沪杭客专Ⅱ型无砟轨道工艺实施细则.docx

第一节 无砟轨道板的预制、打磨、运输工艺实施细则

1.1 Ⅱ型无砟轨道板建厂实施要求
1.1.1板场平面布置原则
根据铺板时间要求，推算制板时间以及制板场生产规模及存板规模。配备相应的人员及机械设备。
根据地形、地貌、道路交通、线路走向、工程分布，合理选择、布置板场施工场地。
板场布置满足生产生活的基本需要，尽量少占用农田。
板场布置充分考虑环境保护、文明工地建设的要求，注重卫生条件、满足职工的生活、文化娱乐的要求和必要的医疗急救设施。维持原有交通、不封锁交通。做到方便地方交通、节约施工运输成本。
1.1.2 板场平面布置
该板场分为既相互独立又相互联系的7个区域，分别为：①轨道板预制区；②钢筋加工区；③混凝土搅拌区；④轨道板打磨装配区；⑤轨道板存放区；⑥砂石料存放区； ⑦办公生活区。
1.1.3 主要功能区的设计及说明：
①轨道板预制区：设3条生产线、2条半成品板存放线。生产线采用长线台座法直列式布置，每条生产线设置27组钢模。
②钢筋加工区：设10套钢筋加工胎具，4个存放台。钢筋网片在胎具上编制，组装成型后放置在存放台位上备用。
③轨道板打磨装配区：1条打磨装配生产线。
④轨道板存放区：根据工程总体施组确定半成品板及成品板库容，半成品板需经收缩徐变基本完成后才能打磨，故半成品板库容需大于或等于一个月的产量。
⑤生活、办公区布置：为了文明工地建设，在办公区设有花坛，旗杆及停车场。在生活区还设有娱乐室、图书室、小商店等生活辅助设施。
⑥轨道板场建场示例：中铁十一局集团桥梁公司余杭制板场板场平面布置图

1.2 Ⅱ型无砟轨道板模板安装
1.2.1 模板概述
模板分为标准板模板、曲线板模板、补偿板模板。本场使用标准板模板，采用单件生产、现场拼装。
为满足板场轨道板生产的需要，板场一般设置3条毛坯板生产线。每条生产线布置24或27套模板。
1.2.2 模板进场检验、安装
1.2.2.1 模板进场检验
模板进场后对模板的外观质量、外形尺寸及数量进行检验，并检查合格证等附件资料。如检验不合格或资料不齐全不得接收。
1.2.3 模板检测
1.2.3.1 检测频率及标准
1.2.3.1.1 模板经安装完成检验合格后方可投入使用，在使用过程中对模板进行检查，检查分定期检查和日常检查两部分，并将检查结果记录在模板检查记录表中。
⑴日常检查：在模板使用过程中，每次脱模完成后必须进行日常检查，日常检查包括模板的外观、平整度。并填写轨道板模板日常检查记录表。
⑵定期检查：在生产过程中，每个月对所有模板进行一次检查，检查采用全站仪、电子水准仪、特殊工装、游标卡尺、球形棱镜、钢板尺等仪器工装，检查主要内容有：模板长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模板间高度偏差等进行检查。并填写轨道板模板定期检查记录表。
1.2.3.1.2 模板尺寸对轨道板形状、尺寸及预埋件位置有很大影响，其尺寸允许误差如表2.3-1所示。
模板尺寸允许误差 表2.3-1
项 目
允许误差
框架
四边翘曲（mm）
±0.5
四边旁弯（mm）
±1.0
整体扭曲（mm）
±1.0
底板
定位孔之间距离（mm）
±0.1
平整度（mm）
±2.0
承轨槽的平整度（mm）
纵向±0.3， 横向±0.15
承轨槽
钳口距离（mm）
＋0.1 －0.5
承轨面与钳口面夹角（°）
±0.5
承轨面坡度
1：37～1：43
套管定位孔距离（mm）
±0.1
组装后
一套模板
宽度（mm）
±5.0
长度（mm）
±5.0
厚度（mm）
＋5.0 0
预埋套筒直线度（mm）
±1.0
承轨台承轨槽平整度（一列）（mm）
±0.3
承轨槽直线度（mm）
±0.3
承轨槽间外钳口距离（mm）
±0.3
精轧螺纹钢筋定位孔间的距离（mm）
±3.0
组装后一个台座模板
模板之间高度偏差（mm）
＜1.0
挡板表面到模板底板的垂直距离（mm）
±1.0
相邻模板之间距离（mm）
±2.0
张拉中心到模板底板的距离（mm）
±2.0
1.2.3.2 模板检测方法
1.2.3.2.1 四边翘曲检测
允许偏差：±0.5mm
检测工具：球棱镜，全站仪，软件，专用工装
检测方法：专用工装配合全站仪测模板四个角的三维坐标，然后用软件分析。
1.2.3.2.2 四边旁弯
允许偏差：±1mm
检测工具：钢绳，塞尺
检测方法：贴紧挡板紧拉钢绳，用塞尺塞档板到钢丝绳之间的距离。
1.2.3.2.3 整体扭曲
允许偏差：±1mm
检测工具：全站仪，球棱镜，软件，专用工装
检测方法：和四边翘曲检测方法相同。
1.2.3.2.4 定位孔之间的距离
允许偏差±0.1mm
测量工具：游标卡尺。
检测方法：利用游标卡尺配合定位销。设计值标准值单个承轨槽定位孔距离820mm，横向相邻两承轨槽定位孔距离744mm，纵向相邻两承轨槽定位孔距离650mm。
1.2.3.2.5 平整度
允许偏差±2mm
测量工具：电子水准仪，铟钢尺；平尺，塞尺。
检测方法：未安装预裂缝肋前可以使用平尺和塞尺来检验纵横向的平整度；如已安装预裂缝肋板，可以用电子水准仪测量每对承轨槽外侧及中间的大板平面的高程，将所测的值与参考值做对比得到偏差量,（前提：模板安装完毕）
1.2.3.2.6 承轨槽的平整度
此处平整度指承轨槽与底板接触面的平整度
允许偏差：纵向±0.3，横向±0.15
检测工具：刀口尺，塞尺
检测方法：用刀口尺紧靠底板与承轨槽接触面，用相应塞尺塞检验是否合格
1.2.3.2.7 钳口距（小钳口距离）
允许偏差：+0.1mm，-0.5mm
检查工具：专用工装+球棱镜+全站仪+软件 或 专用工装+游标卡尺
检测方法：将两个已放置好球棱镜的测量工装紧贴于钳口面和承轨面，然后用全站仪采集球棱镜中心的空间三围坐标，共测量40个点。
1.2.3.2.8 承轨面与钳口面夹角（°）
允许偏差：±0.5°
检查工具：专用工装+角度尺（2′）
检测方法：将测量工装侧面一面紧贴承轨槽面，然后将角度尺卡在测量工装另一侧面和钳口面上测量钳口面和承轨面的夹角值，设计标准值110度。
1.2.3.2.9 承轨面坡度
允许偏差：1:37～1:43
检测工具：同钳口距离
检测方法：利用“钳口距离”测量中所采集的数据软件可自动计算出该检测项。
1.2.3.2.10 套管定位孔距离
允许偏差：±0.1mm
检测工具：300mm游标卡尺
检测方法：用游标卡尺直接量取一个承轨槽里两个螺栓庄定位孔间的距离设计标准值为233mm
1.2.3.2.11宽度
允许偏差：±5.0mm
检测工具：钢尺
检测方法：设计标准值2550mm
1.2.3.2.12 长度
允许偏差：±5.0mm
检测工具：钢尺
检测方法：设计标准值6450mm
1.2.3.2.13 厚度
允许偏差：0，+5.0mm
检测工具：钢尺、深度尺、高度尺
检测方法：设计标准值200mm
1.2.3.2.14 预埋套管直线度
允许偏差：±1.0mm
检测工具：螺栓桩套筒+球棱镜+全站仪+软件
检测方法：将已放置好球棱镜的套筒套在每个螺栓桩上利用全站仪测取每个球棱镜中心的空间三维坐标，测量40个点测量顺序同“钳口距离”测量顺序。
1.2.3.2.15 承轨台承轨槽平整度（1列）
允许偏差：±0.3mm
检测工具：水准仪+水准适配器+铟钢尺+软件
检测方法：将水准适配器吸附于水准尺底部，然后将水准尺立于承轨槽位置，采集每个承轨槽外侧与底板接触面的高程，每块模板共测量20个点，然后用软件分析测量数据。
1.2.3.2.16 承轨槽直线度
允许偏差：±0.3mm
检测工具：专用工装+球棱镜+全站仪+软件
检测方法：利用“钳口距离”测量中所采集的数据软件可自动计算出该检测项。
1.2.3.2.17 承轨槽间外钳口距离
允许偏差：±0.3mm
检测工具：专用工装+球棱镜+全站仪+软件
检测方法：利用“钳口距离”测量中所采集的数据软件可自动计算出该检测项。设计标准值为1887.1mm
1.2.3.2.18 精轧螺纹钢筋定位孔间的距离
允许偏差：±3.0mm
检测工具：游标卡尺
检测方法：每块模板需分别测量橡胶端模8组数据。设计标准值为404mm和248mm
1.2.3.2.19 模板之间的高度偏差
允许偏差：<1.0mm
检测工具：水准仪+铟钢尺+水准尺适配器+软件
检测方法：将水准适配器吸附于水准尺底部，然后将水准尺立于承轨槽上每块模板用水准仪测量第1.4.7.10排共8个承轨槽，每个承轨槽测量靠外侧的一个点，共测量8个点然后软件分析测量数据。
1.2.3.2.20 挡板表面到模板底板的垂直距离
允许偏差：±1.0mm
检测工具：深度游标尺或高度游标尺
检测方法：直接量取挡板表面到模板底板的垂直距离
1.2.3.2.21 相邻模板之间的距离
允许偏差：±2.0mm
检测工具：游标卡尺
检测方法:直接量取相邻模板之间的距离
1.2.3.2.22 张拉中心到模板底板的距离
允许偏差：±2.0mm
检测工具：水准仪
检测方法：通过测量锚块间接获得张拉中心的高程。设计标准值110mm。

1.3 Ⅱ型无砟轨道板预制工艺要点
1.3.1 钢筋加工、安装要点
在专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处安置绝缘塑料卡或绝缘热缩管，保证钢筋网片的绝缘性能。
（1）下层钢筋网片入模
①将6根φ5mm定位预应力钢筋移至钢模内，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，钢筋露出夹具端部的长度不大于5mm。
②通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在钢筋交叉处安置绝缘塑料卡保证下层钢筋网片与定位预应力筋绝缘。
（2）预应力钢筋入模及初张拉
将60根φ10mm预应力钢筋移至模具中，分6次，每次依次为12根、9根、9根、9根、9根、12根。
然后将预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的两端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上，保证每根钢筋的两端固定在两端张拉横梁的相同位置，严禁钢筋之间交叉扭曲。最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。
之后，启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量（70mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，关闭自动张拉系统。
（3）下层钢筋网片调整及固定
依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求后，用绝缘塑料卡将其与φ5mm定位预应力钢筋卡紧固定。
（4）模型分丝隔板安装及终张拉
通过多功能车将装有模型分丝隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。
分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。
（5）上层钢筋网片入模及塑料套管安装
①将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂，然后运至张拉台座中对应的安装位置。
②通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程中将6根精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。
③在安装过程中，要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足设计要求。
④上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。
1.3.2 模板清理要点
为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂：
（1）轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物，尤其针对模具承轨台、塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。
（2）检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。
（3）检查承轨台与底板间、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。
（4）喷涂脱模剂
①开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生及时清理干净。
②对模具承轨台、塑料套管定位轴、灌浆孔预埋件、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，用刷子再涂抹一层脱模剂。
③覆盖密封压缩空气孔，防止堵塞。

1.3.3 混凝土浇注工艺要点
（1）模具预热：为了保持灌注入模混凝土温度，确保水泥水化反应正常快速进行，在灌注混凝土前约2小时，启动模具底部加热装置，将模具预热到20—30℃，严禁过热。
（2）混凝土运输：轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内双钩桥吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台座混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。
（3）混凝土灌注成型：混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：
①将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。
②把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。
③启动布料机上布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，将料斗内混凝土灌注入模。
④混凝土灌注分两步进行。第一步：布料机上的在从模具一端匀速运行到另一端的过程中，将约75％的每块轨道板所需混凝土灌注入模；第二步：布料机上的料斗在返回过程中，把模具内灌满混凝土。料斗运行到模型端部时关闭双叶瓣式门，并在灌注混凝土时根据实际需要手动调节混凝土的灌注速度。
⑤在料斗返回补充灌注混凝土时，启动安装在每套模具下部振动器，振动密实混凝土，直到表面泛浆和只有零星气泡出现为准，避免过振，振动时间一般不超过2分钟；在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密封情况，以防漏浆，如果发现灌注的混凝土过少，则再从③开始重复工作。每块模具下部安装有8个2KW振捣器，其离心力为12KN，通过数码变频器操纵振动器，在其频率范围内可以无级调整频率。
⑥混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度，然后布料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。刮平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。
⑦再从①开始重复以上操作，直至台座中27套模具混凝土灌注成型全部完成。
⑧在刮平过程中，要及时清洗刮平板，保证轨道板混凝土表面刮平效果。
（4）在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物工作性能，确保混凝土拌和物满足施工要求。通常情况下，从搅拌机出料到完成混凝土灌注入模的时间间隔不超过10分钟，确保混凝土拌和物成型前有良好的和易性。
（5）混凝土表面刷毛：刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，刷毛方向与刷毛机的行驶方向一致。
（6）调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。
（7）分丝隔板的拔除：在第一个模具内的混凝土施工完成后2.5—3小时依次拔除模具间的分丝隔板。

1.3.4 放张、吊板施工要点
（1）卷起养护薄膜：试件抗压强度达到48MPa时，开动多功能车，同时启动通用托盘上卷铜，卷起覆盖在混凝土表面的养护薄膜。
（2）预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自动控制。
①启动自动张拉系统，根据预先设定好程序，将钢丝缓慢超张拉到可以松开环形螺母为止，然后取出环形支承垫板，千斤顶缓慢回缩，逐渐向混凝土传递预压应力，放张完成后，千斤顶回缩到原起始位置。
②在放张过程中，PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值，始终保持同端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4mm，如发现偏差大于允许值立即停机检修。
（3）切断预应力钢筋
只有在预应力钢筋完全放张后才可切断预应力钢筋钢筋，严禁在带应力情况下切割预应力钢筋钢筋。
首先用钢筋切断剪剪断6根φ5mm定位预应力钢筋；然后用预应力钢筋切割小车锯切断模具之间φ10mm预应力钢筋，先切断张拉台座1/2处预应力钢筋，接着切断台座1/4、3/4处预应力钢筋，最后从台座两端同时开始依次切断其余的模具之间预应力钢筋，具体工作流程如下：
①将切割预应力钢筋的小车开到切割地点。
②用销钉将切割小车在模具上定位、固定，锯片对准模具之间的间隙。
③启动湿式吸尘器，供水装置以及切割锯。
④降低锯片的高度，沿小车滑轨推动切割锯切断模具之间预应力钢筋。
⑤关掉湿式吸尘器，供水装置以及切割锯，提升锯片。
⑥拔出销钉，从①开始重复进行直至钢筋切断工序完成。
（4） 脱模
①将真空吊具挂在桥式吊车的吊钩上，锁好吊具，接通设置在吊车上的电源。
②开动吊车将真空吊具移到要脱模的轨道板上方，调整吊车的位置，降低吊具高度使吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域，启动真空泵，使吸盘紧紧地吸附在混凝土表面上，直到达到预先设定好的吸附力。
③启动5个液压千斤顶（中部布置1个，两端各布置2个），首先用较小的压力调平吊具，然后逐渐增加压力直至预先设定值，同时开启压缩空气系统，通过模具底部的12个入风口吹入压缩空气，每块轨道板脱模时所需的外部力总计约为250KN。
④将轨道板平稳地从模具中吊出来，用专用夹具把轨道板和真空吊具夹紧固定，水平方向旋转90度，吊运存放在台座旁对应的静停线的存放座上。
⑤松开真空吊具和专用夹具，从②开始重复操作直至每个台座脱模工序完成。
1.3.5 毛坯板存放要点
轨道板从模板中取出时前期强度相对较弱，混凝土的收缩徐变发生在头几天，因此，错误的存放会使轨道板发生隆起和弯曲变形。
在半成品库中，以每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形超过允许范围。毛坯板存放情况见下图。
轨道板存放示意图
方木 150x150x150

方木 150x150x150
放示意图

330
方木 150x150x150
100
100
2350
1110
1110
1275
1275
3900

在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。成品轨道板存放情况与毛坯板存放情况相同。

1.4 轨道板打磨施工要点
轨道板制做完成后在毛坯板库存放、养生至少28天，待板体混凝土收缩和徐变基本完成后，进入打磨厂房进行承轨台打磨加工。
（1）用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨厂房。翻转机详细工作流程如下：
①启动液压系统。
②翻转架平台下降，松开闭锁装置。
③用将轨道板吊运到翻转架平台上。
④松开专用吊具的锁紧装置，开动龙门吊，使专用吊具远离翻转机的工作区域。
⑤用闭锁装置锁紧轨道板，肉眼检查确保板体与翻转架平台锁固好。
⑥翻转架平台上升，旋转180度。
⑦翻转架平台下降到初始位置，将轨道板正面向上放置在滚轮托线架上，松开闭锁装置。
⑧通过辊式运输线将轨道板输送到下一个工位。
⑨从⑴项开始重复工作。
⑩当翻转机闲置时，把翻转架平台旋转180度放置。
（2）切除轨道板两侧突出的预应力钢筋
①切割锯对称布置、固定在辊式运输线两侧，每侧一台。
②在轨道板缓慢地从翻转机到数控磨床移动的过程中，切割锯自动启动，切除轨道板两侧面突出的预应力钢筋，与混凝土表面平齐，切割完成后自动停机。
③切割锯主要由机架、机身、锯片等组成，锯的工作通过安装在辊式运输线上的限位器实现自动控制。锯片直径600mm，转速约2800 转/分钟。
（3）毛坯板翻转180度、切除突出侧面的预应力钢筋后，通过辊式运输线运到数控磨床的加工工位，进行打磨加工，具体工作流程：将毛坯板运到加工工位后启动磨床上的液压系统，加工工位下部的4个油缸将板顶起调平、侧面的6个油缸顶出将板夹紧固定。在定位固定的过程中，安装在每个油缸上的压力传感器随时向磨床的自控系统反馈信息，依据预先设定值，控制系统自动调节作用在每个油缸上的压力，使板中不产生附加应力。
①依据磨床自控系统生成的打磨加工数控子程序，对承轨台进行打磨加工。
②对承轨台打磨加工设粗磨和精磨两个阶段：依据打磨加工实际工况，粗磨可能需分多次进行，精磨通常一次完成。第一次打磨完成后，激光扫描装置将自动对承轨台进行一次测量，如果检测合格则打磨工序结束，如果未能达到要求，则继续打磨直至合格为止。
③磨轮的每个横向进给需要两个行程，在板两端时旋转180°。
④打磨加工周期在很大程度上取决于毛坯板的精度（磨削厚度），同时也与磨床加工效率和磨轮磨损情况等有关。如果按磨床工作时间的有效利用率为90%，平均每块板打磨加工周期约为13分钟（指一次粗磨和一次精磨的加工周期）计算，在通常情况下，每天可打磨加工80—100块轨道板。

1.5 轨道板运输施工要点
当暂存台上静停养护的轨道板表面温度与周围环境温差（厂房外温度）不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运至毛坯板存放区存放。毛坯板运输采用电瓶驱动的运输车。
电瓶车就位：开动电瓶车到出板台位，通过限位装置，使4个液压油缸与暂存台支柱对齐。
顶板作业：开启纵移小车上的液压装置把静置台座轨道板顶起，确保能通过纵向运输通道，并将毛坯板运送至毛坯板存板区。
轨道板运输,最后将成品板按每车三块或是运往施工现场，其运输状态于存放时应保持一致，并在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。

1.6 轨道板预制、打磨、运输设备、工装配置和管理要点
根据施工特点和工期要求，轨道板施工投入机械设备包括起重机械设备、混凝土工程机械设备、金属加工机械、动力机械、运输机械、预应力设备、试验及测量检测设备等机械设备参与本工程施工。
机械设备应充分利用，减少闲置浪费。同时配备一定数量的配件，确保机械设备的完好率。机械设备根据工程需要调配，加强动态管理，及时充分分期分批按施工组织安排时间投入使用。
投入轨道板场的主要机械设备
序号
名称
规格型号
数量
1
混凝土搅拌站
HZS150
1
2
布料机
TP-255-645
1
3
打磨机
BZM-650
1
4
轨道板暂存台

1
5
多功能运输车
DGNC-5
2
6
预应力筋切割小车
QGC-600
2
7
刷毛机及清洗装置
LM-650
1
8
真空吊具
GDB-VG-25T/14
1
9
二氧化碳保护焊机
NBC－500
1
11
混凝土斗运输车
3600×2680×360
2
12
钢筋定长剪切机
YSC-G
1
13
螺杆式空气压缩机
OSP-37S5A1
3
14
桥式单梁起重机
LD5
2
15
双梁双小车桥式起重机
QD8+8
1
16
双梁起重机
QD16
2
17
龙门吊
MG16/40-9
2
18
叉车
CDCP30
1
20
电动平车
KP-6
2
21
装载机
ZL50D
1
24
自动张拉系统
自动张拉系统
1
25
电子汽车衡
电子汽车衡
1

投入轨道板场的试验设备、仪器
设 备 名 称
规格/型号
状态
备注
万能材料试验机
WAE-300B
良好

电液压力试验机
TSY-2000
良好

恒加载抗压、抗折试验机
YZH-300.10
良好

混凝土单卧强制式搅拌机
SJD-60
良好

混凝土振动台
1000*1000
良好

标准养护恒温恒湿自控仪
LDWS-70/40
良好

混凝土弹性试模指示表
（0-1）mm
良好

混凝土弹性试模指示表
（0-1）mm
良好

水泥稠度与凝结时间测定仪

良好

水泥净浆搅拌机
NJ-160A
良好

水泥胶砂搅拌机
JJ-5
良好

水泥胶砂振实台
ZT-96
良好

水泥胶砂流动度测定仪
NLD-3
良好

恒温水养护箱
HBY-30
良好

水泥（砼）恒温恒湿标准养护箱
HBY-40B
良好

水泥细度负压筛析仪
FSY-150
良好

数显自动比表面积测定仪
FBT-5
良好

电子天平
YP10002
良好

电子天平
YP10002
良好

电子静水天平
WT50001JF
良好

电子天平
FA1004
良好

水泥标准负压筛
0.080mm
良好

雷氏沸煮箱
FZ-31A
良好

雷氏夹测定仪
LD-50
良好

雷氏夹及附件托架雷氏刀
(Φ30*150)mm
良好

集料压碎值指标测定仪
Φ150mm
良好

针片状规准仪
针状（17.1-82.8）mm 片状
良好

电热鼓风干燥箱
101-2
良好

电子计价称
ACS-30
良好

电子台称
TCS-100
良好

新标准方孔砂石筛
（0.075-9.5）mm
良好

新标准方孔石子筛
（2.36-90）mm
良好

国家统一标准筛
0.9m
良好

混凝土压力泌水仪

良好

直读式砼含气量测定仪
LC-615
良好

混凝土贯入阻力仪
LDHG-80
（0-1200N）
良好

水泥快速养护箱
A
良好

混凝土弹性模具测定仪指示表
（0-1）mm
良好

混凝土弹性模具测定仪指示表
（0-1）mm
良好

电子水准仪
DNA03
良好

1.7 轨道板生产管理注意事项
轨道板生产主要有管理人员与施工人员组成，其人员岗位职责如下
1.7.1.1项目经理岗位职责
对轨道板预制项目的质量、安全、进度、环境保护、文明施工、投标承诺、合同兑现及资金运筹等行使组织、指挥、协调、监督职能；协调与运营、设计、监理、地方等各方的关系；负责配备足够的人力、资金、设备、物资等，保证质量体系在本工程施工中有效运行；负责在合同环境下受法定代表人的委托，并代表其向业主（甲方）作出质量和工期承诺；负责落实项目的开工、竣工、交付和回访等事宜，确保合同承诺的兑现。
1.7.1.2党工委书记岗位职责
做好项目部党员的管理教育工作，开展形式多样的党员建功立业活动，发挥党员的先锋模范作用；围绕施工管理和生产，深入开展艰苦奋斗教育、爱岗敬业教育，提高职工思想和技术业务素质。
1.7.1.3总工程师岗位职责
主管质量、施工、设备技术工作；指导各部门对本项目工程的设计、采购、施工、保修、培训等开展技术管理活动；负责组织编制本项目工程施工组织设计、主要工程施工方案、施工工艺、质量计划，对不合格产品的处置方案及其纠正、预防措施进行审批，督促检查各项质量计划的实施；负责组织有关技术人员对设计图纸进行审核签认，组织主要工程项目技术交底；主管质量记录的管理工作；主管质量检验、试验和施工技术管理，及时研究处理质量活动中的重大技术问题；主持召开质量分析会，检查质量管理体系运行情况，对质量具有否决权；负责职工的技术培训工作；研究推广工艺性降耗措施。
1.7.1.4工程技术部部长岗位职责
负责轨道板生产的施工技术管理工作；负责生产调度指挥和现场管理；负责编制实施性施工组织设计；负责轨道板生产临时工程设计；负责设备选型；负责编制产品施工图、作业指导书和技术交底文件；负责工程量计算；负责轨道板生产施工中产品质量和生产工艺技术管理，对轨道板生产过程控制提供技术支持；负责工装设计和工装管理；负责制定质量事故和不合格产品的处理方案；负责变更设计管理；负责编制、下达月生产计划；参加安全事故调查分析，参加安全检查；负责产品的发运工作。
1.7.1.5 安全质量部部长岗位职责
负责施工全过程中的安全、质量、环保工作的监督、检查、管理；制定项目创优规划并负责组织全体人员具体实施；对安全生产、劳动保护、质量（过程质量、产品质量）进行监督检查；负责联系有关部门进行环保监测，按有关法律、法规开展的环保工作；各种安全资料进行收集、整理、应用；负责质量检验记录填写、产品质量记录收集和整理归档；负责施工过程的质检、报监理工程师检验；负责组织产品取证认证工作，组织编制质量体系文件和相关资料收集建档。
1.7.1.1物资部部长岗位职责
负责本项目工程物资材料、机械设备的调运采购工作；负责施工生产材料的采购、供应和管理，按施工进度计划提出材料采购计划，按时组织工程材料到位，确保生产用料供应；负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增设备订货、采购；申报设备维修，配件采购计划与监督维修保养，确保机械设备正常运转；负责编制物资逐日消耗台帐，物资、设备月、季、年报表；负责编制物资、设备的成本分析和消耗分析报告；负责同种类原材料（或设备）的性价比分析，提出降低成本措施。
1.7.1.6 综合办公室主任岗位职责
根据制度规定和总经理指示，召集经理办公会和其他专业性会议，作好会议记录，对形成的决议组织实施；负责项目部行政管理制度的起草、制定，并组织实施；负责项目部办公用品计划、购买、保管、发放等管理工作；负责安排项目部食堂管理工作、临时客餐及接待工作；负责项目部的合同、文件及其它文字、实物、声像等资料的记录管理、资料的保管、存档工作；负责职工培训组织工作。
1.7.1.7试验室主任岗位职责
负责计量管理工作；负责本项目混凝土配合比设计、试配、优化；积极解决混凝土灌注过程中出现的问题；负责进场原材料及混凝土试验工作；参与计量、试验仪器、设备的选型；负责本项目试验室的全面建设，并组织鉴定。
1.7.1.8 工程技术部人员岗位职责
负责编制三层次的“技术条件”、“作业指导书”及产品施工图和产品配件图负责分管产品的工艺规程，并认真检查贯彻执行情况；指导现场各工序“产品施工图纸”的落实和实施；及时处理生产中出现的技术、质量问题；负责施工过程控制，对生产过程控制提供技术支持；负责施工技术交底。
1.7.1.9 安全质量部质量检查员岗位职责
负责组织编制项目主要产品、附属产品生产过程质量及成品质量的检查工作程序及细则；负责依据质量检验的要求，落实具体的检验方式和方法；负责实施对作业人员进行技术、质量方面专业知识的培训；负责对发现的质量缺陷、技术问题在全方位、全系统、全时段中妥善处理；负责现场工程施工的质量自检工作，对施工工序的质量进行检查和控制，填报工程质量检查证，配合监理工程师作好质量检查及控制工作；填报质量月报、季报、年报，编写质量记录。
1.7.1.10物资设备部材料员岗位职责
负责生产所需大宗原材料的招标采购工作的实施；负责根据生产需要编制物资采购计划并实施采购及相应的储备、供应、调度工作；负责掌握市场信息，选择合理的供应方式，比质比价订货；负责与供方进行沟通，对供应中出现的问题按规定进行处理；负责物资成本分析和消耗分析报告；负责本项目物资节约的管理工作；负责编制物资日消耗台帐，编制物资月、季、年统计报表。
1.7.1.11 物资设备部管库员岗位职责
按规定对进场物资进行验收，并及时登帐，做到帐物相符；负责提出进场需复检产品的试验申请；按要求做好物资的贮存、防护、标识；严格执行限额、定额发料，出入库手续齐全；负责所管辖原材料的质量合格证明的保管，需复检材料合交检验部门保管；及时反馈库存物资信息；负责砂、石料的分级存储，货位清楚；负责仓库物资的防火、防盗等。
1.7.1.12物资设备部设备管理员岗位职责
负责本项目使用设备的采购工作，编制采购计划；负责能源动力笡理，能源动力的规划、能源消耗定额的编制；负责编制本项目设备大修计划、设备小修、定保计划；负责本项目固定资产的管理，办理固定资产设备的验收、移交、封存、启封、调拨、报废及报废设备处理等工作；负责设备事故的调查分析和处理上报工作和负责制定、修订设备操作规程；配合工程技术部对摍作人员、检修人员进行技术业务培训。
1.7.1.13 试验室试验员岗位职责
按有关标准对原材料进行试验和检验；负责本项目的混凝土性能试验；负责试验设备的维护和保养；负责工作环境的清洁卫生；认真填写试验台帐、记录和报告；接受上级主管领导、本部门领导的监督、检查。
1.7.2 作业班组任务划分
1.7.2.1钢筋加工班：按钢筋施工图纸、作业指导书及其它相关要求负责钢筋网片的编制、码放、吊运及入模；负责钢筋骨架上相关部件、配件的焊接、组装；负责成品钢筋网片的保护；负责钢筋网片的自检，并配合质检员对成品钢筋网片进行检查，并按技术人员及监理工程师要求具体实施对不合格钢筋网片的修整。
1.7.2.2轨道板一班、轨道板二班、轨道板三班：按作业指导书及其它相关技术要求负责模型清理、脱模油喷洒、预应力钢筋入模、预应力钢筋初张拉及终张拉、混凝土浇注、混凝土震捣、轨道板表面抹平及拉毛、轨道板覆盖养护、脱模时预应力钢筋的切断、轨道板脱模、半成品轨道板于静置台上的吊运及码放、半成品轨道板的覆盖；负责轨道板模型的定期清理、修理；负责半成品轨道板吊运至半成品库之前的保护；负责配合质检员或监理工程师对半成品轨道板进行检验，并具体实施对有缺陷的半成品轨道板的修复。
1.7.2.3混凝土搅拌班：负责按试验室提供的施工配合比搅拌轨道板生产用混凝土；负责搅拌设施的日常清理及维护；负责搅拌设施异常状态的及时上报。
1.7.2.4打磨班：负责轨道板的打磨及成品轨道板的编号；负责轨道板上相关配件的组装；负责成品板的翻转、吊运、码放及其过程中成品轨道板的保护；负责配合质检员及监理工程师对成品轨道板进行检验，并具体实施对有缺陷的成品轨道板的修复；负责轨道板打磨设施异常状态的及时上报。
1.7.2.5成品班：负责成品轨道板的进出库登记；负责成品轨道板板的保护；负责配合出场成品轨道板的出场检验。
1.7.2.综合班：负责产品配件、工装配件日常管理及其它辅助任