保养体系设备管理.docx

设备管理制度

第一部分 固定资产管理制度设备采购、验收、安装、移交制度设备闲置封存与启封制度设备报废制度设备定机定员制度厂控设备管理制度设备的操作规程设备交接班制度设备点检制度 设备维修制度设备事故统计及处理制度
1、设备因非正常的损坏造成停产或降低效能（停机修理时间或修理费用达到一定标准，或虽暂不停机修理，但内伤严重者）均属为设备事故。
2、设备事故的划分：
2.1造成下列情况之一的为重大设备事故：
2.1.1一般生产设备停产四昼夜以上的。
2.1.2设备修理费用达2000元以上（不包括生产费用损失费）。
2.1.3全厂供电中断30分钟以上或一个车间中断60分钟以上的。
2.1.4设备性能严重受损的。
2.2其余的设备事故为一般设备事故。
3、设备事故的性质：
3.1责任事故：凡属人为原因，如：操作错误、维护保养不当、超规范加工、工艺不合理、瞎指挥等，致使设备损坏、停产或效能、精度降低者。
3.2质量事故：凡因设备质量不好或检修、安装不当造成设备损坏、停产或效能降低者。
3.3自然事故：凡因遭受自然灾害或自然磨损致使设备损坏或效能降低者。
4、设备事故的分析和处理
4.1设备发生事故后，应立即切断电源，保持现场并逐级上报，责任单位领导应及时上报企业管理办公室，设备重大事故应在一小时内报告主管厂长。
4.2一般事故由责任单位主管负责人组织有关人员，根据三不放过原则（即：事故原因不清不放过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有规范措施不放过）进行调查分析，企业管理办公室有关人员参加事故分析会。重大设备事故及厂控设备事故，由企业管理办公室主持，主管厂长、责任单位及有关部门参加分析处理。
4.3事故责任单位，根据事故分析结果，在三天内认真填写事故报告表，报送企业管理办公室，厂控设备事故需报告主管厂长批示处理意见。
4.4对事故责任者，除教育外，还要视情况给以严肃处理，如批评或行政处分。情况严重者，应追究法律责任。一般事故发生后，对于责任者，扣当月奖金总额5%--10%；重大事故责任者按奖金总额20%——50%加重扣罚，并扣除主管领导当月奖金总额的10％。
4.5企业管理办公室应及时将处罚信息报主管厂长，事故责任者或其领导人对事故不按期限处理，隐瞒事故真相，破坏现场，欺骗上级或知情不报者，应按责任事故加重处理，最高处罚不能超过当月奖金总额的60％。
4.6设备事故发生后的抢修工作，由设备所在单位负责，其经费自行负责。抢修如需采购零件应由企业管理办公室签字方可采购。
*参考报表：《设备事故报表》

第十二部分 数控设备管理制度
1、设备操作
1.1设备操作人员要求
1.1.1设备操作人员必须穿戴好工作帽、工作服及安全鞋。

1.1.2操作人员必需经过严格培训，了解机床的性能特点，熟悉机床数控系统的编程方法，并熟练掌握操作方法和操作技巧。

1.1.3非操作人员经过专业培训，了解机床的性能特点，并熟练掌握操作方法的，需经领导批准后，才可上机操作。

1.1.4未经专业培训的人员，不得擅自开动机床。

1.1.5试切工件或调整程序时，必须由编程人员和操作人员一起作业，如操作人员不在，非操作人员需经领导批准后，方可上机操作。

1.1.6工作人员必须熟悉和严格执行安全操作规程和其它各项规章制度。

1.2、设备操作要求
1.2.1一般注意事项：
1.2.1.1工作前，操作人员必须穿戴好工作服、工作帽、安全鞋。
1.2.1.2经常清扫机床周围环境，保持环境整洁。
1.2.1.3机床控制系统经常保持清洁。
1.2.1.4经常检查紧固螺钉，不得有松动。
1.2.1.5不得打开防护罩开动机床。

1.2.2机床启动时的注意事项：
1.2.2.1每天开机前检查电源、气源是否正常，各油标指示是否正确。
1.2.2.2加工前，必须用手动或程序指令使刀塔回到参考点。
1.2.2.3熟悉机床的紧急停车方法及机床的操作顺序。
1.2.2.4刀具、工件安装好后，应再作一次检查，确认无任何干涉，调用正确的程序，并检查刀位号是否正确，保证刀具已校正好，达到使用要求。

1.2.3调整程序时的注意事项：
1.2.3.1采用正确的刀具，避免使用钝化的刀具。
1.2.3.2不能承担超出机床加工能力的作业。
1.2.3.3在机床停机时进行刀具调整。
1.2.3.4确认刀具在换刀过程中不要和其它部位发生碰撞。
1.2.3.5确认工件的卡具或压板是否有足够的强度。
1.2.3.6工作台面上不得放工具、量具、刀具等其它物品。
1.2.3.7程序调整好后，要再次进行检查，经空运转或模拟显示确认无误后，方可进行加工。
1.2.3.8控制系统电源接通后，只允许一人操作控制面板,他人不得接控制面板。严禁交叉作业。

1.2.4 机床运转中的注意事项：
1.2.4.1机床启动后，在机床自动连续运转过程中必须监视其运转状态。
1.2.4.2确认冷却液输出通畅，流量充足。
1.2.4.3机床运转时，不得调整刀具和测量工件尺寸。
1.2.4.4遇到异常情况，应保持现场，及时通知维修人员，进行故障排除。特别紧急情况下应迅速切断电源。

1.2.5作业完毕时的注意事项：
1.2.5.1关闭电源。
1.2.5.2清扫机床，并添加润滑油，当机床长时间不用，应涂敷防锈油。
1.2.5.3填写工作记录表

2、设备保养与维护
工作人员对设备按各机床点检检查要点进行检查，填写检查记录情况。日检由操作人员负责，并在工作记录表中记录异常情况，表中“冷却液”一栏,视加工情况,不定期检查。季检及半年检由维修人员负责并填写相关记录,维修人员应随时按日检要点进行巡检，对发现问题及时排除。

2.1数控车床的点检、检查要点：
2.1.1日常点检要点：
2.1.1.1接通电源前：
a.电压是否正常。
b.检查机床是否有异常情况。
c.检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否充足。
d.检查工具、测具等是否已准备好。
e.切削槽内的切屑是否已处理干净。
2.1.1.2接通电源后：
a.检查操作盘上的各指标灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置。
b.CRT显示屏上是否有任何报警显示。若有问题应及时处理。
c.液压装置的压力表是否指示在所要求的范围内。
d.各控制箱的冷却风扇是否正常运转。
e.刀具是否正确夹紧在刀夹上，刀夹与回转刀台是否可靠夹紧，刀具是否有损伤。
2.1.1.3机床运转中：
a.运转中，主轴滑板处是否有异常噪音。
b.有无与平常运转不同的异常现象。如：声音、温度、裂纹、气味等。
遇到异常情况，应保持现场，及时通知维修人员，进行故障排除,特别紧急情况下应迅速切断电源。点检完毕后，由操作员填写工作记录表。

2.1.2季检查要点：
2.1.2.1检查主轴的运转情况。主轴以最高转速一半左右的转速旋转30分钟。用手触摸壳体部分，若感觉温和即为正常。以此了解主轴轴承的工作情况。
2.1.2.2检查X、Z轴的滚珠丝杆，若有污垢，应清理干净。
2.1.2.3检查X、Z轴超程限位开关，各急停开关是否动作正常。可用手按压行程开关的滑动轮，若CRT上有超程报警显示，说明限位开关正常。并将各接近开关擦拭干净。
2.1.2.4检查刀台的回转头、传动系统的润滑状态是否良好，痕等。注油孔应注油润滑。
2.1.2.5检查刀塔装刀孔内是否积存切屑，杂物，若有应清理干净。
2.1.2.6检查尾座状况，看是否有裂纹、毛刺，若有问题，予以修整。
2.1.2.7检查冷却液槽内是否积存切屑，若切屑堆积较多，应予以清理。
2.1.2.8检查液压装置：
a.检查压力表的动作状态，通过调整液压泵的压力看压力表的指针是 否上下变化灵活。
b.检查液压管路是否有损坏，各管接头是否有松动或漏油现象。
2.1.2.9检查润滑油装置：
a.检查润滑泵的排油量是否合乎要求。
b.检查润滑油管路是否损坏，管接头是否松动、有漏油现象。
2.1.2.10季检完毕后，由维修人员填写CTX600季检表。

2.1.3半年检查要点：
维修人员参照CTX600半年检表组织机床检查。

2.2加工中心点检、检查要点：
2.2.1日常点检要点：
2.2.1.1从工作台、基座等处清除污物和灰尘，擦去机床表面上的机油、冷却液和切屑。
2.2.1.2清除没有罩盖的滑动表面上的一切东西。
2.2.1.3清理风箱式护罩。
2.2.1.4注意电控系统有无异常,显示屏上有无报警信号.
2.2.1.5清理检查所有限位开关、接近开关及其周围表面。
2.2.1.6检查各润滑油,液压油箱的油面，使其保持在合理的油面上。
2.2.1.7确认各刀具在其应有的位置上更换。
2.2.1.8确保空气滤杯的水完全排出。
2.2.1.9检查液压泵的压力在指定范围内。
2.2.1.10检查机床主液压系统是否漏油，若有问题应及时通知维修人员予以修理。
2.2.1.11检查冷却液软管及液面，清理管内及冷却槽内的切屑等脏物。
2.2.1.12确保操作面板上所有指示灯为正常显示。
2.2.1.13检查各坐标轴是否处在原点上。
2.2.1.14检查主轴端面、刀夹及其它配件是否有毛刺、裂纹或损坏现象，并将主轴周围清理干净。
遇到异常情况，应保持现场，必须及时通知维修人员，进行故障排除,特别紧急情况下应迅速切断电源。点检完毕后，由操作员填写工作记录表。

2.2.2季检查要点：
2.2.2.1清理电器控制箱内部，使其保持干净。
2.2.2.2用煤油清洗空气滤网，必要时予以更换。不要用稀释剂或其它同类东西清洗滤网。
2.2.2.3检查液压装置、管路及接头，确保无松动、无磨损。
2.2.2.4清理导轨滑动面上的刮垢板。
2.2.2.5检查各电磁阀、行程开关、接近开关，确保它们能正常工作。
2.2.2.6检查液压箱内的油滤，必要时予以清洗。
2.2.2.7检查各电缆及接线端子是否接触良好。
2.2.2.8确保各联锁装置、时间继电器、继电器能正确工作，必要时予以修理或更换。
2.2.2.9确保数控装置能正确工作。
2.2.2.10季检完毕后，由维修人员填写SPN63季检表。
2.2.3半年检查要点：
维修人员检查参照SPN63半年检表组织机床检查。

3、压缩机系统使用维护
参照《压缩机定期保养表》及使用说明书，其保养主要由维修人负责，出现故障应在排除后填写故障记录单。

4、设备的使用范围：只负责工件粗加工以后的工序加工。

5、设备事故报告：

机床CRT显示屏有故障提示，应立即通知维修人员，提供操作情况,以便及时进行排除故障,填写故障记录单并存档；机床发生机械故障应立即关闭机床，保持现场，通知维修人员，提供现场情况和现象,填写机床故障记录单并存档。设备事故按《设备事故统计及处理制度》
执行。

以下内容从原文随机摘录，并转为纯文本，不代表完整内容，仅供参考。
企业设备管理制度(节录)
第一章设备使用、维护规程的制订、修改与执行
设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定,用来指导正确操作使用和维护设备的法规.各大公司所属厂矿、公司都必须建立、健全设备使用规程和维护规程.
一、规程制定与修改的要求
1.厂(矿)首先按照设备使用管理制度规定的原则,正确划分设备台数,并按照设备在生产中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度,将设备划分为:重要设备、主要设备、一般设备三个级别,以便于规程的编制和设备的分级管理.
2.凡是安装在用的设备,必须做到台台都有完整的设备使用、维护规程.
3.对新投产的设备,厂(矿)要负责在设备投产前三十天制订出设备使用、维护规程,并下发执行.
4.当生产准备采用新工艺、新技术时,在改变工艺前十天,生产厂(矿)要根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改,以保证规程的有效性.
5.岗位在执行规程中,发现规内容不完善时要逐级及时反映,规程管理专业人员中应立即到现场核实情况,对规程内容进行增补或修改.
6.新编写或修改后的规程,都要按专业管理承包制的有关规定分别进行审批.
7.对使用多年,内容悠较多的规程,每三年要通过群众与专业管理相结合的方式,厂(矿)组织重新修订、印发,并同时通知原有规程作废.
8.当设备发生严重缺陷,又不能产即停产修复时,必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程,由厂(矿)批准执行,缺陷消除后临时规程作废.
二、设备使用、维护规程必须包括的内容:
1.设备技术性能和允许的极限参数,如最大负荷、压力、温度、电压、电流等;
2.设备交接使用的规定,两班或三班连续运转的设备,岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接,内容包括:设备运转的异常情况,原有缺陷变化,运行参数的变化,故障及处理情况等;
3.操作设备的步骤,包括操作前的准备工作和操作顺序;
4.紧急情况处理的规定;
5.设备使用中的安全注意事项,非本岗位操作人员未经批准不得操作本机,任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等;
6.设备运行中故障的排除.
(二)设备维护规程应包括的内容:
1.设备维护转动示意图和电气原理图;
2.设备润滑 “五定”图表和要求;
3.定时清扫的规定;
4.设备使用过程中的各项检查要求,包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等;
5.运行中常见故障的排除方法;
6.设备主要易损件的报废标准;
7.安全注意事项.
三、设备使用、维护规程的贯彻执行
1.新设备投入使用 前,要由厂(矿)专业主管领导布置贯彻执行设备使用、维护规程,规程要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修巡检人员人手一册,并做到规程不离岗.
2.生产单位要组织设备操作人员认真学习规程内容,设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导.
3.设备操作人员须经厂级组织的规程考试及实际操作考核,合格后方能上岗.
4.生产单位每周都要组织班组学习规程;车间领导及设备管理人员,每月要对生产班组规程学习情况进行抽查考问,发现问题及时指导,抽查情况纳入考核.
第二章设备管理内容
一、设备技术状况的管理
对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备,并分别制订具体考核标准.
各单位的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标,即考核设备的综合完好率.专业部门,要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标,并层层分解逐级落实到岗位.
二、设备润滑管理
(一)对设备润滑管理工作的要求:
1.各单位机动部门设润滑专业员负责设备润滑专业技术管理工作;厂矿或车间机动科(组)设专职或兼职润滑专业员负责本单位润滑专业技术管理工作;修理车间(工段)设润滑班或润滑工负责润滑工作.
2.每台设备都必须制订完善的设备润滑 “五定”图表和要求,并认真执行.
3.各厂矿要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油),保证润滑油(脂）的清洁和油路畅通，防止堵塞．
4.对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度．
5.润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作．
6.认真做到废油的回收管理工作.
(二)润滑 “五定”图 表的制订、执行和修改.
1.厂矿生产设备润滑 “五定”图表必须逐台制订,和使用维护规程同时发至岗位.
2.设备润滑 “五定”图表的内容是:
定点:规定润滑部位、名称及加油点数;
定质:规定每个加油点润滑油脂牌号;
定时:规定加、换油时间;
定量:规定每次加油、换油数量;
定人:规定每个加、换油点的负责人.
3.岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑 “五定”图表规定,并做好运行记录.
4.润滑专业人员要定期检查和不定期抽查润滑 “五定”图表执行情况,发现问题及时处理.
5岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部润滑状况,发现问题及时报告和处理.
(三)润滑油脂的分析化验管理.
设备运转过程中,由于受到机件本身外界灰尘、水份、温度等因素的影响,使润滑油脂变质,为保证润滑油的质量,需定期进行过滤分析和化验工作,对不同设备规定不同的取样化验时间.经化验后的油品不符合使用要求时要及时更换润滑油脂.各厂矿对设备润滑油必须做到油具清洁,油路畅通.
(四)设备润滑新技术的应用与油品更新管理.
1.厂矿对生产设备润滑油跑、冒、滴、漏情况,要组织研究攻关,逐步解决.
2.油品的更新换代要列入厂矿的年度设备工作计划中,并经过试验,保证安全方可加以实施,油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗.
三、设备缺陷的处理
1.制备发生缺陷,岗位操作和维护人员能排除的应立即排除,并在日记中详细记录.
2.岗位操作人员无力排除的设备缺陷要详细记录并逐上报,同时精心操作,加强观察,注意缺陷发展.
3.未能及时排除的设备缺陷,必须在每天生产调度会上研究决定如何处理.
4.在安排处理每项缺陷前,必须有相应的措施,明确专人负责,防止缺陷扩大.
四、设备运行动态管理
设备运行动态管理,是指通过一定的手段,使各级与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况,依据设备运行的状况制订相应措施.
(一)建立健全系统的设备巡检标准.
各厂矿要对每台设备,依据其结构和运动方式,定出检查的部位(巡检点)、内容(检查什么)、正常运行的参数标准(允许的值),并针对设备的具体运行特点,对设备的每一个巡检点,确定出明确的检查周期,一般可分为时、班、日、旬、月检查点.
(二)建立健全巡检保证体系.
生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查,专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务.各厂矿都要根据设备的多少和复杂程度,确定设置专职巡检工的人数和人选,专职巡检工除负责承包重要的巡检点之外,要全面掌握设备运行动态.
(三)信息传递与反馈
生产岗位操作人员巡检时,发现设备不能继续运转需紧急处理的问题,要立即通知当班调度,由值班负责人组织处理.一般隐患或缺陷,检查后登入检查表,并按时传递给专职巡检工.
专职维修人员进行的设备点检,要做好记录,除安排本组处理外,要将信息向专职巡检工传递[,以便统一汇总.

TPM管理
百科名片
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
目录
引TPM管理介绍
1. 一、设备维修体制简介
2. 二、什么叫TPM?
3. 三、TPM的特点
4. 四、TPM的目标
5. 五、TPM的理论基础
6. 六、推行TPM的要素
7. 七、TPM开展步骤
8. 八、TPM中的小组自主活动
9. 九、TPM中的设备点检制
10. 十、开展TPM活动的意义
11. 十一、TPM的起源
12. 十二、TPM的作用以及与TPS的关系
13. 十三、TPM实施的12个阶段
TPM概念
1. 理论上
2. 重要组成部分
TPM的起源
1. 起源
2. 发展
3. 目前应用
TPM的实施
案例分析
1. 例子
2. TPM效果
TPM推进
1. 1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件
2. 2.朝理想的姿态看齐，提升企业承载力
3. 3.拙速巧迟、速度致胜
4. 4.改善无止境
TPM管理的九大活动
TPM的推行五阶段
引TPM管理介绍
1. 一、设备维修体制简介
2. 二、什么叫TPM?
3. 三、TPM的特点
4. 四、TPM的目标
5. 五、TPM的理论基础
6. 六、推行TPM的要素
7. 七、TPM开展步骤
8. 八、TPM中的小组自主活动
9. 九、TPM中的设备点检制
10. 十、开展TPM活动的意义
11. 十一、TPM的起源
12. 十二、TPM的作用以及与TPS的关系
13. 十三、TPM实施的12个阶段
TPM概念
1. 理论上
2. 重要组成部分
TPM的起源
1. 起源
2. 发展
3. 目前应用
TPM的实施
案例分析
1. 例子
2. TPM效果
TPM推进
1. 1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件
2. 2.朝理想的姿态看齐，提升企业承载力
3. 3.拙速巧迟、速度致胜
4. 4.改善无止境
TPM管理的九大活动
TPM的推行五阶段
展开
编辑本段引TPM管理介绍
一、设备维修体制简介
　　1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
　　2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
　　3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
　　4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
　　5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
二、什么叫TPM?
　　1、什么是TPM？
　　TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
　　2、TPEM：
　　Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
三、TPM的特点
　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
四、TPM的目标
　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
五、TPM的理论基础
　　TPM的理论基础可以用下图表示：
六、推行TPM的要素
　　推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
　　1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
　　2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
　　3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
七、TPM开展步骤
　　开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。
　　表一 TPM开展过程阶段
　　步骤 主要内容准 备 阶 段 1、TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM推进总计划 整体计划引 进 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善 实 6、建立自主维修体制 小组自主维修 施 7、维修计划 维修部门的日常维修 阶 8、提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训 段 9、建立前期设备管理体制 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。
　　1、准备阶段
　　此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。
　　①TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
　　②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
　　③ 建立基本的TPM策略和目标
　　TPM的目标主要表现在三个方面：
　　a.目的是什么（what）
　　b.量达到多少（How much）
　　c.时间表（when）
　　也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标
　　④ 建立TPM推进总计划
　　制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。
　　计划的主要内容体现在以下的五个方面。
　　A：改进设备综合效率；
　　B：建立操作工人的自主维修程序；
　　C：质量保证；
　　D：维修部门的工作计划表；
　　E：教育及培训、提高认识和技能
　　以上内容可制成一个表，如下：
　　2、引进实施阶段
　　此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
　　① 制定提高设备综合效率的措施
　　成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
　　项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
　　② 建立自主维修程序
　　首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
　　推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
　　自主维修“七步法”
　　步 骤 名 称 内 容
　　1 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝
　　2 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难
　　3 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准
　　4 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目
　　5 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
　　6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等
　　7 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
　　③ 做好维修计划
　　维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
　　④ 提高操作和维修技能的培训
　　培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培 训。
　　培训对象 培训内容
　　工段长 培训管理技能，基本的设计修改技术
　　有经验的工人 培训维修应用技术
　　高级操作工 学习基本维修技能，故障诊断与修理
　　初级，新工人 学习基本操作技能
　　⑤ 建立设备初期的管理程序
　　设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:
　　①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平
　　②减少从设计到稳定运行的周期
　　③工作负荷小
　　④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
　　3、巩固阶段
　　此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。
八、TPM中的小组自主活动
　　TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。
　　1、小组的组成及活动方式
　　小组是车间属下的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
　　2、小组活动的主要内容
　　①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标
　　②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标
　　③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究
　　④定期开会，评价目标完成情况
　　⑤评定成果并制定新目标
　　小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中 期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。
　　3、小组活动的行为科学思想
　　小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。
　　“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。
　　4、小组活动的评价
　　主要看四个方面的情况
　　①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心
　　②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感
　　③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题
　　④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作
九、TPM中的设备点检制
　　1、点检制定义：
　　点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
　　2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念
　　“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
　　五层防护线是：
　　第一层防护线：岗位操作员的日常点检
　　第二层防护线：专业点检员的定期点检
　　第三层防护线：专业技术人员的精密点检
　　第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策
　　第五层防护线：每半年或一年的精密检测
　　3、点检制的特点：
　　点检制的特点就是八“定”
　　①定人：设立操作者兼职和专职的点检员
　　②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容
　　③定量：对劣化侧向的定量化测定
　　④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期
　　⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据
　　⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业
　　⑦定记录：定出固定的记录格式
　　⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序
　　4、点检制的要求
　　点检制共有6项要求，如下图表示：
　　5、点检的分类：
　　按点检的目的分：倾向点检、劣化点检
　　按是否解决分：解体点检和非解体点检
　　按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。
十、开展TPM活动的意义
　　开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
十一、TPM的起源
　　TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。
十二、TPM的作用以及与TPS的关系
　　TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为TPS管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。
十三、TPM实施的12个阶段
　　1. 企业高层的TPM导入决意宣言
　　2. TPM导入教育和活动
　　3. TPM推进机构成立
　　4. TPM基本方针和目标设定
　　5. TPM推进的总计划确定
　　6. TPMI实施活动正式启动
　　7. TPM各支柱实施
　　8. 设备初期管理
　　9. 设备品质保养
　　10.设备间接部门管理
　　11.设备安全与环境管理
　　12.TPM的完成实施和水平向上
编辑本段TPM概念
理论上
　　从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
重要组成部分
　　TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不