轻慢拉动，保持锅子平衡，小车运行过程中，两旁禁止站人，正常情况下由炉前操作者指挥。
  14、出炉小车卡住，需用卷扬机牵引时，现场所有人员应迅速离开，防止钢丝绳断裂或翻锅伤人。

第三节 原材料输送岗位安全运行规程

1、操作输送设备前先对圆筒筛、提升机、皮带机、滚筒、托轮、电振机、除尘器、固定筛、设备传动部位等设施的完好情况进行检查，同时检查各物料贮仓的料位情况。
2、确认设备完好后，在按操作规定的顺序启动设备，待运转正常时方可均匀进行投料输送。
3、设备运行中严禁把手伸进进料口或其它转动部位取杂物或清扫、加油、处理故障，发现问题，必须停车处理。
4、生产时，随时注意圆筒筛、料斗入料、皮带机、提升机的运转情况，防止满出，倒料或堵料情况放声。如遇圆筒筛堵料，皮带打滑或滚筒不转等异常时，应立即停车处理，并有人监护，禁止在设备运转的情况下直接处理。
5、操作或巡回检查时，提防脚下滑到或采空，劳保用品必须穿戴整齐，防止衣、裤等被带入转动部位。
6、设备检修时，必须切断电源，挂上“禁止启动”的牌子。
第四节 烘干车间运行规程
一、开机前准备
1．开机前对烘干机各部位进行周密检查，检查各部件是否完好无缺，紧固件有无松动，防护装置齐全牢固，电气设备完好。
2．对各润滑部位，必须适当加油。
3．排风机应保持正常。
4．检查设备周围有无障碍物，烘干机旁应无人后方可启动。
二、运行中的维护和检查
1．沸腾炉正常，温度上升后才能给料，注意给料均匀，出料水分符合规定。
2．运行中经常注意轴承温度（≤60oC）如发现异常立即停机检修。
3．机身运行应保持适当的位置，若发现机身靠某一边运行时，可调整顶头螺丝。
4．紧急停机：因事故原因需要停机时，首先停止喂料，并连续排风，让机身继续运转，待物料卸空机身冷却后方可停排风机和烘干机，如发生突然停电被迫停机时，必须组织人工转动机身至冷却为止，以防筒体弯曲。
5．正常停机按停机顺序进行：停止给料，停止给煤，待机身无料后开炉门压火；待机身冷却降至70oC以下方可停止设备运转。
6．有下列情况之一必须紧急停机：
a.烘干机有紧固件松动，有强烈振动和窜动；
b.电机有异常响声和异常高温；
c.发生严重人身事故。

第五节 电极糊岗位安全运行规程
1、加电极糊时不得同时接触两相（触电造成死亡）。不准将粘结在一起的电极糊直接加入电极筒内。
2、在加电极糊过程中，严防异物落入电极桶内，异物落入桶内易造成电极硬断、软断。
3、严格掌握电极糊块度<10cm，使用的糊种、投用量、糊面高度必须记录清楚。
4、在加电极糊时，应检查是否有露出的电极糊落在两相电极之间，应及时予以清理（必须佩戴绝缘手套及绝缘靴，使用木锨处理，现场必须有监护人员），防止联电刺火破坏电极桶。发生导电起弧时，则必须停电后处理。
5、测量电极糊面高度时，严禁站在环形给料机或转动设备上，以防伤人。
6、电极糊糊面的高低应根据当地的温度、电极糊指标、电极的压放情况来控制糊面的高度，本厂糊面高度：
夏季应控制在3.5米—4.2米之间
冬季应控制在3.5米—4.0米之间
必须每三小时测量一次糊面高度，并酌情加放。

第六节 行车运行岗位安全运行规程

1、行车工必须经过安全技术和操作考试合格，获得安全作业证及特殊工种作业证。并应身体健康，无妨碍操作之疾病者。
2、行车工在操作行车前必须对轨道松动，走轮贴轨、咬轨、小车、钢丝绳磨损、断股、各机构的制动器、限位开关、吊钩等安全设施进行检查，发现性能不正常时，应在操作前排除，经检查确认安全可靠方可运行。
   3、开车前应先发出信号铃，行车运行时，随时注意下面是否有行人，发现有人通过或工作时，应及早打铃警告，同时降低速度。吊钩不得从人头上越过，行车开动时严禁修理、检查和擦机件，在运行中如发现故障必须立即停车。
    5、禁止起吊重量不明的重物，制动装置和限位开关不全或失灵时，不准开车。
  6、行车挂钩需停放到固定点进行维护检修和加油，行车维修、加油的临时停放固定点必须设有安全标志。
  7、行车起吊重物时，必须在夹具夹牢后方可起吊，起吊时，葫芦与重物要随证，钢丝绳必须垂直。
8、严禁用吊具斜拉提升重物，也严禁利用起重机来拉拨埋在地下的重物。
  9、不得利用电机的突然反转作为机构的止动，只有在发生意外事件时，才允许使用这种止动方法。不得在载荷情况下调整起升、变幅机构制动器。
10、禁止利用限位器开关作为正常操作下停电，限位开关指示在操纵设备意外不良或司机操作疏忽时才让它起作用。
   11、如有二台行车同时运行时应控制车速，一般二台行车最小间距应大于9米，必须避免急剧的启动、制动以及与另一台行车相碰，因为这种急剧动作会使桥梁产生很大的附加载荷变形。
14、工作结束时，必须将行车开到固定停放地点，钩子定置摆放，双抱钳应平衡放回地面，把吊钩上升到位。吊钩上不得悬挂物体，把所有的控制器、操纵杆放到零的位置上，并检查钢丝绳的损坏、断股情况，并拉掉电源开关，锁上驾驶门。
15、设备检修时，必须切断电源，挂上“严禁合闸”的标示牌。

第七节 25.5MVA
密闭电石炉炉气净化操作规程
一． 炉气参数
1. 净化前电石炉气参数
湿度：20g/Nm3
含尘量：100—150g/Nm3
焦油含量：≤100mg/Nm3
温度：400—800℃
成分：
成份
CO
CO2
CH4
N2
H2
02
%
70-80
2-10
0.5
1-8
2-10
0.2-0.6
粗炉气经过水冷烟囱后温度：≤550℃
粗气风机入口炉气温度：≤280℃
2. 净化后电石炉气参数
湿度：20g/Nm3
含尘量：≤50mg/Nm3
焦油含量：≤100mg/Nm3
温度：180—280℃
粉尘温度：180-280℃
成分：
成份
CO
CO2
CH4
N2
H2
02
%
70-80
2-10
0.5
1-8
2-10
0.2-0.6

二． 启动净化系统前的准备、检查工作
1. 检查冷却水压力是否≥0.2MPa
2. 检查氮气压力是否≥0.4MPa
3. 检查压缩空气压力是否≥0.6MPa
4. 检查各个风机油箱的油面是否正常，不足的应立即补足
5. 检查各个风机的冷却水是否有渗漏现象
6. 检查各个风机的紧固螺栓是否松动，用手盘动风机有无摩擦现象，转动是否灵活
7. 检查配电柜内各开关是否处于开状态
三． 设备名称、符号对照表
设备名称
代表符号
粗气煤气鼓风机
D1
冷却风机1
D2
冷却风机2
D3
粉尘过滤器反吹风机
D4
水平链板机1
D5
水平链板机2
D6
集合链板机
D7
粉尘过滤器1卸灰阀
D8
粉尘过滤器2卸灰阀
D9
粉尘过滤器3卸灰阀
D10
粉尘过滤器1清灰电机
D11
粉尘过滤器2清灰电机
D12
粉尘过滤器3清灰电机
D13
粉尘仓除尘风机
D14
沉降仓入口蝶阀
MF1
煤气鼓风机入口蝶阀
PCV101A
炉烟道蝶阀
PCV101B
净化后炉气放散阀
PCV104A
沉降仓卸灰阀
XF1
空冷器1卸灰阀
XF2
空冷器2卸灰阀
XF3
过滤器入口集合罐卸灰阀
XF4
粉尘仓卸灰阀
XF5
沉降仓入口粗气温度
TE-102
过滤器入口温度
TE-103
净化后炉气温度
TE-111
粉尘仓温度
TE-121
过滤器1灰尘温度
TE-142
过滤器2灰尘温度
TE-143
过滤器3灰尘温度
TE-144
电石炉炉内压力
PT-101
煤气风机前压力
PT-102
过滤器入口压力
PT-104
净化后炉气压力
PT-105
粉尘仓灰尘重量
LT-120
四． 净化系统启动
启动炉气净化系统，总是在电石炉敞口情况下启动的，即
事先将6个观察门打开之后启动，主要目的是将CO完全燃烧变成CO2 ，然后再逐步关闭观察门，用CO再代替CO2 。
一） .自动启动
1. 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2. 由烟道最远依次按顺序打开炉子的所有观察门
3. 在主控电脑上点击“自动状态”，然后再点击“净化自动”，再点击“自动启停”，最后点击“净化启动”，将煤气风机D1的频率设定在25～30Hz之间，再点击“炉压控制”将炉压的设定值设定在-100～-50Pa之间。
4. 打开炉子净化烟道的气动蝶阀
5. 打开沉降仓入口的蝶阀MF1
6. 缓慢关闭炉子放散蝶阀PCV101B直至完全关闭
7. 等待大约5—10分钟，待沉降仓入口温度TE-102≥300℃左右，过滤器入口温度TE-103≥130℃左右，净化后气体分析仪显示氧气含量低于报警值0.8%时，由离烟道最近至最远依次按顺序关闭炉子的所有观察门
8. 逐步增大炉子负荷，注意观察气体分析仪，分析仪显示氧气含量逐渐减少直至到零，一氧化碳含量增长
9. 将炉压的设定值逐渐的加大，直至炉压能够在-10～5Pa之间平稳的运行,若炉压还偏高可适当增加煤气鼓风机D1的频率。
10. 当气体分析仪显示净化完的炉气CO含量足够时，在净化的净气放散烟囱点燃
二） .手动启动
1. 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2. 由烟道最远依次按顺序打开炉子的所有观察门
3. 在主控电脑上点击“自动状态”，然后再点击“净化手动”
4. 打开炉子净化烟道的气动蝶阀
5. 打开沉降仓入口的蝶阀MF1
6. 点击启动煤气鼓风机D1,并将频率设定在25～30Hz之间，再点击“炉压控制”将炉压的设定值设定在-100～-50Pa之间。
7. 逐步关闭炉子放散阀PCV101B
8. 依次点击启动输灰系统的集合水平刮板机D7，水平刮板机D5，水平刮板机D6
9. 依次点击启动重力沉降仓卸灰阀XF1，旋风空冷器1、2卸灰阀XF2、XF3，过滤器入口集合罐卸灰阀XF4,过滤器1、2、3卸灰阀D8、D9、D10
10. 点击启动反吹风机D4
11. 清灰程序的启动（本程序可自动也可手动）
（1）自动 当点击启动煤气鼓风机D1时清灰程序进入自动程序，并且清灰电机D11、D12、D13的每个清灰时间可以自由的设定
（2）手动 根据需要依次点击要清灰的电机，根据情况可一台运行也可多台运行，并可更具情况设定清灰电机的运行时间
12. 待沉降仓入口温度TE-102≥300℃，过滤器入口温度TE-103≥130℃，气体分析仪显示氧气含量低于报警值0.8%的时候，由离烟道最近至最远依次按顺序关闭炉子的所有观察门
13. 逐步增大炉子载荷，注意观察气体分析仪，分析仪显示氧气含量逐渐减少直至到零，一氧化碳含量增长
14. 将炉压的设定值逐渐的加大，直至炉压能够在-10～5Pa之间平稳的运行,若炉压还偏高可适当增加煤气鼓风机D1的频率。
15. 当气体分析仪显示CO含量足够时，点燃净化放散烟囱
五． 净化系统停车
一） 自动停止
1. 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2. 打开炉子各观察门
3. 观察炉气（粗气）温度TE-102和炉气流量，如必要时可停炉
4. 观察气体分析仪，在CO含量为零后继续观察五分钟
5. 打开炉子放散阀PCV101B
6. 点击屏幕“自动启停”，再点击“净化停止”
7. 关闭净化烟道蝶阀
8. 点击关闭沉降仓入口阀MF1
二） 手动停止
1． 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2． 打开炉子各观察门
3． 观察炉气（粗气）温度TE-102和炉气流量，如必要时可停炉
4． 观察气体分析仪，在CO含量为零后继续观察五分钟
5． 点击启动反吹风机D4（如果是手动清灰程序需关闭正在运行的电机）
6． 打开炉子放散阀PCV101B
7． 关闭净化烟道蝶阀
8． 点击关闭煤气鼓风机D1
9． 依次点击关闭重力沉降仓卸灰阀XF1，旋风空冷器1、2卸灰阀XF2、XF3，过滤器入口集合罐卸灰阀XF4,过滤器1、2、3卸灰阀D8、D9、D10
10． 依次点击关闭输灰系统的，水平刮板机D5，水平刮板机D6，集合水平刮板机D7
六． 净化系统启动、停止条件
一）.净化启动条件
1. 粗气煤气风机D1没有过载报警
2. 空冷器1风机D2没有过载报警
3． 空冷器2风机D3没有过载报警
4. 反吹风机D4没有过载报警
5. 至少2台粉尘过滤器能在线运行
6． 链板机D5、D6、D7没有过载报警
7． 粉尘仓仓顶除尘器D14没有过载报警
8． 粉尘仓温度TE-121适宜，没有高限报警
9． 冷却水压力正常
10．氮气压力正常
11．压缩空气压力正常
12．过滤器入口温度TE-103正常，没有高限报警
13．过滤器入口压力PT-104正常，没有高限报警
14．过滤器压差正常，没有高限报警
15．所有卸灰阀、清灰电机均无过载报警
16．电石炉送电运行
以上各项只要有一项不能满足，净化系统将不能在自动状
态下启动，只能转换到手动状态才能启动。
二）净化停止条件
1． 电石炉停止运行
2． 粗气煤气风机D1过载报警
3． 粉尘过滤器入口温度TE-103≥280℃
4. 粗气煤气风机D1入口蝶阀PCV101A关闭
5． H2含量≥20%，（延时2S）
6． 粉尘过滤器压差过高≥2.5KPa
7. 反吹风机D14过载保护
8． 链板机D5、D6、D7过载保护
9． 冷却水压力过低
10．氮气压力过低
11．粉尘仓温度过高≥300℃
12．净化系统停车按钮按下
以上各项只要有其中任何一项满足，净化系统如果是在自动状态下运行，就会使停止程序自动开始。
七． 注意事项
1． 净化