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注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号筒节制造卡零件编号第 2 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共 3 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期钢板宽度误差±1.5mm 对角线误差≤ 2mm 6 滚圆按滚圆工艺守则要求滚圆用 T003、A003 样板检查压头及滚圆质量，间隙不大于1 mm 7 对接按要求点焊定位 ①在筒节纵缝的延长部位点固试板 ②对接间隙 1～2 mm ③错边量 ≤ 2.0 mm ④清理坡口两侧小于２０mm范围内的污物 ⑤定位焊长度 50 mm，间距 200 mm ⑥两端点固引熄弧板 8 焊接 ①按焊接工艺卡施焊并填写焊接过程记录（焊缝编号：Ａ）注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号筒节制造卡零件编号第 3 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共 3 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 ②清除焊接熔渣飞溅物 ③打焊工钢印 9 检查按要求检查A 焊缝外观质量 ①焊缝宽度 11 ± 2 ②咬边深度≤0.5mm，连续长度 ≤100 mm，总长不大于焊缝长度的10% ③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣 10 校圆按滚圆工艺守则校圆 ①棱角度 E≤ 2.8 mm ②最大最小直径差 E ≤ 6 mm 11 探伤采用射线探伤，探伤比例20%，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号拼焊制造卡零件编号第页共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１加工坡口按图加工：单面外坡口 ①角度：30０±2.5０ , 钝边:２mm ②坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷２对接按要求拼接 ①拼接间隙 1～2 mm ②错边量 ≤ mm ③清理坡口两侧小于２０mm范围内的污物 ④定位焊长度 50 mm，间距 200 mm ⑤点固引熄弧板 3 焊接 ①按焊接工艺卡施焊并填写焊接过程记录 ②清除焊接熔渣飞溅物 ③打焊工钢印注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号拼焊制造卡零件编号第页共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 4 检查按要求检查焊缝外观质量 ①焊缝宽度 ± ②咬边深度≤0.5mm，连续长度 ≤100 mm，总长不大于焊缝长度的10% 不允许存在咬边 ③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣 5 修磨将焊缝磨至与母材齐平 6 探伤采用射线探伤，探伤比例 %，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号试板制造卡零件编号第 1 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共 3 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１领料 ①核对材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等 ②核对材料标记 ③实测钢板厚度 2 划线 ①按标准划线 ②移植材料标记，标零件编号 ③检查员做移植确认标记 3 下料按线下料（要求按下料工艺守则） 4 加工坡口按要求加工：单面外坡口 ①角度：30０±2.5０ , 钝边:２mm ②坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷５拼接在筒节纵焊缝延长部位组对 ①对接间隙 1～2 mm 注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号试板制造卡零件编号第 2 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共 3 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 ②错边量 ≤ 1.5 mm ③清理坡口两侧小于２０mm范围内的污物 6 焊接 ①采用施焊筒节相同的条件和焊接工艺同时施焊，并做好记录 ②清除焊接溶渣飞溅物 ③打焊工钢印 7 检查按要求检查焊缝外观质量 ①焊缝宽度 11±2 ②咬边深度≤0.5mm，连续长度 ≤100 mm，总长不大于焊缝长度的10% ③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号试板制造卡零件编号第 3 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共 3 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 13 试验进行力学和弯曲性能试验 ①拉伸试验按GB/T228 ②弯曲试验按GB/T232 14 整理 ①整理试验记录 ②出具报告注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号补强圈制造卡零件编号第 1 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共 1 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１领料 ①核对材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等 ②核对材料标记 ③实测钢板厚度２划线 ①按标准划线 ②移植材料标记，标零件编号 ③检查员打标记移植确认钢印３下料按线下料（要求按下料工艺守则） 4 煨形按图纸要求煨形，其圆弧部分应与壳体贴合，其间隙≤１mm 5 划线距边缘15mm处划Ｍ10×1.5螺孔 6 攻丝钻φ8.4孔，攻Ｍ10×1.5螺孔注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号接管制造卡零件编号第页重力分离器 S2-Ⅱ-01- 工艺01-09 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１领料 ①核对材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等 ②核对材料标记 ③实测钢板厚度２划线 ①按标准划线 ②移植材料标记，标零件编号 ③检查员打标记移植确认钢印３下料按线下料（要求按下料工艺守则） 4 加工坡口按图加工单面外坡口 ①角度：30０±2.5０ , 钝边:２mm ②坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷 5 滚圆按滚圆工艺守则要求滚圆 6 对接按要求点焊定位注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号接管制造卡零件编号第页重力分离器 S2-Ⅱ-01- 工艺01-09 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 ①对接间隙1～2 mm ②错边量 ≤ 2mm ③清理坡口两侧不小于２０mm范围内的污物 ④定位焊长度 50 mm，间距 200 mm ⑤两端点固引熄弧板 7 焊接 ①按焊接工艺卡施焊并填写焊接过程记录 ②清除焊接溶渣飞溅物 ③打焊工钢印 8 校圆按滚圆工艺守则要求校圆 ①棱角度Ｅ≤ mm ②最大最小直径差e≤ mm 9 探伤采用射线探伤，探伤比例100%，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号法兰制造卡零件编号第 1 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 共 2 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１领料 ①核对材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等 ②核对材料标记 ③实测钢板厚度２划线 ①外圆Ф mm，内孔Ф mm ②移植材料标记，法兰规格 ③检查员做移植确认标记３下料按线下料（要求按下料工艺守则） 4 车 ①车外圆Ф mm，内孔Ф mm ②标记移植，检查员打确认钢印 ③按图车成 5 划线孔中心距Ф mm，－Ф mm孔 6 钻孔钻－Ф mm孔注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号法兰制造卡零件编号第 2 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 共 2 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 7 检查 ① －Ф mm孔，中心距Ф mm ②相邻两孔弦长允差≤ mm ③任意两孔弦长允差≤ mm ④法兰厚度 mm ⑤密封面粗糙度注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号法兰盖制造卡零件编号第 1 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 共 2 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１领料 ①核对材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等 ②核对材料标记 ③实测钢板厚度２划线 ①外圆Ф mm ②移植材料标记，法兰盖规格 ③检查员打标记移植确认钢印３下料按线下料（要求按下料工艺守则） 4 车 ①车外圆Ф mm ②标记移植，检查员打确认钢印 ③按图车成 5 划线孔中心距Ф mm，－Ф mm孔 6 钻孔钻－Ф mm孔注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号法兰盖制造卡零件编号第 2 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 共 2 页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 7 检查 ① －Ф mm孔，中心距Ф mm ②相邻两孔弦长允差≤ mm ③任意两孔弦长允差≤ mm ④法兰盖厚度 mm ⑤密封面粗糙度注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号组装卡零件编号第１页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１准备将件1～件集中，查对各零件编号是否正确无误２清理清理左封头与筒节－对接处油污、杂质，磨光对接端面及两侧各 20mm宽范围，见金属光泽３对接将左封头与筒节－边缘对齐点焊，对接间隙1～2mm，错边量 ≤ 2 mm ４焊接按要求焊Ｂ环缝，作好施焊记录，去除熔渣飞溅, 打焊工钢印５检查按要求检查Ｂ焊缝外观质量 ①焊缝宽度 11 ± 2 ②咬边深度≤0.5mm，连续长度 ≤100 mm，总长不大于焊缝长度的10% 注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号组装卡零件编号第２页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期 ③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣 ④棱角度E≤ 2.8 mm 探伤采用射线探伤，探伤比例 20 %，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。清理清理右封头与筒节－对接处油污、杂质，磨光对接端面及两侧各20mm宽范围，见金属光泽对接将右封头与筒节－边缘对齐点焊，对接间隙1～2mm，错边量≤ 2 mm 焊接按要求焊Ｂ环缝，作好施焊记录, 去除熔渣飞溅, 打焊工钢印注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号组装卡零件编号第 3 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 - 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期检查按要求检查Ｂ焊缝外观质量 ①焊缝宽度 11± 2 ②咬边深度≤0.5mm，连续长度 ≤100 mm，总长不大于焊缝长度的10% ③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣 ④棱角度E≤ 2.8 mm 探伤采用射线探伤，探伤比例100%，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号组装卡零件编号第 5 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期清理清理筒节－与筒节－对接处油污、杂质，磨光对接端面及两侧各20mm宽范围，见金属光泽对接将筒节－与－纵缝端点位置错开200 mm以上，边缘对齐点焊，对接间隙1～2mm，错边量 ≤ 2 mm 焊接按焊接工艺要求焊Ｂ环缝，作好施焊记录，打焊工钢印检查按要求检查Ｂ焊缝外观质量 ①焊缝宽度 11± 2 ②咬边深度≤0.5mm，连续长度 ≤100 mm，总长不大于焊缝长度的10% ③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号组装卡零件编号第 6 页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣，彻底清除飞溅 ④棱角度E≤ 2.6 mm 探伤采用射线探伤，探伤比例20%，符合 JB4730-94标准Ⅲ级合格。 10 注： “检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号组装卡零件编号第页重力分离器 S2-Ⅱ-01-36 工艺01-09 S2-36 共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期划线按图纸要求的管口方位及尺寸划出

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