如何降低企业的生产成本.docx

如何降低生產成本
(一) 迎接戰略性降低成本時代
1. 貫徹節約經營
2. 認識產品成本結構
3. 掌握生產活動實態
(二) 現場幹部必備的降低成本之管理技術
1. 取決管理技術之因素
2. 材料費之減低
3. 人工費之減低
4. 製造費用之減低
5. 銷管費用及營業外費用之減低
(三) 降低成本常用之管理工具
1. 降低成本目標表之編製
2. 直接材料成本之降低
3. 節省直接人工成本
4. 改善設備配置降低成本
5. 吸收銷管費用及間接用人費用
(四) 向不顯眼的損失挑戰
1. 斤斤計較勞動時間的流逝
2. 防止過大的設備投資奪走企業生命
3. 謹防因不良品及退貨太多而倒閉
4. 嚴防交期延誤及成本的追求者
(五) 培育熱心降低成本的追求者
第一單元
迎接戰略性降低成本時代
壹：貫徹節約經營
清代名詩人鄭板櫅：「鋤荷日當午，汗滴禾下土，誰念盤中餮，粒粒皆辛苦」每個人都應該具有「節約」之理念。
節約是整個公司大家的事，如何確立整個公司統一的價值觀，成為首要之途！
本課程以降低成本訴求，絕不是喊著改善企業體質就能湊效，而是必須具備正確的認知，運用適當管理技術，熟練管理工具，持續不斷的改善意志才能顯現成效。
吝嗇
節約
眼前的合理性
剎那間的、瞬間的
對眼不易見的浪費感覺遲鈍
只見樹木、不見森林
要求延長工作時間
物理的切割方式
計較高薪酬支出

費用感覺
總體的全體的合理性
有計劃的、長期的
對眼不易見的很敏感
捉大不計小
以正常工作時數為原則
戰略性地吸收成本因素
注意高的勞動分配率
肯對意念或情報等無形資產
而支付金錢
價值感覺

貳：掌握產品成本結構
1. 成本結構概述
利潤
非經常收入
經常利潤
銷管財務費用
F.C
銷售費用
管理費用
V.C
銷售費用
生產成本
製造成本
V.C
直接材料
直接人工
直接製造費用
F.C
製造費用

製品名
2. 主要製品別邊際利益試算表
摘要
〝A〞
〝B〞
〝C〞
〝D〞
〝E〞
合計
銷　售　額
173,500
100,700
97,500
168,900
92,400
633,000
變動成本
直接材料成本
78,780
23,000
40,690
39,320
42,340
224,130
補助材料成本
10,150
4,120
8,400
16,970
6,230
45,870
直接成本
28,200
9,360
30,120
21,480
10,140
99,300
動力成本
5,400
1,050
3,310
5,800
2,250
17,810
外製加工費
1,420
9,800
4,770
7,320
2,170
25,480
出貨包裝成本
5,800
720
2,150
4,910
3,140
16,720
運費
7,350
950
5,280
2,200
2,980
18,760
（小計）
137,100
49,000
94,720
98,000
69,250
448,070
變 動 費 率
79.02%
48.6%
97.14%
58.02%
74.94%
70.78%
邊 際 利 益
36,400
51,700
2,780
70,900
23,150
184,930
邊 際利益率
20.98%
51.4%
2.86%
41.98%
25.06%
29.22%
邊際利益順位
沝
泝
沀
沴
沊
──
固 定 成 本
122,530

3. 產品成本結構棒型圖
4. 產品別邊際利益圖
參：掌握生產活動實態
1. 產品單價直方圖→應用統計方法專握受訂單價之變化
2. 了解資金流向是否合於目的

3. 製造部門生產力數據表

68/1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
生產量
3,983,000G
4,304,700
2,982,853
3,986,800
3,636,300
4,227,400
3,732,000
4,527,300
3,884,500
3,942,700
4,600,700
3,923,200
2
從業人員數
120人
120
135
135
134
133
133
133
133
133
133
133
3
總機械時間
59,432
62,016
34,675
62,016
54,560
64,600
52,248
48,326
50,125
52,133
58,300
58,120
4
總機械操動時間
42,408
46,055
50,388
44,628
39,886
46,733
41,483
40,293
41,112
42,438
47,934
46,321
5
主要機械總時間
18,952
19,584
15,912
19,776
15,840
20,600
15,792
16,020
17,810
15,921
17,880
18,927
6
主要機械操動時間
15,927
17,878
12,746
15,089
12,573
14,908
14,518
15,221
15,386
14,880
15,732
16,927
7
總就業時間
17,480
18,240
14,664
18,432
14,254
19,600
16,632
17,880
18,203
17,040
18,940
17,808
8
總出勤時間(總工數)
20,145
21,641
15,106
23,021
17,072
19,807
16,126
18,688
18,840
19,689
19,826
18,297
9
黃銅材料投入量
2,918,941G
3,154,699
2,185,984
2,921,726
2,664,862
3,098,050
2,734,996
3,317,832
2,846,756
2,889,408
3,371,623
2,875,117
10
黃銅製品產出量
1,751,364
1,893,820
1,300,512
1,755,036
1,599,200
1,858,830
1,640,112
2,351,300
1,709,504
1,743,650
2,022,010
1,735,670
11
不良數量
3,585
3,877
2M785
3,597
3,473
3,800
3,459
4,040
3,496
3,648
4,149
3,731
12
客戶訴怨件數
2件
2
3
3
5
2
0
0
1
3
4
2
13
交期遲延件數
18
17
11
12
11
13
9
9
10
21
14
16
14
停滯工時
110H
117
180
143
133
126
131
154
163
159
178
151
15
總機械台數
323台
323
323
323
323
323
311
311
311
310
310
310
萬元
16
遊閒機械台數
12
12
15
30
20
27
21
20
17
15
15
15
17
機械事故損失金融
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
4. 製造部門生產力統計表
No.
名　　稱
計　算　式
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
每1人份生產量
泝總生產量
沴從業人員數
33,192G
35,873
22,095
29,532
27,137
31,785
28,060
30,040
29,207
29,207
34,592
29,498
2
每小時生產量
泝總生產量
沊總機械時間
67
69
86
64
67
65
71
94
77
76
79
68
3
總機械操動率
沝總機械操動時間
沊總機械時間
71.4%
74.3
145.3
72.0
73.1
72.3
79.4
83.4
82.0
81.4
82.2
79.7
4
主要機械操動率
泞主要機械操動時間
沀主要機械總時間
84.0
91.3
80.1
76.3
79.4
72.4
91.9
95.0
86.4
93.5
88.0
89.4
5
出勤率
洰總出勤時間
泀總就業時間
115.2
118.6
103.0
124.9
119.8
101.1
97.0
104.5
103.5
115.5
104.7
102.7
6
黃銅步留率
泇黃銅製品產出量
泍黃銅材料投入量
60.0
60.0
59.5
60.1
60.0
60.0
60.0
70.9
60.0
60.3
60.0
60.4
7
不良數量率
沰不良數量
泝生產量
0.09
0.09
0.09
0.09
0.08
0.09
0.09
0.09
0.09
0.09
0.09
0.10
8
客戶訴怨件數
泹
2件
2
3
3
5
2
0
0
1
3
4
2
9
交期遲延件數
泏
18
17
11
12
11
13
9
9
10
21
14
16
10
停滯工時
泩
110H
117
180
143
133
126
131
154
163
159
178
151
萬元
11
遊閒機械率
炔遊閒機械台數
泑總機械台數
3.7%
3.7
4.6
9.3
6.2
8.4
6.8
6.4
5.5
4.8
4.8
4.8
12
機械事故損失金額
炘
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

〝掌握生產活動實態〞為降低成本最重要工作之一，檢視目前本公司常用管理工具，產品別、部門別各項表格…。
1. 第一單元介紹範例我們正在使用中！→可以再進階作法為何？
2. 第一單元介紹範例我們尚未使用！→返回工作崗位，可以先著手是那一種？
3. 表格之選用心得分享？

第 二 單 元
現場幹部必備的降低成本之管理技術

壹、取決管理技術之因素 肆、製造費用之減低
貳、材料費之減低　　　 伍、銷管費用及間接用人費之降低
參、人工費之減低　　　

壹、取決管理技術之因素
管理技術必須配合企業之目的，適時加以靈活運用方為上策，因為經營管理改善的目的與重點因企業環境之變化有所不同，由是之故，管理技術的採用，所取決之因素乃為：
一、企業的特色與強度
二、製品之分類
三、成本之構成
四、省力投資
五、企業規模
六、企業年齡
七、管理水準
如眾週知，企業之經營以獲利為首要，而收益力之提高不外乎：
一、提高售價
二、增加銷貨數量
三、降低成本
唯售價一提高，勢將減少銷量，又因市場競爭激烈，不易如願以償，故降低成本一途，實為經營者當前應努力以赴之急務，茲按成本的分類、列述材料費、人工費、製造費用、銷管費用，與提高等之管理技術如下：

貳、材料費之減低
表一　減低材料費之管理技術
區分
對 象
目 標
適 用 技 術
降低成本
製造成本
材料費
設計階段中，減低材料費，提高材料使用率（包括產品設計、製造規範設計）
標準化、共同化、VE（價值工學），材料尺寸之指定，製作零件材料一覽表，加強工程設計，材料流程圖之整備、圖面與規範之整備。
估價計算、採購或工程發包手續之合理化
。
樣品之購置，採購市場之調查，協力廠之選擇，採購規範之整備。
訂購至出廠後須防止耗損及注意不良製品之淘汰耗損。
驗收技術之提高，出貨手續的合理化，倉儲作業的改善，帳物合一之達成，退料手續的合理化。
工程中材料使用率之提高，不良率之降低
。
技術標準與作業標準之設定，品質管理之活用。實驗計劃法之應用。

一、設計階段：
(一)加工前對於材料的尺寸，須有明確的指示，可防止採購以及材料出庫時之損失，唯須設計者對於工作方法具有充分之知識與經驗。
(二)設計者應圖面上附好一份材料零件一覽表。
(三)工作設計應將工作次序與方法，以及與這些有關各項，諸如機械作業者，定貨批數、作業工數、工程期間，使用具等加以決定，使作業者得以發揮更佳的工作效率。
(四)價值工學（VE）的使用，使其材料的耗用、節省與工數得以減少，例如某工作機械工廠，原使用電動的翻砂方法，後改用電桿加工來完成製品，不但外觀好，製品重量減輕，工程也簡化。
(五)製品的取材，從設計以至繪圖之階段中必須考慮到，圖面分發至作業單位之前，檢討有無遺漏或錯誤。
(六)追求設計技術之進步，藉以製造附加價值高之產品。

二、採購階段：
(一)採購物品的說明書須力求完備，發包工程時須用正確的圖樣和說明書。
(二)圖樣說明書之內容須簡明扼要，不必要的項目必須避免，必要的項目必須詳列。
(三)購買品的市況價格，須要作系統性之調查。
(四)協力廠之選擇，必須考慮下列因素：
1.對方交貨的確實性及商場的信用。
2.從支付貨款的條件計算資金成本是否合理。
3.進料驗收時如因不良品太多，耗費甚多之檢查費用及退回手續之事務費用時，必須研究出有利對策。
三、入庫儲存階段：
(一)材料出庫領用必須根據作業計劃所列之需要量。
(二)材料儲存、保管、搬運，必須活用科學管理之方法。
(三)全面採ABC重點管理。
(四)永續盤存制度有效之實施。
(五)退料手續必須徹底執行。
四、工程階段：
(一)負責生產技術及工作設計人員須厘定完善的作業標準，技術標準。
(二)活用品質管制技術時除編製不良品統計，以及各種管理圖表之外，必須做好品質考核之工作。
(三)運用ABC分析法求出造成不良品之重要原因，採取有效之對策，如問題複雜時，可採用實驗計劃法。

參、人工費之減低
表二　降低人工費之管理技術
分類
對 象
目 標
最 佳 方 法
降

低

成

本
製

造

成

本
人

工

費
在設計階段，力求加工方法之簡單化及標準化。
標準化與共同化
VE
在生產技術階段，改善製作加工方法。
生產設計
規定基準目標、作業標準
在生產計劃階段，力求工程期間之縮短。
生產計劃、產品組合計劃、基準日程計劃計算作業品批數
調整機械負荷力
在工程進行中，運用管制方法，提高作業能率。
工程管理－進度管制
－作業催查
從作業方法、作業設計等之改進，藉以減少工數及冗員。
作業改進
工程改進
搬運管理
機械化
防止設備故障所引起的作業等待停頓之損失
設備管理（預防保養）
提高材料使用率，減少不合格製品，藉以減低單位成本鼓舞員工作士氣，提高生產效率。
品質管理、實驗計劃法、教育訓練、適性分配（適才適所）、人事管理、人群關係

一、設計階段：
(一)儘量減少製品以及工程之種類，以求標準化、簡單化。
(二)對工程作業及加工度的簡化活用VA方法。
二、生產技術階段：
(一)改變材料與加工方法，藉以減低耗用工數，諸如機械加工感到麻煩之產品，改用冶工製造或者把金屬加工改為塑膠成形加工。
(二)基準日程表規定每一工程從動工至完工期間之標準，可減少無謂損失，進而降低單位人工費。
三、生產計劃階段：
(一)產銷計劃與製品庫存計劃之一體化，可決定經濟生產量，藉使其降低成本。
(二)擬定人員計劃法配合經濟生產量原則，藉以決定合適之方案。
四、工程進行階段：
(一)製訂日程預定表，其間得失對人工費之影響頗大，因此事先對生產力之負荷計劃應加以聯繫配合。 (二)作業分配，應力求使工作者沒有空閒時間，運用工程管理技術使損失減至最低限度。 五、作業方法之改善： IE技術的全面活用可大幅減低人工費。 六、機械化： 機械雖可節省人工費，唯因設備投資所增加之折舊費及資金成本與大量生產引起之價格下降等之因素，亦應考慮在內，故設備投資效率之衡量，至為重要。七、預防保養： 建立機器預防保養制度。
八、不良率之降低： (一)品管小組活動之推行。
(二)建議獎勵制度之實施。
肆、製造費用之減低
表三　降低製造費用之管理技術 區分
對 象
目 標
適 用 技 術
降
低
成
本
製
造
成
本
製
造
費
配合產銷預算控制費用
建立預算與實績對照之變動預算制度
對工具、間接材料消耗品之支出嚴格控制
。
工具、間接材料出庫手續之合理化
防止倉庫保管中之損耗
倉庫管理
電費、水電費之減低
設備管理、作業管理
間接人工及間接費用之合理化
事務管理、工作簡化
由於製造費用包括固定及變動等性質之費用，因而欲使降低成本發生效果，必須編製變動預算，藉以配合產銷實際之實要。
對於間接材料，消耗品以及工具用品的管理，在現場領料時即應嚴格控制領用量；即使就是C 級品目類亦應有領用額度之限制，有關工具用品的保管與使用之規定，必須詳實規定。
自來水費、煤氣、電力費等必須列為可控制的費用而嚴加管理，特別要注意竊電之防範。

伍、銷管費用及營業外費用之減低
降低管理費用、推銷費用的管理技術（表四） 類別
對 象
目 標
適 用 技 術
降
低
成
本
銷
管
成
本
一般管理費及銷售費
配合產銷預算、嚴格控制支出
變動預算
組織合理化、職務分析、人員編製之規定減少間接人員
事務管理、組織改善與分析、工作簡化
銷售活動應作有計劃的控制
銷售管理
(一) 徹底執行預算控制，消除不必要之支出與浪費。 (二) 不必太重視間接比率，應將事務量加以分析，深入瞭解問題之本質，再予決定事務部門的工作人數。
(三) 從事職務分析，決定事務量與編制時必須以企業收益性為前提條件。
二、減低營業外費用之管理技術（表五） 區分
對 象
目 標
適 用 技 術
降
低
成
本
營業外費用
支
付
利
息
儘可能利用低利率之資金
長期低利貸款之活用
，應付金融機構之對策。
充實自有資本，健全財務結構，儘量減少借款
資金調度、資金計劃的合理化。
提高管理效率，儘量減少借款
支票、流動資產、固定資產之週轉率務須提高。
其他
稅
捐
提
存
搬存損耗，價格變動準備金，意外損失準備、呆帳準備，特殊設備之折舊準備等
，儘量引用稅法條款
，藉以減免稅額。
節省稅捐。
(一)糾正員工對財務部門是借錢付利息之單位的觀念偏差，應認為可以降低資金成本的單位。
(二)財務部門應與金融機關保持良好的關係，以期能借到低利長期之資金。
(三)加強對稅務會計之研究，藉以節省稅捐。
第三單元
降低成本常用之管理工具
壹：降低成本目標表之編製
「大家的事，也就是誰都不肯管的事」就管理而言必須做到「凡是工作，一定有特定各人負責」有了工作就要有目標，否則極易流於口號。
「降低成本目標表」可以存在多種型式，可適合各企業條件而訂定之，目標分派方式就是將年度總目標的實分派予個人，每個人都有其別目標可以說是「一人一殺方式」也是一種「計值」管理方式
降低成本目標表構成要素
1. 到底要降低多少？
2. 誰負責？
3. 降低那一個項目？
4. 到何時可以達成？
5. 如何達成？
降低成本第一步一目標表之編製
貳：直接材料成本之降低
(一) 應用價值分析
1. 價值分析的意義
l 源起1947年GE公司倡導L.D ailes之持專案Value Analysis program，至1949年向外正式發表。
l 將製造技術有系統的知識以及各種熟練技巧予以特別組合、運用創造性的研究及組織化的行動，將產品零件品項、機能、年限外觀及顧客意見之各種特性，檢討成本找出成本浪費所在。
l 集中注意力於技術、製造、採購、設法找出替代材料改用法製程成者利用專業廠商，使產品及零件在性能不變的條件下達到降低成本的目的。
2. 價值分析的實施步驟檢核表
3. 價值分析檢核表應用
4. 價值分析單
5. 價值分析提案表
(二) 落實採購與庫存管理
(三) 降低直接材料成本檢核表

2.VA步驟檢核表

是
否
查核
月日
主辦人
對象
部門
註
決定ＶＡ對象
‚收集資料
…創意檢討
†提出改善案
„改善創意
ƒ分析資料
1.有問題的事物

2.生產量很大的事物

3.成本太高，不適宜

4.重要性高的事物(依賴度高)

5.不良及損耗很高

1.機能內容如何

2.成本如何

3.使用材料

4.使用量

5.製造方法

6.使用條件

7.型錄說明書

8.購入品之市場調查

9.代替品一覽表

10.各種材料特性表

11.成本比較表

12.同業之知識

13.設計圖

1.效用分析

2.市場分析

3.成本分析

4.比較分析

5.失誤處理測試

1.檢核表

2.腦力激盪術

3.缺點列舉法

4.格登法

5.希望列舉法

1.構造可能性

2.適合可能性

3.經濟性

4.效果性

5.接受可能性

1.粗稿

2.校正

3.印刷

4.提出

4.價值分析單
VALUE ANALYSIS SHEET
No.
供應廠商

　年　月　日
場所

出席者
機種

圓號

品名

１台份數量

　　　　項目
費用
現在購入價格
目標價格
估計價格
決定價格
數量
單價
金額
數量
單價
金額
數量
單價
金額
數量
單價
金額

一般管銷費．其他
%

%

%

%

利益
%

%

%

%

合計

機

能
重要度
ＡＢＣ
設變可能性
ＡＢＣ
每kg單價

降低率
　％
機　能

簡圖
工作上

之要點

材料材質

尺寸

收章
%
等級

加
工
方
法

檢　　核　　要　　點
提　　案
是否採用
負責者
要素
效果
1.可否刪除此零件？

2.其機能可否合併或分割？

3.其機構或形狀可否改變？

4.公差可否放鬆些？

5.是否用市售品替代？

6.是否有代用品或代替材料？

7.是否改善其效率？

8.可否改變設計以配合新產品？

9.可否增加產量？

10.可否改變其生產方式？

11.是否存在不用之作業？

12.可否使作業合併？

13.作業是否可以再簡化？

14.是否可以不必檢驗？

15.間接成本、利潤是否合理？

16.供應廠商是否適合？

5.價值分析提案表
No.
零件名稱
製品名稱
圖　　號
數量(個數)

數量(年度)
改 善 前
改 善 後

材料成本
人工成本
間接費用
工具或
模具
現在成本
元
元
元
改善後成本

元
年度節省估計　　　　　　　　元
備　　　　註－
提 案 事 項 －
計劃小組　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
表 No. 日期：

降低直接材料成本檢核表
檢核日：　年　月　日
檢核者：　　　　　　
區分
NO
檢　核　要　點
答覆
備　註

區分
NO
檢　核　要　點
答覆
備　註
是
否
是
否
Ⅰ　設　計
1
是否已推行價值分析

26
是否已決定每部門降低成本主辦人員?

2
是否已檢討變更材料，以節省材料？

27
降低成本專家有幾位?

3
是否已從是輕量化的檢討？

Ⅲ加工
28
生產批量是否適當?

4
是否已檢討節省補助材料？

29
是否容易加工?

5
是否已設法從技術上降低材料成本？

30
是否可藉變更加工製造以節省材料?

6
可否利用邊料？

31
收率情形是否良好?

7
是否達到再生利用？

Ⅳ　品　質　管　制
32
是否以檢討品質資料?

Ⅱ　採　購　技　術
8
是否已實施採購市場調查？

33
有否過剩品質情事?

9
是否調查代替材料？

34
是否以檢討品之單純化?

10
是否核對報紙上的商務板？

35
是否以實施品質保證?

11
是否已進行輕量化檢討？

36
是否有規格資料?

12
是否已檢討節省輔助材料？

37
檢驗規定是否明確?

13
是否已實施3公司估價，向2家公司採購的方式

38
檢討是否適當?

14
是否有進一步價格協調?

39
是否充分掌握住檢驗意義?

15
是否查看原生產地?

40
樣本與現物是否一致?

16
購入地區是否適當?

41
是否有良好售後服務制度?

17
是否有患通購入情事?

Ⅴ
獲取
42
是否可簡單獲得?

18
是否對供應商提供輔導?

43
交貨是否確實?

19
流通經路是否適當?

Ⅵ倉庫管理
44
採用先進先出法是否可能?

20
購入時期是否適當?

45
物料搬運法是否恰當?

21
大量採購是否可以更降低成本?

46
搬運方法是否適當?

22
可否共同購入?

47
預備庫存是否恰當?

23
是否有更便宜的輸入品?

48
庫存管理做得如何?

24
是否可以退還?

49
材料放置場是否恰當?

25
付款條件是否恰當?

50
倉庫管理是否適當?

參：節省直接人工成本
(一) 工作研究兩大重點
1. 泰勒的工作量管理4大原理
1st.先分析作業方法與機械設備，設定科學的工作方法。
2nd.配合選定的工作選擇適合作業員。
3rd.教育訓練作業員，使其具備最佳工作方法。
4th.確立合理的薪酬制度，獲致協調關係！
2. 物之流動→程序分析物料搬運，工廠佈置
3. 人之流動→動作研究
(二) 運用程序改善
1. 試著決定更理想的裝配方式
l 裝配表檢討→製程分析表（ECRS應用）
2. 綜合改善主要製品製造方式
l 產品流程分析記錄表→產品流程分析
3. 追蹤物品流程撲減損失
l 操作流程檢討
4. 多層樓最短距離流程分析
l 經路圖檢討

E‧C‧R‧S（除‧結‧組‧簡）
改善方案的著眼點如下：
要對各製程依下列E‧C‧R‧S方向去從事改善：
E：Eliminate （刪除） R：Rearrange （重組）
C：Combine （結合） S：Simplify （簡化）
取得用四句（字）頭字母簡稱為「除‧結‧組‧簡」。
如果滿足於現狀，認為任何事已不可能再好，則所有改善活動都會停止，世界進步也因此而停擺。我們要永遠懷有不服輸的心，不斷檢討質疑，才會促成進步。至於質問的方式，可用5W1H表示。
Why （為何）──（問其理由）
What （何者）──（問其內容）
When （何時）──（問其時間）
Where （何處）──（問其場所）
Who （何人）──（問是誰做或何主體）
How （如何）──（問其方法）
5W1H
何 時
為 何
何 者
何 處
何 人
如 何
的質問
的質問
的質問
ECRS
刪 除
結 合
重 組
簡 化
的導入
的導入
的導入
這些質問過程極為重要，由此可以更深入收集很多事實，逕付改善很多原先穩藏不現的缺點，經過這種質問都會顯現而無所遁形。

2.1產品流程分析記錄表

製　品　工　程　分　析　用　表　　　　　　　　　　　　　No.1

略圖
前後
框架裝配略圖
工號
4892-02-461
製造
個數
１台

品名
小巴士
零件號
2345-D-47

材質
鐵骨
一台分個數
框架零件21個

調查名
框架
調查日期
70年11月9日~11月12日
NO
個數
距離
時間
符號
工程(作業場)
作業者
機械
夾導具檢查具
容器放置方法
加工部加工條件改善著眼
裝配工程
1

零件倉庫

2
5台分
≒80m

2名

台車

3

70’

零件放置場

散放

4

做穿孔位置記號
1名

量規作業台

5

15’

零件放置場

6

穿孔
1名

電鑽

僅小徑的孔
7

35’

零件放置場

8

≒70m

2名

台車

9

5’

穿孔機橫

10

穿孔
2名

穿孔

大徑孔（12m/mφ程度以上）
11

70m

台車
12

120’

零件放置場

13

零件焊接

電焊機

14

30’

作業場所

15

80m

2名

台車

16

5’

帕克（防銹）橫

17

防銹

專任
18

10’

帕克橫

19

80m

台車

20

塗紅（防銹）

噴霧器

專任
21

6m

22

230’

零件放置場

23

零件裝在工模
4名

虎頭鉗、夾具

24

零件焊接

電焊機

25

打穿孔位置記號

26

穿孔

電鑽

27

15’

作業場所

28

穿孔焊接
2名

鉚丁機

29

作安裝零件記號

量規

30

35’

作業場所

31

卸下框架

32

鑽孔

電鑽

33

20’

作業場所

34

框架加工檢查

35

5’

作業場所

36

5m

37

240’

框架放置場

38

10m

經路圖（脫水機零件No.250）現狀

直接人工費的成本降低檢檢表
檢核日：　年　月　日
檢核者：　　　　　　
區分
NO
檢　核　要　點
答覆
備　註

區分
NO
檢　核　要　點
答覆
備　註
是
否
是
否
Ⅰ計劃與管理
1
對經營方針是否徹底瞭解

和態度
26
是否對從業人員做過工作意識的調查

2
是否擬定月生產目標

27
是否嚴格檢核無故缺勤、遲到、早退

3
省人化的預測和計劃，有否確實擬訂

28
提高生產力的成果是否告訴全體人員

4
有否擬訂將無效時間降至最少的工程計劃

Ⅳ教育和能力開發
29
單位主管人