无损检测通用工艺规程.docx

Q/CDT
河北大唐电力工程有限责任公司企业标准
Q/CDT-HBGC 101 0204—2008

无损检测通用工艺规程

2008-03-06 发布 2008-03-10 实施

河北大唐电力工程有限责任公司 发布

编 制：唐 莹
校 核：崔新霞
审 核：彭 金 山
批 准：王春利

目 录
1 通用要求 1
2 射线检测工艺 8
3 超声检测工艺 13
4 磁粉检测工艺 18
5 渗透检测工艺 24
附录一：无损检测委托单 28
附录二：焊缝返修通知单 29
附录三：无损检测工艺卡 30
附录四：无损检测报告单 34

1 通用要求
1.1 目的
为了规范无损检测作业程序，并确保其检测结果准确、合理并符合国家有关法规、标准和规范的要求。
1.2 适用范围
本程序适用于本公司承接的工业与民用建筑安装、检修工程以及压力容器、压力管道制造或其它安装工程中有关物资及施工过程中焊接产品质量的无损检测。
1.3 编制依据
国家质检总局 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》
Q/CDT-HBGC 101 0001—2008 《质量手册》
Q/CDT-HBGC 101 0002—2008 《程序文件》
HBGC-YLCX-14-2008 《无损检测过程控制程序》
1.4 定义
1.4.1 无损检测
本规程指常用的射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)四种无损检测方法。
程序中所涉及的无损检测专业术语解释由标准JB/T 4730 -2005给出。
1.4.2 检测方
河北大唐电力工程有限责任公司
1.4.3 委托方
工程项目中的质检人员或原材料检验人员。
1.5 检测流程
委 托
委托接受
准备工作
检 测
评定结果
合格
签发报告、存档
不合格
签发返修单
返 修

1.6 检测流程说明
1.6.1 委托
各类检测均由委托方提出并填写《无损检测委托单》（见附录一）。
1.6.2 委托接受
检测方收到委托单后，由检测方技术负责人审核委托单上各条款是否填写清楚、并有委托人签名后，接受人认可，则认为委托接受。委托单一式三份，委托方留存一份，
检测方留存两份。同时委托方须告知检测人员要求检测部位的确切位置，并在待检部位做出清晰明显的标识。
1.6.3 准备工作
1.6.3.1 人员准备
(1)人员资格
根据委托单，检测方负责人指派按国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经过培训考核，并取得相应资格证书的人员承担该项无损检测工作。
(2)无损检测公司经理
负责主持全公司无损检测工作。
(3) 无损检测责任工程师
无损检测责任工程师由持Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书人员担任，负责检测工艺和检测报告的签发或解析结果。
(4)无损检测施工技术负责人
负责无损检测施工过程中的组织管理以及技术工作，需持相应检测项目Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的人员担任。
(5)评定人员
评定人员由持相应检测项目Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的人员担任，负责主持具体项目的检测、评定工作。
(6)检测操作人员
检测操作人员由持相应检测项目Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的人员承担，负责相应的检测操作、数据记录等工作。
1.6.3.2 设备材料准备
根据委托方的要求，严格按照相关法规和标准的规定，选用合格的仪器设备进行检测。派定的检测人员应按无损检测工艺，确定所需用的检测设备、配合人员、检测辅助设施及材料、工具；明确检测内容、受检件比例和受检件的具体部位，选定的检测设备应能满足相应的要求。
(1)储存防护
无损检测设备仪器应由专人保管，并建立领用和回收的制度。γ射线机应保存在γ源库中，在出库、使用、运输、回收等环节应注意防辐射、防损坏和防盗窃。
(2)设备校定
无损检测设备仪器除应进行定期的校定外，还应在每次使用前进行校定，确保设备仪器的性能符合检测工作的要求。
(3)计量管理
对需要定期计量的仪器，如黑白密度计，干湿温度计等应定期向具有资格的国家计量部门进行送检。
(4)材料管理
a 射线胶片应存放在干燥通风的地方，温度在25℃以下为宜，并保证在有效期内使用。
b 液体渗透剂应存放在干燥通风的地方，需单独存放，以保证其有效性。
c 其他材料，如显定影剂，增感屏等应妥善保管，以保证其有效性。
1.6.3.3 确定检测工艺
(1)无损检测施工技术负责人根据委托单及设计要求，按相关的标准、规范，确定受检件应采用的无损检测工艺。
(2)现有无损检测工艺和不能覆盖委托方要求，且没有相应的检测工艺，就不能完全保证检测质量时，由检测方负责人指定无损检测工程师编制相应的无损检测专用工艺。
1.6.3.4 受检件外观要求
对于检测部位必须由焊接检查员或目视检测人员目视检测合格后方可进行无损检测。检测方负责人指派持Ⅱ级证人员检查受检件的外观质量是否符合标准、规范要求，不符合者，检查人员有权拒检，并通知委托方返工处理后再送检，合格者则按下述程序进行。
1.6.3.5 现场检测准备
(1)在必要时，由工程项目经理部（组）委托方提供各类检测工作场所与存放库房和用水、用电点。RT 检测还必须有通上下水的暗室，工作间，电源等。作业区应有必须的安全防护措施。
(2)受检部位不应有妨碍检测进行的任何障碍。
(3)由派定检测人员对以上条件进行检查，如不符合以上要求，委托方应整改合格后，才能进行下一步工作。
1.6.4 检测
由检测方负责人委派持相应级别资格证的人员，按相应工艺进行检测。
1.6.5 检测结果的验证
1.6.5.1 检测人员在检测过程中及检测结束时应及时填写无损检测现场工作记录。
1.6.5.2 发现因操作不当或检测记录有误时，由指定的检测人员对检测结果重新检测确认。
1.6.6 不合格品的处置
1.6.6.1 无损检测结果，应由持相应项目Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书人员进行评定，并由无损检测责任工程师进行审核，以防止缺陷错评或漏评。
1.6.6.2 经无损检测(RT、UT、MT、PT)判定为不合格时，由评定人员签发《焊缝返修通知单》（见附录二）一式两份。一份存档，一份附缺陷位置图通知委托方作返修处理，返修完成后再重新按先前方法进行检测。
1.6.6.3 如规定为抽检，发现有不合格之处，由评定人员签发返修通知单，通知委托方返修，经委托方返修自检合格后，检测方对返修合格处进行复检，并根据有关法规标准进行补充检测。如补充检测仍不合格，应对整条焊缝进行相应检测，直至合格为止。
1.6.6.4 检测部位的同一位置经二次返修仍不合格，由评定人员签发返修通知单交委托方并上报，经委托方总工或技术总负责人组织评审、提出书面处理方案后方可进行下一步工作。
1.6.7 报告
如当地质检部门有规定表格，即采用规定表格，否则按照JB/T 4730-2005 中规定的要素设计表格(公司标准报告表格格式见附录四)。
1.6.7.1 报告出具
无损检测报告由指派的人员出具,一式2份。并由操作人员、评定人员签名后，交无损检测责任工程师审核并签名，检测方加盖检测报告专用章后，方为有效。
1.6.7.2 报告发放
无损检测报告交委托方一份，委托方接受人应在无损检测报告签收记录上签名。
1.7 文件和记录管理
1.7.1 文件的管理
本程序实施中所涉及的文件按《文件控制程序》进行控制。
1.7.2 记录的管理
1.7.2.1 无损检测报告交委托方的，由委托方按《记录控制程序》控制。
1.7.2.2 各类无损检测记录、报告、原始资料，由检测方负责人指定专人分类按各自的编号逐一分类保存；RT 底片还应根据各受检件种类分袋逐一保存，并编目分类保管，保存期执行国家相关法规标准的规定或不少于7年。

2 射线检测工艺
2.1 检测范围
本节规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求，本章适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢材料制压力容器、压力管道焊缝射线照透检测。
2.2 防护
在现场进行射线检测时应征得工程技术部的同意和协助，并设置明显安全警告标志。检测人员每年答应接受的最大射线照射剂量为5×10-2Sv，非检测人员每年答应接受的最大剂量为5×10-3Sv。
2.3 检测人员
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
2.4 透照方式
按射线源、工件和胶片间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
2.5 表面要求
焊缝表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。
2.6 定位标记和识别标记
焊缝透照部位的搭接标记和中心标记应根据情况设置。识别标志产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期，返修透照部位还应有返修标记R1、R2等标志。
2.7 象质计
2.7.1 定义
象质指数等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。象质计的材料为Fe，线型象质计应放在与射线源同侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度1/4部位），金属丝应跨焊缝并与焊缝方向垂直细丝置于外侧。当射源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质指数应提高一级，并附加“F”标记以示区别。
2.7.2 射线透照质量等级
射线透照的质量等级为AB级，在底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表1。

表1 象质计选用表
要求达到的
象质指数
线径
mm
适合的透照厚度TA mm AB级
备 注
16
0.100
-

15
0.125
≤6

14
0.160
＞6～8

13
0.200
＞8～12

12
0.250
＞12～16

11
0.320
＞16～20

10
0.400
＞20～25

9
0.500
＞25～32

8
0.630
＞32～50

7
0.800
＞50～80

6
1.000
＞80～120

5
1.250
＞120～150

4
1.600
＞150～200

3
2.000
＞200～250

2
2.500
-

1
3.200
-

2.8 胶片
选用天津NⅢ型或爱克发C7。
2.9 增感屏
增感材料铅箔，前后屏厚度0.03mm。
2.10 几何条件
射线检测几何条件按JB4730-94《压力容器无损检测》中相关要求及工作实际情况确定。
2.11 射线能量的选择
射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，也可以根据实际设备条件而定。通常情况下，随着线能量的减低，透照图像的对比度增加。因此，在曝光时间许可下，应尽量采用较低的射线能量。
2.11.1 钢管环焊缝透照方式
2.11.1.1 外径＞89mm的钢管对接焊缝可采用双壁单影分段透照。
2.11.1.2 外径≤89mm的钢管对接焊缝，采用双壁双影法，射线束的方向满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距3～10mm，最大间距不超过15mm。
2.11.1.3 只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照。垂直透照时适当提高管电压。
2.11.2 分段透照的数量规定
2.11.2.1 采用双壁单影透照时，当射线源距钢管外表面≤15mm时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角为120°；当＞15mm时, 可分为至少四段进行透照 ,每段中心角≤90°。
2.11.2.2 对外径＞76mm且≤89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分二次透照，两次间隔90°。
2.11.2.3 对外径≤76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范围不少于周长的90%，可答应椭圆一次成像。其检出范围的计算方法应符合JB4730附录E（补充件）的规定。
2.11.3 象质计及放置位置
2.11.3.1 外径＞89mm的钢管,其焊缝投照应采用JB4730中规定的R10系列象质计。一般放置于底片有效长度的1/4处。
2.11.3.2 外径≤89mm的钢管, 其焊缝投照应采用JB4730附录F(补充件)规定的I型专用象质计,一般放置在环缝上余高中心处。
如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，假如只用一个时，则必须放在最边缘的那钢管上。
2.12 曝光
根据设备、胶片、增感屏和工件等具体条件选用合适的曝光曲线，确定曝光规范。为达到要求的底片黑度，曝光量不得低于15mA。
2.13 胶片处理
胶片处理采用手工槽浸冲洗方式，胶片处理过程：
2.13.1 预备
将胶片装在片夹或干净的地方，并在开始显影前搅拌溶液。
2.13.2 显影
将胶片浸入显影液中，显影液的温度为20℃左右，显影时间约5～8min，并不时抖动，避免胶片相互接触。
2.13.3 漂洗
在清水中漂洗2～3min。
2.13.4 定影
将胶片浸入定影液中，定影时间不超过15min，并不时抖动，避免胶片相互接触。
2.13.5 水冲洗
用清水冲洗15～20min。
2.13.6 干燥
常温下自然干燥6h。
2.14 底片质量
2.14.1 象质指数
底片上必须显示出的最小线径及象质指数，见表1。
2.14.2 黑度
选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足：
AB级照相，黑度范围1.2～3.5，灰雾度≤0.3。
2.14.3 观片灯
观片灯最大亮度≥100000cd/m2。

3 超声检测工艺
3.1 检测范围
超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括压力容器、压力管道原材料、零部件和焊缝的缺陷检测。
3.2 检测人员
检测人员按“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
3.3 探伤仪
超声波探伤仪工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。
3.4 探头
常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
3.5 超声检测一般方法
3.5.1 检测复盖率
检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
3.5.2 探头的移动速度
探头的扫查速度不超过150mm/s。
3.5.3 扫查灵敏度
扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
3.5.4 耦合剂
采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
3.5.5 检测面
检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
3.5.6 耦合补偿
3.5.6.1 表面粗糙度补偿
在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
3.5.6.2 衰减补偿
在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
3.5.6.3 曲面补偿
在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
3.6 校准
校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
3.6.1 仪器校准
在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
3.6.2 探头校准
在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
3.6.2.1 斜探头校准
在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
3.6.3 仪器和探头系统的复核
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：
3.6.3.1 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；
3.6.3.2 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；
3.6.3.3 连续工作4h以上时；
3.6.3.4 工作结束时。
3.6.4 扫描量程的复核
假如距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。
3.6.5 扫描量程的复核
校核应不少于3点。如曲线上任何幅度下降2dB时，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；假如幅度上升2dB时，则应对所有的记录信号进行重新评定。
3.7 试块
3.7.1 试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有＞φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
3.7.2 校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。
3.8 压力容器焊缝超声检测
3.8.1 采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-ⅣA。
3.8.2 CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA试块适用壁厚范围8～120mm的焊缝，在满足灵敏度要求时，也可采用其它等效试块。
3.8.3 压力容器焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊缝接头进行检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。
3.8.4 检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。
3.8.5 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm。
3.8.5.1 采用一次反射法检测时，探头移动区应≥1.12P：
P = 2TK 或 P = 2Ttgβ
式中P——跨距，mm；
T——母材厚度，mm；
K——探头K值；
β——探头折射角°。
3.8.5.2 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，假如表面有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
3.8.5.3 探头K值（角度）
斜探头的K值（角度）选取见表2规定，条件允许下，尽量选用较大K值探头。

表2 斜探头K值表
板厚 Tmm
K值
8～25
3.0～2.0(72°～60°)
＞25～46
2.5～1.5(68°～56°)
＞46～120
2.0～1.0(60°～45°)
3.8.5.4 距离-波幅曲线的灵敏度选择
壁厚为8～120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按表3规定选择。
表3 距离-波幅曲线的灵敏度
试块型式
板厚mm
评定线
定量线
判废线
CSK-ⅡA
8～46
＞46～120
￠2×40-18dB
￠2×40-14dB
￠2×40-12dB
￠2×40-8dB
￠2×40-4dB
￠2×40+2dB
CSK-ⅢA
8～15
＞15～46
＞46～120
￠1×6-12dB
￠1×6-9dB
￠1×6-6dB
￠1×6-6dB
￠1×6-3dB
￠1×6
￠1×6+2dB
￠1×6+5dB
￠1×6+10dB
CSK-ⅣA
＞120～300
￠d～16dB
￠d-10dB
￠d
3.8.5 斜探头应垂直于焊缝中线放置在检测面上作锯齿型扫查，采用前后、左右、转角、环绕等四种基本方式，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号。

4 磁粉检测工艺
4.1 检测范围
本节适用于铁磁性材料制成的压力容器、压力管道及其零部件表面、近表面缺陷的检测，主要包括湿磁粉检测方法。
4.2 检测人员
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
4.3 磁粉检测设备
磁粉检测设备必须符合GB3721的规定，退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度＜160A/m。
4.3.1 辅助设备
4.3.1.1 磁场强度计；
4.3.1.2 磁场指示器（八角试块）、A型试片和C型试片；
4.3.1.3 磁悬液浓度测定管；
4.3.1.4 5～10倍放大镜。
4.4 磁粉及磁悬液
4.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
4.4.2 磁粉粒度应均匀。湿法所用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。
4.4.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
4.4.4 湿粉法应用煤油或水作分散媒介。若以水作媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
4.4.5 磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，非荧光磁粉浓度为10～20g/l。
4.4.6 对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液浓度进行测定。一般情况下，每100ml磁悬液中，非荧光磁粉沉淀体积为浓度为1.2～2.4ml。测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。
4.5 磁化方法
4.5.1 纵向磁化
检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化可线圈法、磁轭法获得。
4.5.2 周向磁化
检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用轴向通电法、触头法、中心导体法、平行电缆法获得。
4.5.3 通电方式
工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。
4.5.3.1 采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。
4.5.3.2 采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/4～1s。当采用冲击电流时，通电时间不少于为0.01s，且至少反复磁化三次。
4.5.4 磁化方向
被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。也可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。
4.5.5 电流类型及选用
常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整流和直流。
4.6 表面预备
4.6.1 被检工件的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
4.6.2 被检工件的表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。
4.6.3 被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，应在检测前用无害物质堵塞。
4.6.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
4.7 灵敏度试片
A型灵敏度试片仅适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。磁化电流应能在试片上显示清楚的磁痕。A型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档，见表4。
表4 A型灵敏度试片
型号
相对槽深
灵敏度
材质
A-15/100
15/100
高
超高纯低碳纯铁，C＜0.03%，H0＜80A/m，经退火处理
A-30/100
30/100
中
A-60/100
60/100
低
4.7.1 灵敏度试片使用方法
使用A型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，但胶带不要覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。
4.7.2 轴向通电法
直流连续法 I = （12～20）D
I——电流值，A； D——工件横截面上的最大尺寸，mm。
4.7.3 触头法
当采用触头法局部磁化大工件时，磁化规范见表5。
表5 触头法磁化电流值
工件厚度T mm
电流值I A
T＜20
(3～4)倍触头间距
T≥20
(4～5)倍触头间距
4.7.3.1 采用触头法时，电极间距应控制在75～200mm之间。通电时间不应太长，电极与工件之间的接触应保持良好，以免烧伤工件。
4.7.3.2 磁轭法
其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。磁轭的磁极间距应控制在50～200mm之间，检测的有较区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
4.7.4 线圈法
4.7.4.1 当采用低充填因素线圈对工件进行纵向磁化时,工件的直径(或相当于直径的横向尺寸)应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心放置在线圈中。
(1)偏心放置时，线圈的磁化电流按下式计算：

(2)中心放置时，线圈的磁化电流按下式计算：

式中：I——电流值，A； N——线圈匝数，t；
L——工件长度，mm； R——线圈半径，mm。
D——工件直径或横截面上最大尺寸，mm；
以上公式不适用于长径比（L/D）＜3的工件。对于L/D＜3的工件，若要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用灵敏度试片实测来决定I值。对于L/D≥10的工件，上述公式中L/D取10。当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区不小于分段检测长度的10%。
4.8 磁粉的施加
当工件被磁化后，确认整个检测面能被磁悬液良好湿润，再用湿粉法施加磁粉。磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可用刷涂法施加磁粉。磁悬液的流速不应过快。
4.8.1 在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。已形成的磁痕不要被流动着的悬浮液所破坏。
4.9 退磁
当有要求时，工件在检查后应进行退磁。退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中，并不断改变磁场方向，同时逐渐减少磁场强度使其趋于零。
4.9.1 交流退磁法
将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开1m以上时，再切断电源。或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减小至零。
4.9.2 直流退磁法
将需退磁的工件放入直流电磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。
4.9.3 工件的退磁效果用剩磁检查仪或磁强计测定。

5 渗透检测工艺
5.1 检测范围
本节适用于金属材料制成的压力容器、压力管道及其零部件表面开口缺陷的检测方法，主要包括着色渗透检测。
5.2 检测人员
检测人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》持证上岗，并严格执行审核制度。
5.3 基本程序
渗透检测操作的基本步骤：
5.3.1 预清洗；
5.3.2 施加渗透液；
5.3.3 清洗多余的渗透液；
5.3.4 施加显像剂；
5.3.5 观察及评定显示迹痕。
5.4 渗透检测剂
渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。渗透剂贮存温度为15～50℃，避免阳光直照，并放在低温暗处保存。如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，予以报废。湿式显像剂应保持在适当的浓度范围内。检测剂对工件无腐蚀，对人体无毒害作用。对奥氏体钢材料，一定量检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。
5.5 对比试块
对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。所用对比试块有：铝合金试块和镀铬试块。对比试块使用后要进行彻底清洗。
5.6 表面预备
工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm，被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5μm，不能打磨的工件可适当放宽。局部检测时，预备工作范围可从检测部位四面向外扩展25mm。
5.7 渗透检测方法
采用溶剂去除型着色渗透剂（代号VC）、快干显像剂（代号S），其检测方法的符号为VC—S。
5.8 渗透检测操作
5.8.1 预清洗
去除表面污垢。清洗时，采用配套的清洗剂。清洗后，检测面应干燥，不得有遗留的溶剂和水分。
5.8.2 施加渗透剂
具体的施加方法采用喷涂或刷涂，保证被检部位完全被渗透剂复盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
5.8.3 渗透时间及温度
在15～50℃的温度条件下，渗透时间一般不得少于10min。
5.8.4 清洗多余的渗透剂
在清洗工件表面上多余的渗透剂时，应注重防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注重防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。一般先用干净不脱毛的破布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的破布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
5.8.5 清洗多余的渗透剂
5.8.6 干燥处理
施加快干显像剂之前，检测面需干燥处理。一般进行自然干燥，此时被检面温度不得大于50℃，干燥时间为5～10min。
5.8.7 施加显像剂
显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复施加。喷施显像剂时，喷嘴离被检面为300～400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°～40°，显像时间不应少于7min。
5.8.8 观察
观察显示迹痕应在施加显像剂后7～30min内进行，可见光照度＞500lx，必要时可用5～10倍放大镜观察或复验。
5.8.9 复验
当决定复验时，必须对被检面进行彻底清洗，并重复以上步骤。
5.8.10 后处理
检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除。

附录一：无损检测委托单
河北大唐电力工程有限责任公司

无 损 检 测 委 托 单
委托编号
No:
第1页，共1页
委托单位

工程名称

工件名称

工件编号

材质规格

热处理状况

焊接方法

坡口形式

检测时机

检测比例

检测标准

验收等级

检验种类及工作量
□RT 张
□ UT 米
□ PT 米
□ MT 米

（ 填写委托位置编号及焊工号等）

委托人

日期

焊接检查员

日期

注:1.检测工作量由委托人或检测人员填写并共同确认；2.本委托单主要适用于JB/T 4730-2005

附录二：焊缝返修通知单
焊缝返修通知单
工程名称

工艺卡号

通知单编号

产品名称

材质规格

委托单位

评定标准
JB/T4730.2-2005
委托编号

序号

底片编号
1
缺陷描述：

2
缺陷描述：
底片编号

3
缺陷描述：
底片编号

4
缺陷描述：
底片编号

评定：

日期：
复评：

日期：
签发：

日期：
返修表面状况：

检查员： 日期：
附录三：无损检测工艺卡
河北大唐电力工程有限责任公司射线探伤工艺卡
编号：
委托单位

工件名称

工件类别

主体材质

工件规格

坡口型式

焊接方法

热处理状况

表面状况要求

探伤部位

探伤比例

检测时机

探伤等级

仪器型号

焦点尺寸mm

增感屏

胶片尺寸mm

胶片类型

检测人员要求

探伤方法
标准

质量验收
标准

探伤部位意图：

焊缝代号及类别

像质
要
求
黑度范围

透照方式

要求像质指数

透照距离L1mm

像质剂型号

管电压kV

像质剂位置

管电流mA

备

注
1.需使用识别标记和定位标记，所有标记离焊缝边缘5mm外，搭接标记应在源侧。
2.暗盒背面放置 3mm铅板。
3.本工艺为初次制定，应在暗袋背面贴附铅字B，如出现黑度低于背景的B像，则需增大背散射防护铅板的厚度。
3.围警戒带、设警告牌、警戒红灯，专人监护，工作人员带剂量仪、报警器，并注意利用时间、距离、屏蔽三要素来减少辐射。
曝光时间min

摄片数（张）

一次透照长度L3

相邻两片定位中心距Leff mm

胶片处理
手工冲洗，按胶片使用说明书进行，并用胶片商提供的测试片进行测试和控制。
编制
审核
编制日期
×××（RT—Ⅱ）
×××（RT—Ⅲ）
2008年 月 日
河北大唐电力工程有限责任公司超声探伤工艺卡
编号：
委托单位

工件名称

工件类别

主体材质

规格

坡口型式

焊接方法

热处理状况

表面状况要求

探伤部位

探伤比例

检测时机

检测级别

探伤方法

仪器型号

探头晶片

探头K值

探头频率

试块

检测面

灵敏度补偿

检测人员要求

探伤方法标准

质量验收标准

扫描速度

检测灵敏度
纵向缺陷：不低于最大声程处评定线;
横向缺陷：各线均提高6dB
耦合剂
甘油
探伤部位意图：
检测面示意图：
技术参数及要求
备注
检测面
检测区宽度：焊缝自身宽度再加两侧30%壁厚区域,这个区域最小为5mm，最大为10mm。探头移动区：≥182mm
1.由于几何条件所限， 每条环缝可检长度约为60%的焊缝周长，如另有检测不到的部位，要在探伤报告中注明。
2.探伤结束前进行灵敏度复核。
3.使用数字机探伤，要特别注意脉冲重复频率的设置要适宜。
4.超过评定线的信号应注意是否具有裂纹等危害性特征，如有怀疑，应改变K值，增加检测面，观察动态波形并结合结构工艺特征作判断，如仍不能决定，委托进行TOFD检查。
扫查方式
斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查，探头每次移动的距离不得超过探头晶片的直径。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°的左右移动。
为了确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与伪信号，可采用前后、左右、转角等扫查方式。
探头扫查速度
≤150mm/s
横向缺陷的检测
纵向缺陷检查完毕后，使探头与焊缝接头中心线成10°～20°作两个方向上的斜平行扫查，以检测横向缺陷。
编制
审核
编制日期
×××（UT—Ⅱ）
×××（UT—Ⅲ）
2008年 月 日

河北大唐电力工程有限责任公司磁粉探工艺卡