变速箱工艺及组合镗床设计概述.docx

1.1 组合镗床研究背景
按照实际生产的要求，结合加工，一般来说，它是一个很常见的零件，加上一些小部分的特殊零件，从而形成有效的专用机床。一个孔的加工和一个平面的加工都是应用的组合机床。如今，仪器的生产，汽车行业，军工等等行都需要是用组合机床。在不远的将来，我们需要更高的精度，更高的速度，复合化，高科技量并且更加环保的组合机床。
这时候有2类样式制造出1台满足加工要求的机床，第1步是依据要求开展设计，许多工厂总用的则是这个。第2步，然而组合机床在机械加工领域里用的比较多，大部分人依照工作的经历，结合机床本身性能，研究出了加工特色，一些行业里来说，结构相似的组合机床，就设计成通用车床，这就是专门的组合机床。允许运用组合机床不用经常展开加工，大批量的生产出来，根据被加工件的需要，把夹具和刀具配置在机床上，这样的机床就会有很高的效率。
最近的这些年，因为国家出台了较新的规定，使机床达到修理的简便，市场上能买到的零件是大家经常更换的。
1.2 组合机床的特点
大家把我设计的机床和一般机床，以及特殊机床这三类机比对，其特色是：
1、在上述中，很多工厂采用市场上容易买到的零件，由于价格比较便宜，零件易损坏，厂家花钱比较少，产值还算可观。
2、大部分机床在制造期间需要刀库容量大，企业对他的性价比提出较高水平，使他加工速度大于常见机床，具有经济。耐用。又实惠。
3、一开始模块化机床的通用的部件设计非常谨慎，大部分零部件都能达到你想要的水平，另外某些大型企业是非常专业的生产厂家，其构造平稳，作业期间是比较稳定的，工作时十分便捷，后期进行维护时过程也很简单。
4、用这台机床操作一些零部件期间，必须用这台机器指定的其他零部件来加工，让其质量得到保证，这样对操作员工的技术要求降低很多。

1.3 本课题研究的目的及意义
它可以在变速器轴和齿轮等零件以及别的零部件把他们相连其让他们融为一体，大部分零件的安装方位是准确的，还能确保上述零件安装的稳定性，齿轮箱铸铁有沙眼，影响他的使用寿命，让其性能不稳定，使其沙眼处易破损。
通过对本课题的理解，我们对传输结构更为了解。通过这几年学习与实习让我明白了实习结合理念。心里面有确定的方向，确定的路线，让我们信得过自己，为以后设计铺好道路。
1.4 本课题研究的内容及技术路线
1.4.1 课题研究的内容
按照它的里面构造，在实际开始之前充分调查，本教程的处理技术来写，对坦克的镗削的特殊机床中的设计，达到它的要求、然而利用电脑画出所有图纸。
1.4.2 课题研究的技术路线
1、 查询研讨 根据相关资料作为参考，分析出各种情况根据实际工作安排研究方向及计划。
2、 掌握零件工艺 参考零件工艺相关资料，根据相关资料确定正确原则如何加工。
3、现实算出 依照之前肯定好的线路第1步保证这个件的制作方法。依照工具书精确核算出来。
4、制作零件加工程序记录 把核算出来的数据一一记录到工序卡片上，便于后期计算
5、制作工作流程图将其画出
6、设计出机床的尺寸图
7、将多轴箱总装配图设计出来
8、设计图纸的材料并编写出相关的说明书。

2 工艺的分析与设计
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
已知信息的参考，我们可以确定，传动部分是滚筒的基本组成部分。到齿轮箱轴和齿轮这些零件与机床连接在一起，让机械零件在上面的位置是正确的，所以你可以让机器的每个零件和零件都可以进行适当的协调工作。如图2.1所示。

图2.1 XZ25-50变速箱零件图
2.1.2 零件的工艺分析
箱体的外壳是铸造的，它的结构里面比较乱，它四周薄而不很均匀，箱体是空腔，在它的四周，铸造着很多不规则的形状，轴承孔太多了。但是轴承是标准间精度自然很高，他们的加工程序台复杂，不太好加工，从此成本提高质量下降，达不到需求着的的要求，于是就在这种机床上展开加工，所以加工出零件的精度和质量的产品是很高的。同时，对模具的需求也不是那么大，所以长时间和成本都大大降低了，这样的生产周期要短得多。

2.2 零件生产类型的确定
我们可以分为三种类型的生产，一个是大量生产和一个是大规模生产，一个是生产单，而不是同类型的生产，那么它在生产过程中的时间是大不相同的。大家经过出产规划的一些目的。并肯定该产品类型的特点。所谓的生产计划是，在规划时间的处理单元，应在处理后的产品的数量和处理到计划。我们通过下面的公式来计算零件的生产纲领：

变速箱壳体每年生产量：
备件的比率:
废件的比率:
生产程序:
按照上述公式，我们可以制定出各部分的生产计划，在获得相关信息和形式，我们可以使这部分的制造种类很多。
2.2.2 零件毛坯制造形式的确定
铸铁件转换方式的设想。铸件不得有砂眼、疏松的不良局面，由于零件的稳定性及其性能，外力有用功，但一般不能出现形变。于是不生产模糊尺寸的零件，机器铸模与人为铸模，精度达不到要求。但是尺寸在要求的范围内，还能够增高她的产品数量。我选用的材质能达到本文设计的要求，这时候大部分企业选用的HT200铸铁为主要原料之一。
2.2.3 定位基准的确定
1、机械的加工工序排序原则：
（1）、首先开始处理开始的主要处理，然后在二次加工开始，通常说的第一次到主平面处理，然后开始二次表面处理。第二表面主要是孔键槽，表面的设计基准，主要工作面。主要表面与二次表面之间的位置通常是一个要求。
（2）、基准提前，将有其他表面处理的第一处理的基准。这一原理意味着，对基准的定位精度的基准，依据行走的路径，零件表面如何加工，最好经过大部分零件的精确定位处理。
（3）、第一次开始的平面，之后展开1个小孔的外壳体，支撑工件的转动，重要的事情是先整理表面，另外去掏孔。非常重要的是在表面布局和定位是可靠的，重要的是外部形状是平的，加入最开始制造的面，重要的是咱们把他重要的尺寸确定，到平面开始位置，就可以开始就开始制作洞。其次，假如最先加工表面，能让加工环境提高很多，最后让它在平面上也很顺利的工作。这就是我要表述的第一步与第二步的先后顺序的确定。
（4）、没经作业的时候，即完成了加工过程的布置，在加工过程中进行了粗加工。粗加工和精加工要分开，零件的精度和表面粗糙度的要求是特别重要的。在末尾车削的期间对它的各各方面都很高，以避免它们，因为其他过程有影响。在处理的基础上，对这些主要表面进行高精度的加工、半精加工、半精加工。
我们根据零件的图纸和这些零件的使用分析，可以知道加工后的表面要经过正确的位置可以是一个允许的，于是我们的好好把它的行走路线的设计。
2、粗基准的选择
粗基准的肯定，大致的有5个准则（1）；加工余量分配均匀；（2）容易夹持部件；（3）的相互位置应能保证零件；（4）以保证边缘表面处理这些条约是足够的，于是咱们把浮动较小作为粗基准，不可以是相同把方向的尺寸（5）；基准只有一个不能随时用。
依据基准的选用要求，要确保位置准确，下表面粗糙245x176作为参考。
3、精基准的选择
以精密基准，我们注意到的是一致的。
2.2.4零件各表面加工顺序的确定
1） 先加工定位基准，有两个定位孔的计划。
2） 我们按照“先粗加工方法开始第二行”先进的加工表面和孔加工règles.ici”，最主要注重的是他们的表面，之后大家把他放在前面，大家还需要弄清那部分是粗加工那部分是精加工。
2.2.5 毛坯余量与工序余量的确定
由于这个箱体的零件是铸出来的，往年出产的零件非常多，不过大大提高了出产量，开始铸造的期间运用的有色金属，于是大家选用的是加工方式比较符合国家标准。起初我想的是：他的外壳是一个由金属铸造而成的，级数大约在8-10期间，工件的尺寸控制在可控范围内，当铸件被加时候它的表面余量不多。在请教老师以后我知道了，铸件零件留有余量不用太多，在两边展开作业的期间，其一边的加工余量不用太多，由于这个洞的两点之间直线距离在这个方位上，所以说要求一定的加工余量。所以说这道工序要比上两道工序加工更上心，通过与老师及同学商讨后我知道了，左右两面加工时候加工余量照前两道工序要少。经过老师指导我确定了其他的尺寸。如图下2-1。
表2-1

2.3切削用量和时间定额
切削用量的选择原则如下
1）根据加工系统刚度和刚度的加工余量确定了粗加工中切削深度的确定。完成后，其余的粗加工余量将被削减，所以你可以使加工余量小而均匀。
2）在毛坯加工过程中，公差的需求不是太高，在它工作期间它的强度以及刚度都很好，它的进给量很大；在精加工时，零件的公差要重要去了解，相对来说，公差的值比较小进给量也会小的。
3）切削速度：选用的速度与夹具及其辅助装置来确定
：
：
：

见式：
1)粗铣上盖接头
工具：：，
：、
：
：min
：=
：=2.82min
2）

：=0.5 、=0.1×36=3.6、
96r/min
=
：
：min
：=min
：=2.82min
工作程序30是在盖上的上表面加工的定位孔，加工工艺是一个钻头和一个铰链。

=
：=7.4 =0.2 =0.3

：=
：
：
：
2）铰定位孔

n=
==

：

1）粗铣两侧端面

4 = =1
=
基本时间：=
辅助时间：

2）精铣两侧端面
由于面和面右侧的左侧是同一个进给系统，所以它的进给速度、切削速度和时间大致相同
刀具：YG8硬质合金铣刀
切削用量：0.5 = =2.01
=
基本时间：=
辅助时间：
进行服务所耗费的时间：
单件时间：
45左右的左侧的平面和右侧的精铣
同上
工艺50、40在正面和背面的粗铣

4 = =1.5
=
=
:

2）
3）
:4 = =1
=
=
=

过程55的右侧上的每一个孔的表面上的粗镗和扩展
刀具:

2 = 1 =0.7
=
=
=

:

2 = 1.06 =0.5
=
=
=
:

2 = 1 =0.7
=
:=
=
:

：2 = 1.26 =0.7
=
=
=
：

0.75 =0.76 =0.25
=
=
=

夹具：专用夹具

v==
由 t===1min

=0.7mm
，取，选择
n==
n=60r/min
v==
由 t===1.28min

取，在切削速度的时候，为了能在每一分钟都能让同样的力量在刀具上，所以选择

同样的力量在刀具上，所以选择

由

切削用量：

：
：
2）
3）
2.125 =0.37、=0.29

：
：
：

6.9 =0.21、=0.25
=
：=
：
：
：

5.5 =0.15 =0.29
=
： =
：
：
：

刀具：硬质合金麻花钻
：6 =0.15、=0.29
=
：=
附加的时间：
服务提供的时间：
单件时间：

5.5 =0.15 =0.25
=
：=
：
：

：4.5 =0. 15 =0.25
=
=
附加的时间：
服务提供的时间：
单件时间：

4.5、=0.15、=0.25
=
基础时间：=
附加的时间：
服务提供的时间：
单件时间：
工序70、80 侧面左右钻孔
1） 右侧平面钻螺纹
2）

=
=

：
：
2）面刀具：
：3.5 =0.18、=0.27
= =700min
=

：
3)钻螺纹的左侧的平面

切削用量：5.5 =0. 16 =0.3
=
：=
附加的时间：
：
：

：9.5 =0.29 =0.3
=
：= min
：
：
：

：10 =0. 4 =0.293
=
：=

服务提供的时间：

6）攻丝

：0.5 =1 =0.46
=
基础时间：=
附加的时间：
服务提供的时间：
单件时间：
7）攻锥螺纹″（右旋）

8）钻通孔

：5.0 =0.15 =0.3
=
：=
=0.18×0.87=0.16 min
：
：
9
：1.479 =1.764 =0.07
= 44
：=
=0.18×0.33=0.06 min
：
：=0.33+0.06+0.05=0.41min

： =23 0.5 =1 =0.06
=
：=
：

：

=23 1.1 =2 =0.05
= r/min
：= 0.19min
：

：

3 组合镗床的设计
3.1 零件加工工序图
（一）零件加工工序图的内容：
（1）加工零部件的外形相关的零部件的结构大小还有工序里面的机床记性设计。
（2）工作过程中所用的定位基准、夹紧部件等。保证支撑,定位等。
（3）零件加工过程中，其尺寸、精度和表面粗糙度等。
（二）零件加工工序图的作用：
根据我们制定的一个好的过程，我们必须按照图纸来完成这个过程，加工零件的尺寸、精度和表面粗糙度等。
3.2 零件加工示意图
1）作用：在机床加工方案和总体方案，绘制原理图的基础上。这台机器是这张照片的主要编程的过程。该图是用于设计工具，辅助，固定装置，液压，电气系统和功率器件的选择。这幅图是整体布局的方案和性能的机器是机床的原始需求。本图是机床调整和调整的重要文件的工具。
2）加工方法、切削用量、特定的时期和处理时间;加工零件和刀具的位置及其大小联系;刀具类型、数量和结构尺寸;
3.2.1 刀具、工具及导向装置的选择
1）选择刀具
我们应该考虑以下方面当刀具选择、工件材料和加工精度,以及零件加表面粗糙度和芯片,生产效率等,只要满足条件,就要选择使用标准工具。为了能够使这个过程更集中,所以对精度的要求，所以我们使用了复合刀具。
2）镗杆直径
镗杆的直径B×B=16×16，则d=D-（32～48），是由公式=（1～1.5）B得到的见表3-2
表3-2确定镗杆的直径

3) 浮动卡头的确定
卡头的型号可见表3-3。
表3-3 浮动卡头确定类型

4) 选择导向装置
导向装置的作用可以保证刀具和工件的相对位置是正确的,这些工具之间可以获得准确的位置,所以刀具系统支持刚度增加。
一般来说,我们建立一个工具在机床夹具指南,可以使工具指导成为夹具的一部分。
机床组合机床,刀具定位设备有两种,一个是旋转,一种是固定的。
（1） 不同的类别:指导价值
ν=
1：ν=由于所以在旋转。
150的孔：方位数值是ν==81m/min鉴于v>20m/min于是用旋转式的。

（2）方向数
镗孔： 只因我们是整理这一过程的过程，最好是用一个工具条来剪一个孔的墙，这样就可以保证同轴度，所以要设置双导轨。
铰孔： 对105mm炮孔深度的铰链，对加工精度的保证，使家具结构尽可能简单多了，只要在向导设置，并增加了本指南的长度。
（3）托架的选择
在指南中使用时，该指南将是非常长的，所以在使用一个浮动连接时，连接到主轴的刀杆连接。如果在机床上进行工作周期或刀具的调整，刀杆导向部分是从固定导向套内的固定导向套内的。所以我们要顶住刀杆顶住。
在导套的刀具上，为了不让刀杆由于其重量而下降。要确保在工作周期内，该工具可以很好地进入导套内，所以使用的是支架支撑工具条。由于支架只是一个配角，没有定位功能，所以支撑套与刀杆支撑部分顶部的直径有差距，差距可能在0.1到0.2。由于轴承磨损不会影响加工精度，一般不改变。因此，支撑套和支架主体不需要一组在中间。两个的重量时,应采取措施,加强刚性框架。
（4）导向的参数
为了防止下沉的,下一步的处理很难顺利进入导孔,机床箱体上有一个支撑架。而方向长度：，表3-4所示
表3-4导向直径

3.2.2 主轴类型、尺寸、外伸长度的确定
对精密镗削主轴类型及其切削扭矩很小,如果我们根据切削扭矩值来确定轴的直径,然后刚度是绝对不符合要求。在序列(镗杆直径的孔的直径浮动头主轴直径)根据订单敲定细节表3 - 5所示主轴直径。

表3-5镗杆直径的确定

1）主轴和工具栏浮动连接,长度
2）电源部分的确定工作周期和工作日程。
送料长度L是工件长度和下料长度，切割长度和刀是最长的,所以我们应基于一定的铰刀工作长度见表3 - 6。
表3-6进给长度

3)快速返回的长度
倒带的冲程长度的重要的是要确保所有工具在导套,装卸时不影响工件。加工时工件的长度迅速撤退L 数值的选择是
4)快速进入地长度
5)总行程长度的单位
准备:在刀具磨损或补偿生产的时候，当出现错误时，刀具应调整到前面，而现在我们选择前的量是90毫米。
备份数量：即，该工具从杆或杆与工具从主轴孔内，它需要调整方向的轴的这个距离。在理论上，它比大，量大约是210mm。
下面的公式：
3.3 机床联系尺寸图
基于它是对零件的加工工序图和加工图的需要，根据常用零件的初始选择和零件的特殊性，对其进行整体结构的映射使用该机的配置位置和安装在机器上的部件，以及这些部件与机床的关系,和体育之间的关系在整体布局和操作范围。用于测试的一部分相对位置和大小之间的关系不能满足的要求处理,以及对这些零件的选择是不符合要求的；
1） 动力部件的选择
（1）

（2）
电动功率 ==具体电机的功率，还可对动力箱用滑动台，型号是电动机功率是，其转动的速度是。和功率输出轴转速。
2） 机床装料高度
当负载高，工件是垂直于地面的平面。当装载高度是固定的，首先要考虑的是工人们面前的方便；对于装配线，在车间的高度来确定工件的运输。有结构的机器内部的结构以及刚性的要求是确定的。在设计的时候，一般来说是在在范围内的其高度为880mm。

3）中间底座轮廓尺寸
遵守夹具安装需求的机器上,其长的方向上，大小必须与电源部分和支撑位置部分的选择依据，确认这些组件之间的连接，但必须识别处理结束位置,部分与前面的主轴箱的距离大于在地图上的距离,大小为650毫米。同时也应该考虑调整维护空间。选择高H = 556毫米宽的值是800毫米,1320毫米长。具体请参见国家标准的大小。

4)多轴箱轮廓尺寸见图3.6。

图3.6 多轴箱轮廓尺寸

6）

3.4 机床生产计算卡
1）理想生产率Q
理想的生产速度意味着生产计划的完成,因此,需要机床的生产效率。理想的生产率和工作的总数。一般来说,选择一个类值是2350 h两个类的选择应该是4600 h,然后:

2）实际生产率
实际生产能力是我们设计生产的零件的数量。也就是Q1=60/

=
因为＜Q，=

加工
直径

mm

mm

mm

m/min

r/min

mm/r

mm/min

共计

4 多轴箱的设计与计算
侧盖、前盖、后盖、盒体，是多轴箱体的组成部分。盒的加工材料，前面和背面的封面使用的是HT150，顶盖用的是HT150。
1、工作原理:根据其速度的要求,电源箱传动轴的位置和旋转主轴，设计链传动，把主动轴和从动轴连接在一起,这让主轴箱可以能够实现转速和旋转方向提前调整。
2、主轴箱传动系统要求:
（1）主轴的刚性和强度方面，满足旋转方向和旋转速度的状况，使齿轮的大小和传动轴满足标准，数目越少越好。满足这个标准后，最好是可以用中间的传动轴带动其它的传动轴，把剩下的齿轮都放在一排。
（2）尽量不要用传动轴当主轴。会影响零件的质量。
（3）粗加工的顶部轴齿轮,在第一行的主轴变形,因此可以避免第三行可以主轴,主轴,这样就可以防止弯曲变形。
3、精密主轴箱工作主轴,要从动力箱开始传动，有两条路线，可以防止加工精度被影响。
4、齿轮在主轴上，加工孔的尺寸要小于分度圆的尺寸，运动的稳定就能提高。
5、当开始带传动驱动轴只能使用两根，不然装配的难度会很大。
6、主轴箱传动系统仿真方法:
（1）一个圆有六个主轴,中心轴是圆的中心。
（2）旋转方向,并将驱动轴转速,确定主轴箱上方的位置,查阅有关形式和信息后,720r /分钟就是驱动轴的旋转速度而顺时针转动就是它的方向，通过资料的查找就可以知道它的位置，它的中心点就是X轴，高为Y轴。
（3）采用了一种传动轴和齿轮副的多轴连接。在多轴箱的设计中，根据图纸的位置确定主轴的位置，确定旋转方向和旋转位置。我们要开始分析主轴的位置，传动方案的确定，然后选择一个好的齿轮模具，经过计算，敲定旋转速度与齿轮的数量和传动轴的位置。
4.1 多轴箱原图设计的绘制
“三图一卡”是多轴箱设计的原理。
图示4-1多轴箱设计的原理。

图4-1

50/36

50/36

50/36

50/36

50/36

4.2 齿轮、主轴
1、材料选择
从成本上说，合金钢要比碳钢的价格贵，并且合金钢的敏感性要比碳钢低，于是我们将使用热或化学热处理来加强疲劳强度和耐磨性,而在生产中，这种材料的轴比较多，45号钢是这里面最常见的。
碳钢与合金钢相比,碳钢的性能和淬火都没有它好,如果我们有足够的动力。我们也具有耐磨好、体积小、重量轻，低温和高温使我们恶劣的工作环境，所以合金钢是我们的首选。
如果有比较低的轴的应力，从价格上考虑，碳素钢的强度在很多时候都是比较低的，如果我们的轴有比较高的应力，调至钢是我们经常用的。我们一直都会说,可以处理调质钢。,是最常见调质钢的种类，钢的强度调制和回火都变好了，但其淬通过性能不好,无法获得相对统一的材料,强度低,使用用于生产相对较小,轴的应力相对较低。经过慎重的考虑,我们仍然确定45钢。
（1）齿轮模数的测定，主轴的直径和型号
主轴的直径和形状是由主轴的工艺方式确定的，主轴的连接是我们的刀具，进给阻力和切削扭矩都是刀具的。滚锥轴承主轴通常用于镗孔。根据两个轴之间的最小距离,主轴类型要少,这个主轴直径35毫米。
齿轮模数m，能够用

咬合齿轮的齿数；
n-小齿轮旋转的速度，r/min就是单位。
是多轴箱里面的
（2）主轴轴承配置形式的选择
5、
轴的设计形状和大小的内部和外部结构。以下是轴的结构:轴装在机器里面的位置以及装好以后的形式；轴部件是什么类型、大小、数量和轴如何如何连接部分;轴的性质的权力,大小,方向和分布;我们看到有很多的因素影响轴，而轴的结构是根据实际需要的不同，所以对于轴不是一个标准形
所以我们在参与设计时，轴系的不同，分部思考，按照它们之间的联系，也要对加工、安装，拆卸的后期，维修考虑在内，并进行调整，最后敲定轴的尺寸大小。
轴上面的装配设计,大部分的滑轮轴部分,顺序从左,左轴承和轴承端盖和垫片,合适的轴承和轴承盖安装在右边。
根据精密镗削主轴的特点,由轴向力和径向力小,由于主轴的旋转速度非常快,根据相关数据,我们选择的基本形式表4-2，轴承、圆锥滚子轴承是轴承。
主轴轴承结构:根据主轴的特点好无聊,轴向力和径向力小,主轴速度很快,根据相关的形式,这张表内的基本形式，圆锥滚子轴承
这个轴承如图1-3所示。根据表格中的信息,我们选择支持P4级精度,通过对相关数据的访问,轴承刚度。
实心轴为轴,惯性矩是

图4-2
4.3 传输部分的设计和计算
主轴箱传动需求
1）轴承刚度和强度、速度和方向符合要求,使驱动轴和齿轮的大小,使用次数最少。于是，很多主轴被一根传动轴带动，所以将它们安排在同一排上。没有达到标准的中心距，运动变为解决齿轮的问题
2）不要使用主轴方案。
3）使结构更紧凑,主轴箱的内部齿轮副比应大于1 / 2，后面的盖子里面的1/3-1/3.5是齿轮传动比的范围；加速的运动不能做。
4）刚性镗削主轴齿轮，孔的直径要比分度圆的直径小，这样我们可以减少振动,可以帮助运动的稳定性。
5）轴驱动传动轴,只有两个轴驱动轴的旋转,可以减少安装的难度。
设置多轴驱动系统的方法是:将所有主轴中心位于同心圆,上面装有中央轴;同心轴分布,是中间轴套；同心圆由中心传动轴确定。
（1）传动路线的设计 将主轴3，主轴4还有主轴5当成一个主轴，在它的中心处设置传动轴6；主轴1主轴2一条直线，均匀分布主轴，传动轴7设置垂直平分线上面，油泵轴7在传动轴9上。之后再将7和9轴驱动轴,驱动轴0作为一组同心圆的中心,8折轴设置在圆的中心，多轴箱传动的树形图就形成了。

如图4-3：

图4-3
（2）表格4-2：
表4-2主轴和传动轴的坐标，如表所示：

轴的位置,确定齿轮的数量
1） 为了保证齿根的强度,要确保齿根厚度为厚a2m的条件。m=2，=34被我们选择，A=61mm就是这个图的中心距，由下牙齿数量和转速公式可以计算,齿轮齿。
、
类型的齿轮传动比;-齿轮副的数量;
，-主动的齿轮的齿数，从动的齿轮齿数
，-驱动冲动齿轮的速度,
A -齿轮啮合中心距,单位是毫米;M -齿轮模数,单位毫米;

之后：=
根据，还有，计算出 正是
确定轴的坐标6：
根据相关计算公式,画图4-4是坐标：

图4-4
对一些简单的计算,我们想建立一个图片为坐标,在选择原点坐标,计算数值应该是积极的,轴D计算公式是:、
、
代入XOY中去，则：

轴的3，4，5的坐标是=156.150mm、=210.360mm确定轴的坐标,下图4 - 6也是按照有关数据:
图4-6
、
2） 将在1号线和2号主要分为计算:==
3） 根据之前的计算方法:==
4） 驱动轴和决心的七个主轴1主轴齿轮副的数量,以确保上述传动轴七主轴的中心线,确定未来牙齿的数量可以确定垂直方向的位置。第一行1和牙齿的数量来确定主要2,选择7轴和主轴1的传动比是，那么7个旋转轴的速度是
5）

3）可以确定关闭得位置,传动轴8

、
很显然传动比,结果6和7之间的轴和0轴和齿轮轴距离安排,这些计算因素,我们可以关闭轴8被安排连接它与轴6和7轴连接在一起。计算与制图。
传动轴的直径为，
在的时候，在驱动轴上的齿数最小，必须按下面的公式计算：
传动轴齿轮齿数z=23。
选择，如果齿轮齿数Z轴8以上，转速和中心到中心的距离计算，按照下面的公式

确定轴8位置时要考虑到轴7和0轴和6轴之间的距离，我们可以选择6轴和7轴和0个同心中心，因为轴6和7轴和0轴的位置考虑和旋转速度也考虑在内，关闭轴8个地方和传动轴7和0轴同心位置是一个小偏差，，。
。然后根据轴线位置，转速下降的褶皱轴和旋转轴。
4）确定油泵轴9的位置
由26个直接驱动轴,驱动齿轮油泵轴的速度。。故，总齿轮的比数：
泵轴齿轮的牙齿:，提取
泵轴转速的理论是:
泵轴和轴7：
齿轮的油泵轴齿轮和关闭轴8是表面上的，应防止相互干扰，以便使计算的一些方便，这是必要的，它是必要的，使圆在顶部的两个齿轮在坐标轴上述投影也不互相干扰。末尾以
轴的油泵轴9是
5）确定手柄轴
由于传动轴转速很快,所以我们用了6轴做调节轴的手柄，所以在机床和机床都很方便的时候。
6)检查主轴转速
使主轴转速在积极和消极损失是百分之五。
验证后,符合要求。

5 组合镗床的操作规程、保养与维护
5.1 组合镗床的操作规程
1、镗床有十分严格的要求，操作工人必须对机床的性能必须非常熟悉。
2、株洲想和变速箱一定要在工人上班之前检查，是否在正常工作状态，有没有异常声音异常情况，导轨面没有被损坏和合理的润滑条件。操纵杆是否敏感还有电机在旋转时，接地好不好。
3、 加油时必须根据润滑的图标来进行操作，在加好油以后把盖都盖上，要保证镗杆和轴承的端盖足够润滑。
4、在清洗油毡、油线、油过滤器，一定要保证油箱和油池的干净整洁，这样才能保证油的质量是好的。
5、要定期清理镗杆，必须使用标准的装卸工具部分，必须要装在镗杆的里面，镗杆比斜铁的表面要高1～3mm。
6、对零件进行装卸时要按照外形和重量进行选择安装方法，要轻拿轻放，不破坏车床。
7、当紧固工件时，应适当的螺栓压紧力，不能用套筒进行紧固。
8、工作台进行回转时主轴进行升起或者降落，应该先将夹紧装置松下来以后再进行升降，回转完以后必须立马夹紧，绝对不能再回转没有完成的时候夹紧，以免对部件损坏。
9、工作台、上滑板、主轴箱以及镗杆都放在机动的位置上面，才能进行有效的工作。
10、反车的方法不能用在进行部件的加工，在进行部件的加工时候应该用制动装置，按照规定速度来进行制动的分类。并且在工作的时候要时常进行严格检查，要将滑板、导轨、工作台面上的脏东西及时清理掉。
11、附件需要妥善保管，同时对工作的机器零部件有效进行清洗。
12、工作结束以后，工作台上移动机床的主轴箱尾部地方，镗杆推到极限位置，各手柄不工作，切断电源铁屑清理定期清洗机床带轨，有必要增加一些油，工作结束以后与下一班岗进行交接班，认真填写好交班记录。
5.2 组合镗床的保养与维护
1、在工作之前:
（1）要检查工作面和导轨，要按时保养做润滑油不留残渣，保证最小的磨损。
（2）经过润滑油的保养后，照润滑油的提示进行安全操作。
（3）工作开始前先进行空车实验。
（4）认真查看每一个手柄的对应位置是否对应。
2、上班时：
（1）工作过程中产生磨损部件，利用停车间隙进行检查擦拭。
（2）如果发现部件磨损严重应及时更换，防止发生意外。
3、下班后：
（1）该机内的镗屑和油要清理干净，并且在导向螺杆和齿条上加润滑油。
（2）零部件擦干净以后要加上适当的润滑油然后恢复到原来位置。
（3）物品必须按照规定摆放好，擦干净所需要的附件后，及时增加润滑油。
（4）物品数量记录清楚，将物品清洁好，整齐摆放。
（5）卧式镗床的检查结果准确的填写在交接班的本子上，以免给其他工人带来不便。
（6）发现机床问题及时上报沟通防止工作延误
4、定期保养
（1）外表：
1）对卧式钻孔机进行清洗和擦拭，机油，灰尘和黄色长袍等抹掉以后，可以更加直观的看到原来的油漆颜色。
2）温柔的清理防护罩，清理机床的防护板，使得床身内外干净，油毛毯清洁干净。
3） 检查各个零部件，是否生锈，磨损严重，是否变形
（2）主轴箱、进给箱：
1）。到平板旋转板上，将尾管的背面擦洗，清洗干净导轨，调整好插头与导轨之间的间隙
2）钢丝绳的可靠性和平衡锤的停止限位进行检查。
3）主轴上的钻孔内部毛刺的研究调整。
（3）床身、工作台：
1）把螺丝、床、架子还有桌子下面的凹部，清除里面灰尘。
2）工作面仍然存在梯形槽内的污垢清洗干净，台面上的脏污及时清除。
（4）后里柱：
1）清洗导轨柱，螺丝，轴承座，。
（5）其他的零部件：
不仅要对其他附件进行冲洗和检查，更要对其进行有效保养护理。
（6）电动气备：
1）将电机和电机箱外的灰尘清洗干净，用气体来清洗机器内的灰尘。

2）要善于合理布局，有效的清洁、整理电气线路，做到安全可靠
3）在维修过程中把要解决问题，还没有解决的问题，所有记录，可作为下一个维修和保养的基础。
4）从内到外彻底的清洁工具箱，检查和清洗内部每一个零件，一个接一个的调整，有拆卸顺序的规定，不能碰撞，分层、分类，整齐摆在工具箱。

技术经济与环保分析
更麻烦的机械零件，大不一样的加工方法，特别是对一些新产品，从设计，制造，小批量生产的产品开发和成熟的大量生产，不一样的生产批量整理过程。产品的一部分，是根据生产的机械零件，在不同的生产过程中，如何合理的选择标准，选择合适的生产设备和工艺，保证加工质量，满足市场的需求。要满足群众生产能力的能力，也需要投资少，要看效益的快速、低成本，并获得最大的经济效益。
通过这种方式，似乎国外钻孔机设计技术，不仅满足我们的产品和绿色环保的精度更为重要的趋势，在这个时候是检查机器制造企业。由于这一基本理念，为了确保车间能够满足环保要求，在国内首次实现机床关闭门和滑动，冷却装置和油雾分离器，和国内开放或半开放式冷却芯片类型，良好的效果降低了油雾泄漏，冷却液泄漏现象，减少了国内生产设备的形象，提高国内设备和客户的认可度，也遵循绿色制造的概念和发展趋势的发展趋势。在过去的几年中，组合镗车床冷却芯片通常是一块芯片或一块芯片，所以它可以经常看到附近的加工现场或冷却水箱充满了冷却液。该机在空气支撑管中冷却和芯片，采用了集中处理方法。冷却液通过用户车间的空气管道输送到每一台机器上，每台机器都有压力和精度等特殊需要，设计用于设备、冷却液压力和过滤，根据需要进行冷却、压力和流量的精度提供给一台机器。在完成加工芯片和冷却液流进入芯片的装置中，滑动装置有断屑功能，可将废冷却液和冷却液用高压泵送至用户车间空气管，重力液回流到过滤车间开始统一处理。该方案的成功设计和现场的工人和可靠的测试和发展为我国在组合镗车床和环保一方面提供了很多实践经验。

结论
感谢这一刻的努力，我在完成论文的时候，在同一时间，论文从内部，我看到他的弱点，也学到了很多课堂上没有去上学，四年在大学与实践相结合的做法。
整理论文的题目，对我来说有很大的难度，这个机床在设计当中，要有很大的努力，有很多的专业知识需要我们掌握，我们要相信自己。在这几