工业工程现场改善宝典：八大浪费.docx

第四章 八大浪費
第一節 浪費概述
精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.
7个“零”目标
☆ 零切换浪费
☆ 零库存
☆ 零浪费
☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
精益生产追求的目标

多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.

一. 浪費定義
精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動.
不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划﹐產生了附加價值但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是“浪费”
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。

在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本,因而都是浪費.
二. 浪費形態
在實際的工作中﹐我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義﹕
浪費的3種形態

1. 勉強----指超過了能力界限的超負荷狀態;
在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.
2. 浪費----指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;
這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.
3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.
這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.

三. 八大浪費
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良修正的浪費；管理浪費﹕
8種浪費
動作浪費
不良修正浪費
制造過早(多)浪費
加工過剩浪費
搬運浪費
在庫量過多浪費
等待浪費
管理浪費

八大浪費

八大浪費的應用﹕
八大浪費是現場IE中一種常用的分析問題,解決問題,改善現狀的基本手法.通常,問題的解決有九大步驟: 挖掘問題 選定題目 追查原因 分析資料 提出辦法 選擇對策 草擬行動 成果比較 標準化. 在此過程中的不同階段,我們會用到各種各樣的方法對相關的問題進行分析和研究,以取得較之前更為合理的作業方法與過程,在各個階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示:
解決問題的九大步驟

步 驟
相關分析 & 改善手法
發掘問題
腦力激蕩法﹑查檢表﹑ 5W1H﹑ 5S﹑統計表﹑流程圖
選定題目
流程分析﹑八大浪費﹑柏拉圖﹑生產線平衡分析﹑Lead time分析﹑品質分析﹑成本分析﹑工安分析
追查原因
特性要因圖﹑層別法﹑ 5W1H﹑流程圖﹑作業分析表
分析資料
抽樣法﹑差異分析﹑相關性分析(散佈圖)﹑趨勢圖﹑直方圖﹑柏拉圖﹑FMEA﹑QFD
提出辦法
腦力激蕩法﹑系統圖﹑5W1H﹑ ECRS﹑魚骨圖﹑時間/方法研究﹑動作分析﹑制程防呆﹑DOE﹑Taguchi method﹑仿真分析
選擇對策
決策矩陣法﹑多數表決法﹑控制圖
草擬行動
甘特圖﹑性能評審技朮﹑實驗驗証﹑推移圖
成果比較
推移圖、效果評估、現值法
標 准 化
SPC﹑控制規劃﹑標准制定﹑推廣計劃

當前,八大浪費現象在很多企業尤其是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,首先需要發現不合理的地方,然後才是想辦法解決問題.
但是實際上在很多企業,消除浪費卻是一件非常困難的事情.如果知道是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司似乎很忙,但不賺錢.所以承認浪費和懂得識別浪費是非常重要的.
下面就對在生產管理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,希望能對大家在以後的改善過程中能起到一定的幫助.

第二節 制造過早（多）的浪費
一. 製造過早(多)浪費的定義﹕
所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.
製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.
由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.
一般認為﹐在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为﹐生产过多就是浪费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式.
例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:
• 原來﹕10人 1日 100個
• 現在﹕10人 1日 125個 ----假效率
• 現在﹕8 人 1日 100個 ----真效率
真假效率
n 在同樣的時間內,生產愈多的產品.----假效率
n 建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.----真效率

二. 製造過早(多)浪費表现形式：
制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處﹐最明顯的主要表現在以下几個方面﹕
Ø 物流阻塞
Ø 库存、在制品增加
Ø 产品积压造成不良发生
Ø 资金回转率低
Ø 材料、零件过早取得
Ø 影响计划弹性及生产系统的适应能力
此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:
² 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处;
² 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;
² 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小;
² 会产生搬运、堆积的浪费;
² 使先进先出的工作产生困难;
² 会造成库存空间的浪费.
三. 製造過早(多)浪費的產生原因：
1. 過量計划(Schedule)﹕
---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔
---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔
---制程反應速度慢﹔
2. 前工序過量投入(WIP):
---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;
---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔
---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔

3. 人力過剰
4. 設備稼動過剰
四. 製造過早(多)浪費的消除方法：
1. 過量計划(Schedule)﹕
---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息;
---准確地掌控不良(報廢)率;
---制訂寬放標准和計划校正機制;
---縮短交付周期(CT﹑批量);
---推動精益生産,實現及時化生產;
2. 前工序過量投入(WIP)﹕
---建立準確，及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;
---貫彻看板管理;
---制訂單次傳送量標准;
---現場管理加強,工作紀律的要求落實.
3.少人化作業
---生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.

第三節 在庫量過多浪費
在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面：
l 原材料、零部件
l 半成品
l 成品
l 在制品
l 辅助材料
l 在途品
過多的庫存是一種直接的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,表明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.
存貨管理名言:
庫存是必要的惡物
占用大量资金
缓解供需矛盾

一. 在庫量過多浪費的給企業帶來的主要問題：

“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會給工廠管理帶來以下問題﹕
Ø 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作
Ø 占用過多余工作场所、仓库建设投资的浪费
Ø 占用大量流動資金﹐降低資金的周轉速度
Ø 增加保管費用
Ø 利息損失
Ø 面臨過時的市場風險
Ø 容易變質劣化
Ø 物品之价值会减低，变成呆滞品
Ø 造成无形的浪费
……

存貨隱藏的問題

二. 在庫量過多浪費的產生原因：
1. 無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;
2. 设备配置不当或设备能力差,所以在設備狀態良好時連續生產;
3. 大批量生产，重视稼动,所以在空閑時過多制造;
4. 提早生产,認為提前生產是高效率的表現﹔
5. 物流混乱,呆滞物品未及时处理;
6. 无计划生产,對客户需求信息未了解清楚
……
三. 在庫量過多浪費的消除方法：
消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:

库存三不
² 不大批量生产
² 不大批量搬运
² 不大批量采购

這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統消除掉.在這方面可以借鑒以下方法﹕
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存;
2﹑導入JIT庫存管理---看板管理;
3﹑控制在庫金額;
4﹑定期盤點;
5﹑庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.

第四節 搬運的浪費

一. 搬運浪費的定義
流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等的浪費﹐包括人和機器.請看下例:

產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內完成,期間的搬運是不可避免的.但是,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.
因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一般來說,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數.也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.
二. 搬運浪費的影響：
1. 小批量的貨物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备;
2. 占用額外的設施空間;
3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;
4. 存在损坏/丢失物品可能
三. 搬運浪費的產生原因：
1. 工廠布局(Layout)﹕
工廠佈局導致搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面:
a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当﹔
b.生产线配置不当,未均衡化生产;
c.設備局限﹔
d.工作地布局﹔
e.前后工程分離,混雜.
2. 設計兼容性(Compatibility)﹕
設計兼容性導致搬運浪費的原因往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,所以未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.
在這個方面主要表現于以下幾個方面:
a.前期規划的局限性
b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;
c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料
d.坐姿作业
四. 搬運浪費的改善方法與方向：
l 工廠(車間)布局合理化
l 搬運手段的合理化
l 按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量
l 平衡生产计划
l 優化生産流程

1. 合理化佈局的要點
(1). 輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔
(2). 充分探討供應各工序零部件的方法﹔
(3). 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔
(4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔
(5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔
(6). 確保設備的保養與修理所需空間﹔

(7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀.
2. 搬運手段合理化
---搬運作業遵循原則
機械化原則 自動化原則
標准化原則 均衡原則
及時原則 直線原則
安全第一原則 利用重力原則
---搬運方法
傳送帶 定量搬運和定時搬運
搬運工具的合理化 現場布置

3. 搬運浪費消除案例
案例:

第五節 不良修正的浪費
一. 不良修正浪費的定義
生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品很難被客戶所接受.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.
不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.如果產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品都是合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高.

二. 不良修正浪費的影響：
供應
Ø 產品報廢﹔
制造
Ø 降價處理﹔
Ø 材料損失,材料费增加
處理
Ø 出貨延誤取消定單﹔
Ø 信譽下降;
Ø 因不良而修正时造成浪费;
Ø 因不良造成人员及工程增多.
……
三. 不良修正浪費的產生原因：
1﹑設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔
2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质控制点设定错误等;
3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.
4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;
5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高;
6﹑包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.
7﹑其他方面,如
(1)标准作业欠缺
(2)过分要求品质
(3)人员技能欠缺
(4)认为可整修而做出不良
(5)设备、模夹治具造成的不良
四. 不良修正浪費的改善方法：
1. 作業管理
(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;
(2)教育訓練;
(3)持续开展“5S活动”﹔
2. 全面品質管理(TQM)
(1)品保制度的确立及运行;
(2)在工程内做出品质保证的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);
(3)不制造不良的檢查
(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;
SQM﹑供應商輔導
(5)品管統計手法(SPC);
(6)品管圈(QCC)活動;
(7)防錯法---防误装置;
(8)首件檢查;
(10)斬首示眾;
(11)異常管理(看板管理);
3. 開展TPM活動
定期的设备、模治具保养

第六節 加工過剩的浪費
一. 加工過剰浪費的定義
加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了管理的工時.
根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.
二. 加工過剰浪費的影響：
Ø 需要更多的作業時間和輔助設備
Ø 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費
Ø 管理工時的增加
Ø 不能促進改善
……
三. 加工過剰浪費的產生原因：
加工過剰浪費主要是由下面几方面原因造成的:
品質過剩;
檢查過剩﹔
加工過剩﹔
設計過剩﹔
……
四. 加工過剰浪費的消除方法：
對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面几個方向思考如何消除加工過剰浪費:
² 能否去除次零件的全部或部分;
² 能否把公差放寬;
² 能否改用通用件或標准件;
² 能否改善材料的回收率;
² 能否改變生產方法;
² 能否把檢驗省略掉;
² 供應商是否適當;
² 是否確實了解客戶的需求.
……

第七節 動作浪費
一. 動作浪費的定義
動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.
工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.
二. 動作浪費表现形式：
動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象主要有以下12種:
1. 兩手空閒;
2. 單手空閒;
3. 作業動作突然停止;
4. 作業動作過大;
5. 左右手交換;
6. 步行過多;
7. 轉身動作太大;
8. 移動中變換”狀態”;
9. 不明技巧;
10. 伸背動作;
11. 彎腰動作;
12. 重複動作和不必要的動作等.
這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.

三. 動作浪費的產生原因:
ü 操作不經濟(Handling):
---動作不精簡;
---動作多余
ü 設計不合理(Design):
---可同時完成但未同時
---不必要但被增加
---可同規格但不同
---未考慮調整/轉換/取放
---物料需要翻找

四. 動作浪費的消除：
根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直接而言:
1. 針對操作不經濟產生的動作浪費﹕
---按經濟原則設計工站操作并進行標准化﹔
---制訂Check list,挖掘相應浪費并加以消除.
2. 針對設計不合理產生的浪費﹕
---設計必須經過驗証才可以實施,同時制定相應的稽核制度﹔
---根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法﹔

五. 動作經濟原則簡介：
動作經濟原則又稱
---省力動作原則
---省時動作原則
---動作舒適原則
---動做簡化原則
是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經若干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項基本手法,是基礎工業工程手法體系中主要的組成部分之一.共有3大類22項:
1. 關于人体的動作方面,共有10項;
(1)雙手並用原則
例証: 雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲倦.
(2)對稱反向原則
例證:

(3)排除合併原則
不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少.
(4)降低動作等級原則
根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等可以將人的動作分為五個等級,如下表所示:

例證:
動作為三級,需用到手指,手掌,前臂
動作為一級,需用到手指的動作即可

(5)減少動作限制性原則
在工作現場應儘量創造條件使作業者的動作沒有限制,這樣在作業時,心理才會處於較為放鬆的狀態.
(6)避免動作突變原則
動作的過程中,如果有突然改變方向或急劇停止必然使動作節奏發生停頓,動作效率隨之降低.因此,安排動作時應使動作路線儘量保持為直線或圓滑曲線.
(7)節奏輕松原則
動作保持輕鬆的節奏,讓作業者在不太需要判斷的環境下進行作業.動輒必須停下來進行判斷的作業,實際上更容易令人疲乏.順著動作的次序,把材料和工具擺放在合適的位置,是保持動作節奏的關鍵.
(8)利用慣性原則
例證:

(9)手腳并用原則
(10)適當姿勢原則
2. 關于工具設計使用方面,共有6項:
(11)利用工具原則
(12)工具萬能化原則
(13)易于操作原則
(14)適當位置原則
(15)定點放置原則
(16)雙手可及原則
3. 關于工作場地布置放方面,共有6項:
(17)按工序排列原則
(18)通風照明原則
(19)安全可靠原則
(20)高度適當原則
(21)避免擔心原則
(22)環境舒適原則

第八節 等待浪費
一. 等待浪費的定義
等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往很多場合下都會出現等待的情況:后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.
二. 等待浪費表现形式：
1. 時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔
2. 人員等候機器---自动机器操作中,人员的“闲视”等待;
3. 機器等待人;
4. 共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;
6. 計劃外停機;
7. 作业充实度不够的等待;
8. 设备故障、材料不良的等待;
9. 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待;
10. 生產線機種切換﹔;
11. 生產線未能取得平衡,工序間發生的等待﹔
三. 等待浪費的產生原因：
1. 生产計划安排不當,物料供應不及時到位;
2. 设备配置,保养不当,機器不穩定;
3. 作業員不熟練;
4. 工序安排不合理導致工序能力不平衡;
5. 生产线布置不当,物流混乱;
四. 等待浪費的消除方法：
等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直接的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度. 消除等待浪費,著眼點有以下幾點:
1. 導入拉動式生產系統---精益生產;
2. 加強物料管理能力,按需,按時供料;
3. 實施全員生產性維護(TPM) ,加強產線自动化水平及设备保养維護;
4. 導入快速換線(SMED)方法,消除/減少換線損失;
5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度, 加強作業員培訓,做好產線班組管理.
6. 利用生產線平衡法,單元制生產方式等對生產線進行平衡分析,采用均衡化生产---實現一个流生产模式,縮短/減少工序間等待浪費;
7. 採用防误措施,目視管理等加強作業管理,減少無效加工/反修動作;
8. 人機工作分離,提高人員利用率, 持續提升機器設備嫁動率,可動率等.

改善實例1:

第九節 管理浪費
一. 管理浪費概述
管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態,放至,處理和解決出現的問題.增加管理人員就是希望能有效地提高生產線的效率,增加產能,提供產品的質量水平.管理的根本目的還是為了提高產品的市場競爭力,大大提高企業的經濟效益.
但是很多企業在管理上存在誤區:為了管理而管理.事實上,管理就是要增加收益,如果是為了管理而管理,必然會增加很多人為的障礙,反而適得其反地導致效益降低.例如:
l 所有的事后管理与补救管理
l 救火式管理
l 重复管理等
因此,企業要注意避免出現管理上的浪費.

二. 管理浪費表现形式：
1. 管理浪費之等待浪費:
---等待上级的指示
---等待外部的回复
---等待下级的汇报
---等待生产现场的联系
2. 管理浪費之协调不利的浪费:
---工作进程的协调不利
---领导指示的贯彻协调不利
---信息传递的协调不利
---ERP业务流程的协调不利
3. 管理浪費之闲置的浪费:
我们把管理工作中的库存浪费称之为"闲置".机构重叠.职能重叠.形成人浮于事.使生产要素不能有效的利用.发挥最大的作用.造成闲置的浪费.例如:
---固定资产的闲置
---职能的闲置或重叠
---工作程序复杂化形成的闲置
---人员的闲置
---信息的闲置
4. 管理浪費之无序的浪费:
"无以规矩,不能成方圆",这句古语说明了秩序的重要性.缺乏明确的规章制度,流程,工作中容易产生混乱,这是人所周知的.但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事.
---职责不清造成的无序
---业务能力低下造成的无序
---有章不循造成的无序
---业务流程的无序
5. 管理浪費之失职的浪费:
失职的浪费是管理中的最大浪费,责任心不强的表现形式之一是应付.顾名思义,应付就是工作虽然干了,但是不主动,不认真,敷衍搪塞了事,不是追求最好的结果,从而缺乏实际效果,这种浪费在工作中是经常见到的.
6. 管理浪費之低效的浪费:
低效的含义包括：
---工作的低效率或者无效率
---错误的工作,是一种负效率,没有一次把事情做好就是最大的浪费.我们允许的是创造性的失误,而不允许反复发生低级的错误.
低效率是由什么原因造成的呢？
---管理人员的低素质导致工作的低效率.
---方法不当也是低效率的原因之一.
---固步自封的僵化思想是低效率的温床.
7. 管理浪費之管理成本的浪费:
---计划编制无依据
---计划执行不严肃
---计划查核不认真
---计划处置完善不到位
---费用投入与收入（收益）不配比.