中煤长城大桥满堂支架施工方案.doc

第一章 编制依据 1
第二章 工程概况 1
第三章 施工进度计划 3
第四章 施工总体方案 3
第一节 钻孔桩施工工艺及安全质量要求 3
第二节 承台施工 10
第三节 桥台、墩身施工 13
第四节 现浇梁---满堂碗扣式支架 15
第五章 支架现浇施工安全保证措施 32
第一节 施工安全保证措施 32
第二节 施工危险源辨识 33
第三节 施工安全组织机构 37
第四节 支架拼装安全措施 38
第五节 支架拆除保证措施 39
第六节 钢筋施工安全措施 40
第七节 预应力施工安全措施 41
第八节 夜间施工安全措施 42
附图： 44
附图一：中煤大桥总体平面图 44
附图二：中煤大桥预应力连续箱梁纵向满堂支架布置图 44
附图三：中煤大桥跨中I-I断面满堂支架横断面图 44
附图四：中煤大桥桥墩II-II断面满堂支架横断面图 44
附图五：中煤大桥上跨明长城III-III断面满堂支架断面图 44
附图六：中煤大桥上跨明长城纵向满堂支架细部图 44
附图七：中煤大桥上跨明长城基础、贝雷片及I30工字钢组合设计平面图 44

I

中煤长城大桥满堂支架施工方案
第一章 编制依据
1.《中华人民共和国安全生产法》（JTG B01-2003）
2.《公路桥涵工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
3.《建筑工程安全生产管理条例》（JTG F80/1-2004）
4、本项目实施性施工组织设计
5.依据国家建设部有关建设工程安全规范编制施工安全组织设计。
6.国家及地方施工安全、工地保安、人民健康、环境保护等方面的具体规定与技术标准。
第二章 工程概况
长城大桥中心里程为DXK2+610，本桥梁为跨越明长城而设，孔跨布置采用（40+64+40m）连续梁后张法预应力混凝土梁，长城大桥与明长城交叉角度约40°明长城宽约14.81m。中煤跨长城大桥钻孔桩桥台采用D=125cm，桥墩采用D=150cm，深度为62m~75m，1#、2#、3#墩台每个承台均为6根桩，0#桥台为8根桩。1#、2#桥台承台尺寸为6.6m*10.6m*3.0m，3#墩台承台尺寸为9.1m*6.4m*2.5m,0#墩台承台尺寸为12.5m*6.4m*2.5m，0#、1#、2#、3#承台埋深大概分别为0.75m、2.68m、2.85m、0.85m左右。墩身高度为4.4米~8.4米。其中1#墩-2#墩跨越明长城为本工程的重难点，采用条形混凝土基础上面搭设54军用贝雷片，贝雷片上面满铺1cm厚钢板进行满堂支架的搭设。
长城大桥现浇梁主要特点为单箱单室连续变截面预应力箱梁，梁高320、520cm，跨中截面顶板厚40cm、底板厚35cm，腹板厚40cm；支点处顶板厚85-165cm、底板厚80-100cm。翼缘悬臂长度280cm，箱室数量根据桥面宽度变化而逐跨变化。梁体采用C50砼，单箱单室、直腹板预应力混凝土结构。
梁体纵向钢束分为腹板束、顶板束、底板束三类，采用5-Φs15.2、12-Φs15.2预应力体系。
梁体标准横截面尺寸详见“图2-1”。

第三章 施工进度计划
第四章 施工总体方案
第一节 钻孔桩施工工艺及安全质量要求
长城大桥孔跨布置为（40+64+40）m连续梁后张法预应力混凝土梁，
钻孔桩基础采用多种类型的冲击钻，导管法灌注水下混凝土成桩。根据本桥所经地区的地质情况，采用冲击钻机成孔。根据施工工期安排和桥墩数量决定采用6台钻机进行施工。
混凝土统一采用集中拌合站搅拌，混凝土运输车水平运输，导管法灌注混凝土。冲击钻机钻孔桩施工工艺流程见图4-1
场地平整

测量放样

钢护筒加工
埋设钢护筒

泥浆制备
钻机就位

排渣、投泥浆、测指标
钻进

测孔深、泥浆指标、钻进速度
中间检查

测孔深、孔径、倾斜度
终孔

测泥浆性能指标
清孔

测孔深、孔径
监理工程师签字认可
测孔

钢筋笼及声测管的制作与检查
安放钢筋笼

水密性试验
安放导管

检测泥浆指标及沉渣厚度
二次清孔

制作混凝土试件
灌注混凝土

凿桩头

桩基检测

1、施工准备
熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件地层岩性的分布情况。
场地平整:场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动，需更换软土时，要进行夯填,施工鱼塘、水塘等水深较浅的水中基础时,采用筑岛法。
测量放样:测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动起桩位变动。护筒埋设:护筒采用10mm厚钢板卷制，内径比桩径大400mm，护筒顶高出地面300mm以上。
2、钻孔施工
⑴准备工作
将施工场地整平，并埋设钢护筒，护筒埋置深度符合下列规定：
护筒用10mm厚钢板制成，内径比桩径大200-400mm，采用开挖埋设法，开挖直径比护筒外径大80～100cm，吊装就位后作对中检查，平面中心位移不大于5cm，保持垂直，倾斜度不大于1%。用粘土沿周边对称分层填压夯实。护筒的埋深不小于2.0m，护筒高出地面0.3m以上，并高于施工水位水位1.5～2.0m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒埋设后，测出护筒顶面标高，在施工过程中严禁在护筒壁承重，防止护筒下沉或移位。钻机就位前，应对主要的机具进行检查、维修。确保施工过程中因钻机故障而停钻。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。
⑵钻进
①钻孔泥浆：备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位1.5-2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁坍塌。
②制备泥浆时，严格控制对粘土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。可直接往孔内加粘土，通过管锥的冲压作用，自身造浆。施工中，每工班要至少测定两次泥浆性能，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层地质情况及时调整泥浆性能。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。
③冲击钻机就位施工，冲击钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时用全站仪观测，保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。
④钻机初钻时进尺适当控制，采用1-1.5m小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻孔后，采用4～5m中、大冲程，但最大冲程不宜超过6m。
⑤冲击钻机施工中，应经常检查钻头转动装置是否被钻碴卡住，钻进时常采用回填短钢筋头和粘土，低锤勤击，以免造成斜孔、卡钻、坍孔、漏浆等故障。保持水头高度：水头高度高于施工水位或地下水位1.5-2.0m，并不低于护筒上口10-20cm。掏渣时及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时，加大水头高度与泥浆比重。
⑥钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
⑦在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。还应经常检查泥浆的各项指标。
⑧及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方进行孔底清理和灌筑水下混凝土的准备工作。
⑶检孔
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
⑷清孔
①钻孔达到要求深度后，提离钻头，采用泥浆泵、掏渣工具及时进行清孔，避免延时过长。
②清孔前，在孔内投入水泥1-2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用掏渣工具掏出或清孔采用换浆法施工，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度符合规定要求为止，且孔底最终沉渣厚度不得大于5cm。
③清孔标准符合设计及规范要求：浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
3、钢筋笼制作安装
⑴ 钢筋笼制作
钢筋笼采用现场加工，工程开工或每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接性能试验。
雨天、大风天气不得在现场进行施焊，必须施焊时，要采取有效的遮蔽措施。焊后热处理完毕，让其在环境温度下自然冷却。
钢筋笼总长度由终孔时的桩基长度确定（注意预留焊接长度），总长度误差±20mm，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。
⑵ 钢筋笼安装
钢筋笼分节预制、吊装，节间在孔口焊接成型。
钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔2m于同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。
吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。钢筋笼入孔后，牢固定位，以免浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
钢筋骨架制作和吊放允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高层±20mm；骨架底面高层±50mm。
4、混凝土浇筑
桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时灌注混凝土。
①导管安装完毕后，再次检测孔底沉渣，如沉渣厚度超过设计图纸规定要求，可通过导管进行二次清孔。
②砼采用砼罐车运输、输入，砼坍落度控制在16-20cm。
③导管吊装前先试拼，进行水密、承压和接头抗拉试验试验。接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，拼装的各导管长度必须依次由上至下记录其长度，以便砼灌注过程中逐一拆除，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。
④导管下口至孔底的距离一般为20～40cm；首批砼用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋，当漏斗内储足首批灌筑的砼量不小于3m3后剪断砂袋的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌砼将导管埋深不小于1m。
⑤灌筑应连续进行，一气呵成。边灌筑砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2米，导管埋深也不宜超过6米。
⑥如首批混凝土灌注后，应降低灌注速度，当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。
⑦为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌50-100cm左右。
⑧砼灌注完成后拔出护筒，并清理桩顶浮渣，注意预留30cm，待强度达到要求时进行人工凿除，确保桩顶质量。
第二节 承台施工
位于陆地承台采用人工配合挖掘机开挖，无水、少水的承台基础采用放坡开挖，对于基坑坑壁土质不易稳定，有少量地下水，放坡开挖工程量过大，受邻近建筑物限制情况时采取有支护进行开挖，确保安全，基坑有水时采用水泵抽水，承台采用大块钢模，按大体积混凝土的要求分层灌注，每层厚度不大于30cm，控制混凝土浇筑速度以及在混凝土的塌落度。承台施工工艺流程见图4-2。
测设基坑平面位置、标高

挖掘机根据点位放坡人工开挖

凿除桩头

检测桩基

基础处理

绑扎钢筋

安装模板

灌注硂
拌制及运输
制作硂试件

与墩台身接缝处理

图4-2 承台施工工艺框图

1、承台基坑开挖
⑴ 施工准备
准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。
⑵ 基坑开挖
承台施工采用机械开挖，人工配合。承台基坑开挖时如有出水，采用井点法降水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。
⑶ 承台基底处理
人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，立模绑扎钢筋。
2、承台砼浇筑
⑴ 钢筋绑扎及模板支设
将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一钢筋保护层垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装钢筋保护层垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。
承台侧模采用大块定型钢模，在模板安装前在模板内均匀涂刷脱模剂。安装完毕后校正模板，检查模板，模板位置应符合设计要求。
⑵ 砼浇筑
承台混凝土由项目部搅拌站集中供应，混凝土运输罐车运至现场，溜槽入模，插入式振动棒振捣。分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。浇注砼时，严格控制混凝土的坍落度,不符合要求不能入模。砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。
⑶ 承台与墩身接缝的处理
承台与墩身的接缝按设计要求进行处理，设计无规定时，沿墩身周边预埋直径不小于16mm的钢筋，以加强其整体性，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
⑷混凝土养护
采用洒水及覆盖麻袋养护承台混凝土。
⑸拆模
待承台混凝土达到拆模强度后，拆模并及时覆盖塑料薄膜，并浇水养生。拆模时混凝土与模板接触面禁止用撬棍垫撬。
3、基坑回填
承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。
4、大体积混凝土施工的技术防裂
⑴降低水化热选用低水化热水泥，掺粉煤灰外掺料，减少水泥用量，降低水化热；掺缓凝型外加剂，延长缓凝时间，延迟水泥水化热峰值；避免使用新出厂的水泥，水泥存放在遮阳处；在生产及浇筑时对配料、运送、泵送及其他设备的遮阳或冷却。
⑵降低成形时混凝土的温度
在浇筑的混凝土工作面搭遮阳棚，降低浇筑温度；在混凝土中预埋冷却水管，通循环水降温；采取薄层浇筑以利散热。尽可能选择气温较低时浇筑混凝土，避免气温高时浇筑混凝土；通过冷却骨料降低混凝土浇筑入模温度。
第三节 桥台、墩身施工
1.模板
模板制作：模板采用大块整体定型钢模板，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
2.模板及支架安装
模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。
3.钢筋施工
钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
成型安装要求：承台与墩身基础锚固筋按规范和设计连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
4.混凝土浇筑
混凝土采用自动计量集中拌合站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。墩身施工工艺见图4-3。
5.墩身养护
墩身浇筑完混凝土后采用塑料薄膜进行包裹，并包裹牢固，现场专人安排定时进行洒水养护，保证满足混凝土养护需求。
清理作业面

测量放样

模板底面砂浆调平层

绑扎钢筋、 立模板

绑扎钢筋、 立模板

制作混凝土试件
混凝土拌制与运输
灌注墩、台身混凝土

养护

第四节 现浇梁---满堂碗扣式支架
1.施工方案
碗扣式满堂支架施工，单箱单室变截面箱梁，梁高3-5.2m，
主线桥第二跨上跨明长城遗址，是本工程中重难点施工工序，采用门式支架跨越，门式支架中心跨径16m，采用C25扩大混凝土基础，基础上面搭设54军用贝雷片，贝雷片横向布距45cm，贝雷片上面按60cm步距铺设I30工字钢，工字钢与贝雷片之间采用U形螺栓连接，碗口支架采用WDJ式支架，架杆外径0.48cm，壁厚0.35cm，内径0.41cm，支架顺桥向步距60cm，横桥向除翼板下方一排排采用60cm步距，靠外一排横向按30cm步距，其余均采用60cm步距，考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置钢管剪刀撑和纵横向扫地杆，模板系统采用定型模板、竹胶板和方木组合。
满堂支架横截面图详见“图4-4-1-1、2、3、4”

2.地基处理
（1）将满堂支架地基扩大2.5m范围内进行压路机分层碾压，并且通知试验室测地基承载力，承载力合格后填筑25cm厚AB组集料，20T压路机振压两遍再静压一遍后再铺筑20cm厚级配碎石进行碾压，通知试验室检测压实度合格后进入下一道工序浇筑15cm厚C15混凝土并做出2％的横坡并且养护7天后开始施工下一道工序。
（2）在地基处理完成后开挖排水沟，排水沟尺寸（宽*高=100*60cm),排水沟尽量根据实际地形排向地势低的地方。
2.测量放样
测量班根据施工方案横断、纵断尺寸把满堂支架中心线、轴线全部放到地基上，施工队根据测量班实际放样点弹线或者喷红油漆点，施工队根据中心线向两侧对称布设满堂支架。
3. 碗口支架的搭设
根据设计方案横杆及立杆设计组合要求，从底部向顶部依次错截面的安装，安装时保证立杆、底托与（10*10方木垫块）处于同一中心线，一般先完成一个作业面底部立杆及横杆，再逐层向上安装，同时安装全部横杆，立杆和横杆安装完毕，开始搭设剪刀撑、扫地杆及纵向连接杆以保证支架整体的稳定性。
4. 纵横梁的安装
顶托标高调整完毕后，在顶托上面纵向铺设10*10cm的方木，横向按布局20cm铺设10*10cm方木，铺设主梁的同时在外支架也要铺设方木，以支撑人行栏杆走道的稳定性，特别强调注意，在安装横向方木时让横向方木与纵向方木的接头错开，并且任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
5.0#梁段施工工艺及技术指标
（1）支架施工
支架是支撑在地基处理后地基上以承担0号段支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板、支架重量、施工人员及机具重量、风载等，1#墩、2#墩计划投入二套支架同步施工。支架利用桥墩上的预埋件及支撑钢管组焊成桁架式结构，为有效的减小和消除托架变形，支架所有节点均采用焊接结构。支架通过墩身预埋件与墩身连为一体。支架安装完成后进行分级加载、分级观测、分级卸载方法，加载分级为:25%—50%—75%—100%—120%，每加载（卸载）一级，待变形基本稳定及时进行变形观测，观测点布置5个断面，每个断面分两边和中间3个测点。以便消除支架的非弹性变形和测得支架的弹性变形，为0号段底模立模标高的确定提供依据。
（2）模板安装
主跨0号块设计较为特殊，梁部底板在墩顶部分加宽并带有斜坡延伸到腹板顶附近。这使得0号段外侧模特异，不能通用定型模板，需单独加工异形模板。底模及侧模均为大块定型钢模板，端模采用钢板自制，梁段内模采用组合钢模板和新制异形模板组成，张拉槽，张拉齿块模板采用木模自制。模板利用汽车吊分块吊装到位，吊装顺序为先中间端后两端，外侧模就位后利用缆风绳临时固定，待对应的模板到位后利用对拉拉杆将其左右连接，顶部用钢管对撑，以增强其稳定性。
0号段模板安装顺序为：支架安装→铺设底模→外侧模安装→内模及洞口模板安装→安装堵头板。
（3）钢筋安装
底板钢筋安装：绑扎底板钢筋网，上下层钢筋网采用Π形钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。腹板钢筋安装：绑扎腹板钢筋，安装竖向、纵向预应力筋波纹管，并用定位钢筋网固定牢靠。顶层钢筋安装：绑扎顶板上层钢筋，用架立筋焊在上下网片间，使上下网片保持设计的间距。
由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力筋和横向预应力索，保证纵向预应力管道位置不动。
管道位置用定位钢筋固定，定位网布置原则是直线上间距为60cm，曲线上间距为40cm，底板下层钢绞线束设置φ12防崩钢筋，防崩钢筋布置于钢索弯起段，按钢索径向布置，间距10cm，钢筋的端部应与梁体钢筋可靠固定，圆弧段紧贴波纹管，保证管道位置正确。
（4）预应力管道施工
预应力管道随梁段分节浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，保证管道畅通，是施工中一个难点问题，采取措施是：管道接头处用同材料专用连接套连接，再绑扎几道铁丝并用胶带密封，加强接头的严密性。浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受损，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。在波纹管中插入内径略小的塑料管保护管道，防止管道堵塞。
（5）混凝土施工
0号梁段钢筋、预应力管道及模板安装完成并经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土施工。混凝土在拌和站集中拌和，搅拌运输车运至施工现场，通过混凝土泵车或吊车料斗输送至作业面。混凝土浇筑顺序为：先浇筑底板混凝土，然后浇筑腹板、横隔板和顶板混凝土。
混凝土施工时严格按批准的设计配合比施工，并且根据施工时的环境温度控制混凝土的入模温度。
（6）0#段施工工艺流程
满堂支架安装→铺设支架顶横向、纵向方木→底模分级堆载预压与卸载→底模吊装→铺设底模→高程及平面位置的复核→外侧模安装→绑扎钢筋与预应力管道的布设→第一次内模安装→安装堵头模、洞口模→灌注混凝土、养生→张拉→压浆、封锚→下一梁段施工及拆除支架架。
0#段支架满堂支架搭设
测量放样

0#段支架顶铺设横、纵向方木

支架顶分级堆载预压与卸载

底模吊装

高程及平面位置的复核
铺设底模

外侧模安装

穿波纹管道
钢筋材质检验与成品加工
绑扎底板、腹板钢筋，
根据图纸布设预应力管道

第一次内模安装

安装堵头模板及洞口模板

安装堵头模板及洞口模板

浇注混凝土

浇注混凝土及后续养生

穿预应力束
压试件

预应力设备校验及检定证书
预应力张拉

待混凝土龄期达到后，通知试验室回弹仪回弹强度合格后方可拆除支架与模板

下一梁段施工
预应力管道压浆及封锚

6.1#梁段满堂支架施工
（1）线型控制即在预应力混凝土连续梁悬臂法施工阶段，对桥跨结构所发生的几何变形进行观测控制及矫正，使其达到设计的理想状态。跨度越大，其线性控制的重要性和难度就越大。
（2）支架施工同0#梁段满堂支架施工工艺。
（3）钢筋施工——1#现浇段部分钢筋施工工艺同0号段，但在钢筋安装时必须注意两侧同步进行施工，保持平衡施工。钢筋安装时应注意预埋防撞护栏预埋钢筋、挡碴墙预埋钢筋、电缆槽预埋钢筋、泄水管、接触网基础、以及图纸中所需要的预埋件等。腹板钢筋绑扎时，一定要保证位置准确，钢筋绑扎要留出浇筑腹板混凝土灌注串筒的位置，必要时要在内模上开窗，以保证混凝土能顺利入模并利用开窗进行混凝土的振捣。
为保证混凝土保护层厚度，钢筋与模板间采用同标号混凝土垫块进行支垫，每平方米不少于4个，变截面适当加密。
钢筋加工、安装允许偏差和检验方法见表4.4。
表6.4.4-3钢筋加工、安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
5
同一排中受力钢筋间距
梁、柱
±10
6
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
7
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
8
弯起点位置（加工偏差±20包括在内）
30
尺量
9
钢筋保护层厚度C
C≥35mm
+10，-5
尺量，两端、中间各2处
10
25mm＜C＜35mm
+5，-2
11
C≤25mm
+3，-1
7.混凝土施工
1#段部分混凝土施工工艺同0号段，但在混凝土浇筑时必须注意两侧同步进行，保持平衡施工且无左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于3立方米。
8.预应力施工
下料：钢绞线按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚穿束及张拉方式等因素影响的长度下料。采用砂轮切割机切割下料，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳理直顺后，每隔1m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料后按设计钢束编号编束，挂牌存放。
穿束：穿入端绑扎紧密，人工配合卷扬机穿入管道。
张拉前的准备工作：检查梁段混凝土是否达到设计及规范要求的强度；检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施；计算钢束各阶段张拉力和伸长量，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数；准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据
表4.4.8-1连续梁悬臂浇筑梁段允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
悬臂梁段高程
+15，-5
测量检查
2
合拢前两悬臂端相对高差
合拢段长的1/100且不大于15
3
梁段轴线偏差
15
4
梁段顶面高程差
±10
5
竖向高强精轧螺纹筋垂直度
每米不大于1
吊线尺量检查不少于5处
6
竖向高强精轧螺纹筋间距
±10
尺量检查不少于5处

表4.4.8-2连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±10
尺量检查中心及两侧
2
边孔梁长
+10，0
3
各变高梁段长度及位置
+10，0
4
边孔跨度
+10，0
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10，0
尺量检查每孔1/4截面、跨中及3/4截面
6
桥面中心位置
+10，0
由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁高
±10
尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处
8
挡碴墙厚度
10
尺量检查不少于5处
9
表面垂直度
+10，0
吊线尺量检查两端
10
梁上拱度与设计值偏差
3
尺量检查跨中
11
底板厚度
+10，0
尺量检查跨中及梁端
12
腹板厚度
+10，0
13
顶板厚度
+10，-5
14
桥面高程
±20
15
桥面宽度
10
16
平整度
每米不大于5
测量检查每10m一处
17
腹板间距
±10
尺量检查跨中及梁端
18
支
座
板
四角高度差
1
水平尺靠量检查四角
螺栓中心位置
2
尺量检查（包括对角线）
平整度
2
尺量
张拉程序：当混凝土强度达到设计强度的90%以上，并达到相应强度的弹性模量且混凝土龄期不少于7天后，方可进行预应力束张拉，每一悬臂浇筑梁段张拉程序为先纵向、再横向、最后竖向。
纵向预应力束张拉程序：严格按设计所给的施工步骤及钢索特性表中的要求张拉，原则是从外到内、从上层到下层、左右对称张拉。
横向、竖向预应力束张拉程序：先根部（靠近已成梁段），后端部。
若每个梁段内的横向预应力索和竖向预应力筋对施工有干扰时，可滞后一个节段张拉。
单束预应力筋张拉程序为:0→0.1σK→1.0σK（持荷5min）→σK（锚固）；
张拉设备：预应力施工所用机具设备及千斤顶应经过校正，校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业，需重新委托校定一次，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，每次每台千斤顶配置两块主表，压力表发生故障后必须重新校验，使用过程中发现实际引伸量与计算引伸量不符时，要及时查明原因必要时启用备用油表。
在进行第一批钢绞线张拉前，应进行管道摩阻、锚圈口摩阻试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保有效预应力值，当二者差异较大时需调整张拉力，张拉时采用张拉力和伸长量双控实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
表4.4.8-3预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢绞线
与设计或计算长度差
+10
尺量
束中各根钢绞线长度差
5
2
预应力螺纹钢筋
+50

表4.4.8-4预留孔道位置允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向
跨中4m范围内
6
尺量跨中1处
其余部位
8
尺量1/4、3/4跨各1处
2
横向
5
尺量两端
3
竖向
h/1000
吊线尺量
9.管道压浆
本桥主梁纵向预应力筋较长，为确保压浆质量，拟采用真空辅助压浆，压浆前选取有代表性的孔道进行工艺试验，确定真空度、水泥浆体、管道压浆剂等具体量化指标，验证压浆效果，制定压浆施工工艺，并报监理单位和建设单位批准。
在预应力钢绞线施工完成后，切除外露的钢绞线，用无收缩水泥砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，封锚后24～48小时内进行真空压浆。压浆前，孔道和两端必须采用气密锚帽密封，且孔道内无砂、石及其它杂物，确保孔道畅通、清洁、干爽；同时清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。
开始压浆时，先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.06～-0.1MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到压浆泵中，当压浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，压浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。压浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在≥0.5MPa的压力下，持压不少于2分钟，然后关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。
压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
张拉、压浆的施工工艺在施工前编制详细的作业指导书用来指导现场施工，加强过程控制，确保预应力的有效性。
10.线型控制
线型控制即在预应力混凝土连续梁1#梁段施工阶段，对桥跨结构所发生的几何变形观测控制，进行矫正，使其达到设计的理想状态。
满堂支架1#梁段施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，确定逐步完成的挠度曲线。按照施工顺序，每悬浇一段观测5次，即：满堂支架、整体钢筋、模板及预应力就位后浇筑混凝土前，筑梁段混凝土后，拉纵向预应力束前，拉纵向预应力后，每次观测要记录好标高变化等情况。测量结果以表格形式（施工时统一制定表格）及时反馈至线型控制小组，并对一些意外情况在备注栏中进行反映，线型控制小组及时将计算结果及立模标高反馈至现场技术人员。
11.边跨现浇段施工
边跨现浇梁段在支架上一次连续浇筑，边跨现浇梁段均采用钢管立柱临时支墩作为受力基础，在支墩顶用型钢及贝雷梁形成模板安装平台。
施工时用汽车吊完成现浇段材料垂直运输、各构件安装及支座吊装。支座安装前要认真检查支承垫石顶面标高，中线偏差是否符合规范要求，如有偏差，及时处理使其符合规范要求，安装到位后，及时检查确保支座安装偏差符合设计及规范要求。
支架、模板拼装到位后，模拟支架受力情况进行支架超载预压，采用分级加载、分级观测、分级卸载方法，加载分级为:25%—50%—75%—100%—120%，每加载（卸载）一级，待变形基本稳定及时进行变形观测，观测点布置6个断面，每个断面分两边和中间3个测点。消除支架和模板非弹性变形，确定弹性变形量，并结合最后一次悬臂浇筑节段的标高及设计标高，确定现浇段底模高程，保证悬浇段、合拢段和现浇段标高顺接。支架预压采用水箱注水或砂石袋等压重。
为减少现浇段与现浇段浇筑混凝土收缩徐变的影响，并考虑到现浇段不宜过早浇筑，现浇段施工时间基本与现浇段浇的最后梁段同步进行。混凝土浇筑方向宜从跨中向墩身方向进行，使永久支座均匀受力。
12.合拢梁段施工工艺
合拢段长根据设计图纸来具体定制，合拢顺序为先合拢边跨后合拢中跨。
（1）边跨合拢梁段施工
当悬灌至边跨现浇梁段进行合拢段施工时，将挂篮前移，利用其底模及侧模施工合拢段，底模和侧模走行梁前端均通过吊杆悬吊在已成梁段上，通过千斤顶拉紧吊杆，使底模和侧模与两相邻梁段接缝密贴。内模则由组合钢模拼装而成，采用方木排架支撑在两相邻梁段上。
为保证线型，在合拢段两侧的悬浇块上需利用水箱对称增加配重，每边配重的重量等于合拢段钢筋混凝土重量减去挂篮及其它附属重量