CRTSⅡ型板式无砟轨道工程施工作业指导书(第五卷).docx

沪昆客专江西段CRTSⅡ型板式无砟轨道工程
轨道板间纵向连接作业指导书

1．适用范围
适用于沪昆客专江西段站前工程二标段CRTSⅡ型板式无砟轨道板间纵向张拉连接施工作业。
2．作业准备
⑴ 应对技术管理人员、施工人员进行纵向张拉连接专项培训，使现场管理人员和操作人员均能掌握轨道板纵向连接的程序和操作、验收要求。
⑵ 对施工人员进行详细的技术交底，明确技术要求、操作要求、质量标准及安全环保要求。
⑶ 清除轨道板接缝内的污垢及杂物，并给连接螺杆上涂上润滑油。
⑷ 张拉开始前把安装构件和装配用的辅助工具，如锚杆、压紧装置、PVC管从连接缝处清除。
⑸ 螺母和张拉锁件要来自同一厂家，以保证轨道板的力能可靠的传导。
3．技术要求
⑴ 材料严格按设计材料进场，收集好材料生产合格证、质量检验单等相关证书，并做好施工材料进场及检验相关试验报检工作，螺母和张拉锁具要来自同一生产厂家，以保证轨道板内的力能被可靠地传导。
⑵ 当充填层砂浆的强度达到9Mpa、横向窄接缝处混凝土强度达到20 Mpa时可以对轨道板进行张拉连接。
⑶ 宽接缝混凝土等级为C55，掺入适量膨胀剂，混凝土粗骨料粒径为0～10mm。
4．施工程序和工艺流程
4.1施工程序
⑴ 施工程序：轨道板灌浆验收→张拉锁具的安装及张拉→钢筋绑扎及绝缘检测→立模、浇筑连接缝→报监理工程师检查验收。
⑵ 轨道板水泥沥青砂浆垫层的强度达到9Mpa后，施工板间窄接缝，对轨道板实施张拉连接，最后进行宽接缝施工。张拉施工从拟连接范围的中间开始，从中间向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，依次从内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根。
⑶ 轨道板连接缝混凝土灌注 ：每个板接缝需安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位筋与配筋，钢筋骨架节点需要绝缘处理；板接缝使用C55混凝土灌注（配膨胀剂），混凝土采用插入式震动器捣实，混凝土表面抹至轨道板平齐。
⑷ 填充封闭灌浆孔：在板接缝施工的同时，用相同的混凝土填充封闭灌浆孔，并顺接压出预裂缝，与轨道板预裂缝光滑一致。
4.2工艺流程

图4-1 轨道板纵向连接施工工艺流程图
5．施工要求
5.1 窄接缝施工
⑴ 清理干净轨道板间接缝，安装窄接缝模板。窄接缝模板采用2mm厚钢板或竹胶板制作，内侧模板间采用50～60mm方木对撑固定。
⑵ 浇筑窄接缝混凝土，浇筑高度为轨道板上缘以下约6cm。浇筑前应对接缝处进行湿润，但不得积水。窄接缝混凝土浇筑时浇筑时的环境温度不允许高于25℃。
⑶ 窄接缝混凝土终凝后即可拆除其内侧模板，外侧模板待浇筑宽接缝后再拆除。
⑷ 窄接缝浇筑后采取土工布进行覆盖洒水养护, 养护时间不少于7昼夜。
⑸ 检测水泥乳化沥青砂浆及窄接缝混凝土的强度,当砂浆的强度达到9Mpa，窄接缝混凝土的强度达到20Mpa后准备轨道板的张拉作业。
5.2 轨道板张拉连接
5.2.1 张拉锁具的安装
(1)对轨道板端部纵向预留钢筋进行清理。
(2)在轨道板端部纵向预留钢筋上涂抹润滑黄油。
(3)安装张拉锁。
(5)安装绝缘垫片。
(6)安装钢垫片。
(7)安装螺母，并用手拧紧。
5.2.2 张拉锁件的张拉

图5-1 张拉步骤图
(1) 每个张拉连接施工段安排8个人, 2人一组，各持一把扭矩扳手。左、右线四个工作面，从施工段的中间向两端对称同步进行。
(2) 每个轨道板缝中共设有6个张拉锁见。施工时先张拉中间2个至完成，其后从内向外对称张拉左右各1个至完成，最后张拉剩余2个。张拉力矩为450N·m。
(3) 纵向连接施工段中，先张拉中间的2个缝，当中间2个缝各张拉完成中间2个张拉锁时，向两端对称同步张拉2个板缝中间2个张拉锁。总体张拉呈2块板阶梯进行。
(4)当施工段中完成6个缝中间的张拉锁时，再退回张拉中间的2个缝中的左右各1个张拉锁。
(5)依次类推，直到纵向连接施工段中的张拉连接完成。轨道板纵向连接张拉顺序见图5-1。
(6)各纵向连接施工段的连接或张拉连接中断72h，应分别将纵连轨道板段端部的三块轨道板和底座板或支撑层进行抗剪连接。
5.3 宽接缝施工
⑴ 根据配筋图配置宽接缝钢筋, 每个宽接缝安放两个钢筋骨架,并附加一根￠8,L=2.45m的钢筋,装在横向接缝的上方。纵横向钢筋交叉点处及钢筋与张拉锁件接触，在钢筋上加套绝缘套管绝缘。
⑵ 灌注宽接缝膨胀混凝土，外侧模板利用窄接缝模板。混凝土采用插入式震动器震捣,混凝土表面与轨道板平,并压实抹光。
⑶ 填充封闭灌浆孔：在板接缝施工的同时，用相同的混凝土填充封闭灌浆孔，并顺接压出预裂缝，与轨道板预裂缝光滑一致。
(4)混凝土灌注完成后，及时用土工布洒水覆盖养护。
6．劳动组织
劳动力采用架子队组织模式。施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。作业人员配备见表6-1。
表6-1 一个工作面每班轨道板连接作业人员配备表
序号
工 种
人数
工 作 内 容
1
技术人员
1
负责现场指导、交底、检查
2
试验员
1
负责轨道板接缝混凝土现场试验
3
安全员
1
负责沿线安全防护
4
模板工
2
负责支承层模板安装
5
混凝土工
2
负责板缝混凝土整平、振捣、抹平、拉毛
6
养护工
1
支承层混凝土养护（浇水或覆盖）
7
张拉工
8
负责轨道板间钢筋连接、张拉
合计

16

7．材料要求
接缝及灌浆孔混凝土原材料料应满足铁建设[2009]152号文要求，骨料级配0～10mm。接缝钢筋均采用HRB500级的Φ8钢筋。钢筋进场时，必须全部检查质量证明文件，并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499）》的规定和设计要求。检验数量以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批抽检一次。
8．设备机具配置
每班主要工装设备见表8-1。
表8-1 每工作每班主要施工机械设备（机具）配备表
序号
项目类别
单位
规格型号
数量
备　　注
1
扁钎
个

10
凿除灌浆孔中多余的砂浆
2
抹灰刀
把

10
板孔封堵混凝土及板间缝混凝土抹光
3
专用模板
套

20
轨道板板间缝封堵
4
扭矩扳手
把
450N·m
8
板间纵向连接
5
插入式震动器
台

2
板间宽缝混凝土浇筑
6
手持鼓风机
台

2
板间缝卫生清理
7
智能电桥测试仪
台

1
板间缝钢筋及板纵向连接钢筋绝缘检测
8
钢筋探测雷达
台

1
剪切连接时探明轨道板及底座板内的钢筋位置
9
标记笔
根

10
剪切孔探明后标记
10
电动钻孔机
台

2
剪切连接钻孔
11
高压风枪
台

1
吹除孔内粉霄
9．质量控制及检验
9.1质量控制
⑴ 轨道板接缝混凝土用砂、石、水泥、外加剂供应应选择合格的供货方，并对所有进行原材料进行进场检验，不合格材料必须清除出场。
⑵ 施工前对各工序操作工人进行技术培训，并对张拉人员进行详细的张拉顺序交底，要求操作工人熟悉轨道板连接施工工艺流程，掌握张拉顺序、要求及标准。并加强现场指导检查，及时发现问题及时解决。
⑶ 在张拉前对每把板手进行标定，确保每把扳手设定正确的扭矩值。
9.2质量检验
⑴ 模板
通过观察、测量，模板及支撑杆件的材质及支撑方法应符合施工工艺设计要求。模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面涂刷隔离剂。混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净。模板与轨道板两侧、混凝土支承层或底座密贴。
⑵ 钢筋及纵向钢筋连接
①查验产品质量证明文件，连接钢筋的张拉锁件应满足设计及相关技术要求。
②通过观察、尺量，钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求，设计无要求时，接缝底面和侧面的垫块数量不应少于4个/m2。钢筋加工时，直径小于20mm的钢筋弯曲直径为4倍钢筋直径，直径大于等于20mm的钢筋弯曲直径为7倍钢筋直径。钢筋绑扎每施工段内应至少尺量检查10处，钢筋间距与设计允许偏差为±20mm，保护层厚度允许偏差为＋10,-5mm。
③用电阻表测试，纵横向钢筋节点的绝缘处理应满足设计要求。
④检查扭矩扳手读数，轨道板接缝处钢筋张拉扭矩应符合设计450N·m的规定。
⑶ 混凝土
①混凝土配合比设计检验应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第6.3.1～6.3.4条的规定。混凝土施工检验应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第6.4.1～6.4.16条的规定。
②核实试验报告，轨道板水泥乳化沥青砂浆的强度达到9Mpa或窄接缝浇筑混凝土的强度达到20Mpa后，方可对轨道板实施张拉。
③模板拆除后，对混凝土结构全面进行观察检查，混凝土表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
10．安全和环保要求
10.1 安全要求
⑴ 各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。
⑵ 对作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。
⑶ 对操作人员配备必要的安全防护用品。
⑷ 混凝土施工涉及到施工用电，必须按照用电的相关规定用电，做到一机一闸一漏。
10.2 环保要求
⑴ 混凝土施工期间，桥上的材料及模板、支撑必须堆放整齐，位置统一，必要时根据需要进行标识。拆模后及时清理模板及脱落砼。
⑵ 砼施工时采取措施避免混凝土洒在模板外。如有及时清理，避免污染线路表面。
⑶ 养护期间，施工用水专人管理，做到规范整齐，避免线路表面积水或到处漫溢。养护覆盖物覆盖规范整齐且压稳，避免吹翻或到处飞扬。养护结束后及时回收。
⑷ 施工中收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落线路上及周边污染环境。

沪昆客专江西段CRTSⅡ型板式无砟轨道工程
路基支承层施工作业指导书

1．适用范围
适用于沪昆客专江西段站前工程二标段路基上支承层施工。
2．作业准备
2.1内业准备
施工前技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和规范进行认真阅读、熟悉掌握支承层施工的设计要求和验收标准，制定施工作业方案、安全保障措施、冬季保障措施及应急预案，对施工作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。
2.2外业准备
2.2.1表层级配碎石在混凝土支承层施工前进行专门验收，合格后方可进行混凝土支承层施工。表层级配碎石表面平整度、坡度、高程及压实密度（表层级配碎石分层填筑施工）满足《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》。
2.2.2路基沉降已通过评估验收，CPⅢ网布设完成并通过评估。
2.2.3通过试验确定符合技术要求的配合比。
2.2.4配备支承层材料的搅拌和运输设备。
2.2.5配备足够数量用于支承层养护需要的覆盖物。
3．技术要求
3.1C15低塑性混凝土顶面宽3.25m，底面宽3.25m，厚度0.30m，(或顶面宽2.95m，底面宽3.25m，厚度0.30m) ，采用模筑法施工。
3.2支承层材料技术要求、平面位置、顶面高程、表面平整度、厚度、宽度等主要指标满足《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》要求。
3.3本着“试验先行、样板引路”的原则施工。
4．施工程序与工艺流程
C15低塑性混凝土支承层采用模筑法施工，侧模用30cm高的钢模，2m～3m一节，便于施工倒用，为保证混凝土质量，模板顶部设振捣梁。
4.1支承层施工程序
4.1.1支承层施工顺序
支承层施工顺序为单线或双线推进，根据铺板进度要求具体安排。
4.1.2混凝土支承层模板调配
支承层施工根据连续作业，循环利用模板的原则，配置模板。
4.1.3支承层施工的物流组织
路基段落要充分利用既有的上线马道和线上通道做为物流通道。
4.2.支承层施工工艺及流程

图4-1 低塑性混凝土支承层施工工艺流程图
5．施工要求
5.1施工准备
将路基表层松散级配碎石及杂物清扫干净，用水润湿表面，但要确保无积水。
5.2支承层的测量放样
根据原线路坐标及CPⅢ的布置，由测量人员按施工精度要求放出支承层边线，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置，再由施工员弹出墨线用来指导模板定位。
5.3支承层模板
根据放线位置进行支承层模板的安设，保证模板支撑牢固，在浇筑砼时模板不变形，模板顶标高与设计值一致。
5.4混凝土拌制、运输
混凝土按施工配合比由拌和站集中拌和，混凝土运输车输送至现场。
5.5混凝土的浇注
浇筑前检查混凝土坍落度、温度等指标，满足要求后方可浇筑并制作标养及同条件养护试件。混凝土入模后首先用振动棒振捣混凝土，然后用振动梁振动表面，提浆整平。
5.6支承层顶排水坡
混凝土初凝之前抹出两侧排水坡（直线段两侧、曲线段外侧），范围为轨道板边缘内5cm至支承层边缘。
5.7支承层顶拉毛
在混凝土初凝后终凝前，采用长柄塑料拉毛器也可采用毛刷横向拉毛，深度达到1.0-2.0mm。
5.8支承层的横向切缝
采用模筑法施工的支承层，在混凝土凝固后进行切缝，在混凝土浇筑24小时内完成，每5m设置一道，切缝深度为105mm，切缝位置与施工缝不能重合。
5.9施工缝处理
施工段落之间的施工缝应设在切缝处，或与其相距2.5m处，施工缝必须做成直立面，并且垂直于轨道轴线，混凝土浇筑完成后，拆除端模，及时进行人工修整凿毛；当混凝土浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑，留作施工缝，再次浇筑时，将施工缝处的松散骨料剔除，将杂物清理干净，并用水将接触面湿润。
5.10支承层养护、拆模
混凝土浇筑完成及时进行湿润养护，浇筑一段、养护一段。养护采用覆盖潮湿的粗麻布、无纺布等方式进行，也可采用塑料布封闭保湿，养护时间不少于7d。冬季施工按冬季施工方案进行保温养护。
模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除。
5.11混凝土冬季施工
当连续5天昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，按冬季施工执行。
5.11.1 进入冬季施工前应作好如下准备工作
⑴ 掌握施工地区的冬季气象资料，并与气象部门联系，及时了解气象变化情况。
⑵ 备齐冬季施工所需的工程材料、防寒材料、燃料及必要的机具设备等。
5.11.2 冬季施工混凝土灌注
（1）冬季施工采用“暖棚法”施工，暖棚四周围护严密，不得漏风。暖棚内应采用有效加热设备升温，确保棚内温度不低于5℃。
（2）应控制混凝土的入模温度不应低于5℃，环境负温时，混凝土的入模温度不应低于10℃。
（3）混凝土运输车用保温布封闭保温。
6．劳动组织
每个作业面配置3个工班，双线200m/天，每工班配备人员见下表：
序号
工 种
人数
工作内容
1
施工负责人
1
负责全面施工组织协调工作
2
技术人员
1
负责施工现场技术工作
3
试验人员
2
负责试验工作
4
测量人员
3
负责测量工作
5
安全员
1
负责施工现场的安全工作
6
机械操作人员
10
机械设备的操作及维修保养
7
模板工
10

8
混凝土工
10

9
普工
40

7．材料要求
7.1水泥
采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，比表面积不应大于350m2/Kg，其他性能应符合GB175的规定。不应使用早强水泥。
7.2细骨料
采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂或人工砂。材料相关技术指标满足《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基【2008】74号）要求。
7.3粗骨料
选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或砾石，不宜采用砂岩碎石。材料相关技术指标满足《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基【2008】74号）要求。
7.4粉煤灰、减水剂
粉煤灰、减水剂更换料源或每批进货时核查供应商提供的报告，试验室进行复检，复检合格后方可使用。
7.5水
水的检验项目和检验频率符合《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基【2008】74号）要求。
8．设备机具配置
进行一个作业面施工中主要设备机具配备情况：
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
混凝土拌和站
套
1

2
混凝土运输车
辆
6

3
振捣棒
个
8

4
整平机
个
2
混凝土收面
5
切割机
台
2
横向切缝
6
发电机
台
2

7
拉毛设备
个
2

9．质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1严格掌握技术规范和质量标准，对施工过程中的每道工序和环节必须实施有效的质量控制。
序号
检验项目
允许偏差（mm）
1
厚度
±20
2
中线位置
10
3
宽度
+15
0
4
顶面高程
+5
-15
5
平整度
7/4m
9.1.2路基支承层施工工程质量控制要点主要为四个方面：
①原材料（水泥、粉煤灰、减水剂、粗骨料、细骨料）；
②施工配合比（根据骨料含水量不同需进行调整）；
③模板支立偏差；
④混凝土外形尺寸。
9.1.3浇筑前，测量对模板进行复测，并仔细检查模板加固是否牢固。
9.1.4施工中各工序必须满足有关技术指标，未达到技术要求的不允许转入下一工序。
9.2砼支承层的验收
砼支承层施工完成后，应尽早进行验收，有关要求如下：
序号
检验项目
检验频率
质量要求
1
抗压强度
每500延长米检验一次(三个试件)
12-18Mpa
2
中线位置
每20延长米检测一次
不大于10mm
3
厚度
每20延长米检测一次
±20mm
4
宽度
每20延长米检测一次
±20mm
5
顶面高程
每20延长米检测一次
±5mm
6
表面平整度
每20延长米检测一次
10mm/3m
7
切缝
全 检
切缝应贯通竖直，缝深应符合设计要求
8
拉毛
每50延长米检测一次
拉毛纹路应清晰、整齐
9
表面质量
全 检
表面应平整、颜色均匀，不得有疏松及缺棱、掉角等缺陷
10．安全及环保要求
10.1按照安全管理组织机构配备安全管理的各级机构或部门工作人员，明确其安全工作职责范围，将施工经验丰富、安全意识强的人员充实到安全管理的各级机构和部门。
10.2制定严格的安全管理制度和措施，建立健全各级安全责任制，责任落实到人。定期分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题，充分发挥各级专职安检人员的检查和监督作用，及时发现和排除安全隐患。
10.3每月一次分层次开展安全检查评比活动，并进行通报，奖优罚劣。对检查中发现的安全隐患下达整改通知，限期整改并监督落实。
10.4现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗。
10.5在施工便道边按照公路交通标识设置一些指路标志、减速标志、危险标志、安全标志等，使进入施工现场的车辆、行人有标识可依，行为规范化。
10.6制定和落实环境保护、水土保持措施，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染；保证沿线居民房屋、树木、农作物不受损害；避免由于环境污染的原因造成的人身伤害或财产损失。
10.7材料堆放整齐有序，机械设备布置合理，施工垃圾及时清理，运送到指定地点，避免对当地环境造成污染。

沪昆客专江西段CRTSⅡ型板式无砟轨道工程
轨道精调施工作业指导书

1．适用范围
适用于沪昆客专江西段站前工程二标段正线轨道精调施工。
2．作业准备
2.1内业准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习轨道几何状态检查仪相关技术资料，建立正线线型及标高数据库，熟悉规范和技术标准，审核施工图纸，澄清有关技术问题，制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。
2.2外业准备
2.2.1人员配置
线路工、协作人员、测量员已全部进场，成立了测量、调整班组，制定了相应的岗位职责，做到班组齐全，职责清晰。
2.2.2机械及工机具配置
按施工要求，配足配齐所用的施工机械及工机具，检查各施工机械牌良好状态。对各种易损件做好一定数量的储备，轨道几何状态测量仪通过西南交通大学现场轨道几何状态测量仪检测中心的检测。
2.2.3生活及办公配置
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3．技术要求
轨道精调后达到以下要求：
表3-1 轨道几何状态静态平顺度允许偏差及检验方法
序号
项 目
平顺度允许偏差（mm）
检测方法
1
轨 距
±1
轨道几何状态测量仪
2
高 低
弦长10 m
2/10m
弦长30m
2/5m
弦长300 m
10/150m
3
轨 向
弦长10 m
2/10m
弦长30 m
2/5m
弦长300m
10/150m
4
扭 曲
基长6.25m
2
5
水 平
1
6
中线
10

7
高程
区间
+4/6

站台
+4/0

8
线间距
+10/0

4．工艺流程
施工准备
轨道状态检查确认
轨道测量
模拟调整
现场位置确定及复核
更换扣件/调整扣件
轨道测量
轨道状态确认
不合格

图4-1 轨道精调施工工艺流程图
5．施工要求
轨道测量前，认真核对CPⅢ坐标、轨道设计线型设计要素数据输入正确，确保测量仪器校核无误，设站精度达到要求，钢轨、扣件干净无污染，无缺少和损坏，焊缝平顺，扣件扭矩和扣压力达到设计要求。
测量一般选在阴天或夜间进行，严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量，避免测量误差过大和出现假数据。
测量数据模拟调整前，必须保证数据的真实、可靠性。调整原则：“先整体、后局部，先轨向、后轨距，先高低、后水平”，优先保证基准轨的平顺性，另外一股钢轨通过轨距和水平控制。特殊情况下，对调整量突然变化较大的地段，需现场核对或重新量测后再作调整。
扣件更换前认真核对现场轨道实际情况，找准需更换扣件的承轨台（结合承轨台标号会使该项工作精确、高效），做出相应标识，并用弦绳和道尺做必要的复核。
更换扣件时，当实际轨温高于锁定轨时，每次拆除扣件不得连续超过5个承轨台（防止胀轨），并且在更换扣件区段两端各松开1～2个扣件（只是松开，不拆除），确保扣件更换能达到预期目的和平滑过渡。
扣件更换结束后，再次核对调整量和扣件规格，确认无误后按规定力矩上紧螺栓，回收调整下来的扣件，打扫干净道床表面（一般路基地段因回填级配碎石会有污染物，桥梁和隧道地段会较干净）。
再次复查调整效果。对于只是个别更换扣件的地段，可以用弦绳和道尺复核即可，对于长大区段调整的，用精调小车测量检查比较高效。
5.1施工准备
5.1.1人员培训
组织培训，使参与轨道精调人员全面掌握轨道精调的工艺、程序、标准。
按不同工种配足相应的作业人员，作业前认真学习作业指导书，并认真学习既有线施工安全相关知识，培训结束考核合格后方可上线作业。
5.1.2调整件准备
根据轨道的结构类型和设备数量，提前配备相应数量的调整件。
5.1.3设备及测量仪器准备
配备齐全轨道精调所需物品，并对相关仪器或设备按规定项目做好检验和校准工作。重点做好全站仪、精调小车和道尺的校核，确保不同测量手段的结果尽量一致或相近。
5.1.4测量准备
对CPⅢ点作重新检查和测量，确认点位可用，坐标值误差在允许范围之内。对于被破坏而无法使用的CPⅢ点，必须重新埋设和测量并纳入确认后的CPⅢ网进行平差。及时更新相关数据，使用前认真核对数据的可靠性和输入的正确性。
5.1.5承轨台编号
5.1.5.1承轨台编号的方法
（1）全线采用贯通的连续里程，里程由4位数组成，表示公里数。
（2）对CPⅢ点进行编号来划分区间，同一里程（以公里为单位）下相邻两个CPⅢ点之间作为一个区间，区间号为两位数字；顺里程增加方向分左（右）线对每个区间起始处的CPⅢ点编号，编号是奇数表示左线，是偶数表示右线，如：1347303，表示线路里程为K1347范围左线第3个区间。
（3）每个区间第一个承轨台编号：相对CPⅢ点顺里程增加方向最近的承轨台为该区间的第一个承轨台必须进行标记，承轨台编号为3位数，第一个承轨台编号为001，其余以此类推…，直到下一个CPⅢ为止，现场可间隔10个承轨台距离进行编号，如1347303003，表示左线里程为K1347，第3个区间的第3个承轨台。
5.1.5.2具体要求
为便于在轨检小车程序中输入承轨台编号和详细里程，须对区段的CPⅢ控制点位置里程和两CPⅢ控制点之间编号为001的第一个承轨台的详细里程（精确到0.01m）制成表格，如1347303001和1313+005.10，为建立统一的精调复测结果数据库打下基础。
5.2轨道检查
沿线路逐个检查承轨台，重点检查：钢轨、扣件、垫板、焊缝等。
5.2.1钢轨
钢轨要全面查看，应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷。
5.2.2扣件
扣件应安装正确，无缺失、无损坏、无污染，扭力矩达到设计标准250N.m，弹条中部前端下颚与轨距挡块间隙≯0.5mm，轨距挡肩与轨距挡块间隙≯0.3mm。肉眼配合塞尺、力矩扳手，全面检查。
5.2.3垫板
垫板应安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染、无空吊（间隙≯0.5mm）。肉眼配合塞尺，全面检查。
5.3.4焊缝
焊缝要全部检查，采用1m平直度尺及塞尺检查，主要测量焊缝平顺性，顶面0～+0.2mm（可凸不可凹）,工作边0～+0.2mm（可凹不可凸），圆弧面0～-0.2mm。发现轨头不平顺及时处理。

图5-1 钢轨侧面不平顺 图5-2 钢轨顶面不平顺
5.3轨道测量
5.3.1 全站仪设站
（1）自由设站的精度应符合下表要求，每一测站最大量测距离不大于80m。
X
≤0.7mm
Y
≤0.7mm
H
≤0.7mm
定向精度
≤2″
注：连续梁、特殊孔跨梁自由设站的精度可放宽至1.0mm。
5.3.2 测量
按测量和精调小车操作程序对轨道进行仔细测量，精调小车的量测步距宜为2个扣件的间距。重点控制好测量环境、设站精度、棱镜的安装等细节。每次测量结束后，及时整理导出数据以便分析和调整。下次测量时，与上次测量至少搭接6～10个承轨台，避免测量误差出现错台现象。
对于测量结果出现异常地段应现场采用塞尺及1m直钢尺及时对钢轨及扣件的状态进行复查，查找原因，确认测量结果的可靠性，为下步调整提供依据。
5.4 轨道模拟调整
利用轨道精调软件对采集的数据进行模拟调整，并生成报表。
1）生成的报表中，导向轨为“－1”表示右转曲线，平面位置以左轨（高轨）为基准，高程以右轨（低轨）为基准；导向轨为“1”表示左转曲线，平面位置以右轨（高轨）为基准，高程以左轨（低轨）为基准。
2）“先整体后局部”：可首先基于整体曲线图，大致标出期望的线路走线或起伏状态，先整体上分析区间调整量，再局部精调。
3）“先轨向后轨距”，轨向的优化通过调整高轨（基准轨）的平面位置来实现，低轨的平面位置利用轨距及轨距变化率来控制。
4）“先高低后水平”，高低的优化通过调整低轨（基准轨）的高程来实现，高轨的高程利用超高和超高变化率来控制。
5）在轨道精调软件中，平顺性指标可通过对主要参数（平面位置、轨距、高程、水平）指标曲线图的“削峰填谷”的原则来实现，目的：直线顺直，曲线圆顺。
6）符号法则：以面向大里程方向定义左右；平面位置：实际位置位于设计位置右侧时，调整量为负，反之为正；轨面高程：实际位置位于设计位置上方时，调整量为负，反之为正；水平：外轨（名义外轨）过超高时，调整量为负，欠超高时调整量为正；轨距：以大为正，实测轨距大于设计轨距时，调整量为负，反之为正。

图5-3 整体分析

图5-4 平面模拟调整

图5-5 高程模拟调整
5.5 轨道调整
5.5.1WJ-8型扣件
1）轨距和轨向调整
a) 根据设计要求，轨距调整范围为±16mm。
b) 通过更换不同规格的轨距挡板，实现±8mm 范围内的单轨横向调整，调整级别为1 mm。调整时轨距挡板配置如表：

2）钢轨高低位置调整
a)根据设计要求，高低位置调整范围为-4mm～+56mm。
b) 三种高度调整方式，分别通过嵌入塑料调高垫板、轨垫和钢制调高垫板实现。
通过更换不同规格的轨垫实现-4mm～+2mm 调整，配置如下表。

　　通过嵌入塑料调高垫板和更换轨垫实现+3mm～+22mm调整，配置如下
表，并根据高度调节量选择正确的轨枕螺栓。

考虑到轨道板施工精度，利用钢制调高垫板调整轨面高程不做赘述。
5.5.2 轨道调整步骤
（1）模拟调整完成，技术负责人审核后，输出报表，交现场技术负责人。同时统计调整扣件的种类和数量，交物资部门组织落实进货。
（2）材料进场后，技术人员先核对规格和数量，并熟悉不同规格调整件的辨别方法，然后组织作业人员进行交底，确保所有参与调整作业的人员能迅速辨别不同规格调整件。
（3）根据当天计划，带齐所有种类的调整件、工机具等，组织齐各工种人员到现场进行调试。调试前领工员再次强调作业程序，各自分工及职责。
（4）技术人员根据提供的调整报表，准确找出需要更换扣件的承轨台位置（按承轨台编号找出位置，并用道尺和弦绳复核），并用石笔标出起点和终点（左右股分别标注），并在承轨台头位置标识出平面的调整量和方向，在钢轨顶面标识出高程或水平的调整量。

标注原则：用横线加箭头标注出更换扣件的起始点，每根钢轨的承轨台一侧用数字标注出调整量（和报表显示数据一致，平面注意内外侧，也就是平面调整的方向），另一侧取相反值对应即可。高程只需标注数字，正负即可分辨出降低或抬高。

（5）上述工作准备就序后，现场领工员组织线路工拆换扣件。高程调整件更换需使用起道器将钢轨稍微抬起，平面个别轨距挡块需要使用小撬棍辅助更换。更换完毕紧固扣件前，技术员核对无误后，紧固扣件。同一股钢轨上轨向或轨距调整时，直线地段一般先紧固调整量为正的一侧，再紧固调整量为负的一侧；曲线地段先紧固曲线内侧扣件，再紧固外侧。
（6）所有扣件更换完毕后，现场技术员再次检查确认更换效果并复核，然后做详细记录，以便编制竣工资料和日后备查。
（7）清理回收更换下来的扣件，分类存放，清理干净现场，继续到下一个更换地点施工。
5.6 轨道复测
5.6.1复测前准备
1、把第一次调整记录整理备案，以便复测时复核。
2、对调整区段的扣件、垫板进行全面检查，确认安装正确，扣压力达到设计标准。
5.6.2测量
1）设站误差和第一次测量时一样，但是两次测量设站位置要错开。
2）对调整区段采用轨道几何状态测量仪进行承轨台连续测量。
5.6.3数据分析、二次调整
1）对比第一次测量数据，对复测数据进行适算分析，不满足精度要求的地段重新调整。
2）形成最终的“轨道静态调整量表”和“调整件使用情况详表”并备案。
6．劳力组织
表6-1 单台仪器人员配置
职务
人数
主要职责
组长
1
负责精调施工的总体工作
技术主管
1
负责对测量数据的分析、调整方案的制定和施工工艺的控制
技术员
2
负责现场轨道的调整及调整记录的整理
测量员
4
负责现场轨道的测量
安全员
1
负责现场施工的安全
材料员
1
负责施工所需材料
施工工人
12
负责现场轨道调整

7．设备机具配置
表7-1 主要的测量仪器、施工机具
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
轨检小车
安伯格GRP1000S
台
1

2
全站仪
莱卡TCRP1201+
套
1

3
电子道尺
JTGC1A型
把
2

4
弦线、钢尺

套
2

5
双头螺杆紧固器
YLB-700-I型
台
1

6
扳手

把
4

7
塞尺

把
4

8
1m直钢尺

把
1

9
起道器

台
2

8．材料要求
扣件计划建议按施工范围内全部承轨台30%计，轨距及轨向调整量为1mm的按全部承轨台的24%计，调整量为2mm的按全部承轨台的6%计；高程调整量为1mm的按全部承轨台的18%计，调整量为2mm的按全部承轨台的12%计。
进场的福斯罗扣件调整件、WJ-7型扣件调整件必须符合相应的技术要求。
9．质量控制及检验
1、严格测量前的轨道检查，保证各项要求达标后方可进行测量。
2、轨道测量宜选在阴天或夜间无风天气进行，保证测量精度。
3、数据分析必须复核，确认无误后方可进行上线调整。
4、上线调整时根据数据逐个进行调整，不得漏调。
5、更换后检查扣件扭矩，福斯罗扣件扭力为250N.m左右，WJ-7型扣件扭力为300-350N.m。
6、质量检查：当天调整完毕后，选择合适的时间用轨道几何状态测量仪对调整地段进行重新测量，不合格的再次进行调整。
10．施工安全及环境保护
10.1施工安全
1）所有上线施工项目按既有线施工规定办法管理，必须加强安全意识教育和安全防护知识培训，现场按规定做好防护，备齐防护用品。重点做好人身安全防护和设备安全防护。
2）拆扣件时注意防止弹条砸飞伤人；更换扣件过程中，不得将手、脚放到钢轨下，避免挤伤或压伤；用起道器抬升钢轨时，注意防止摇把伤人，使用撬棍撬动钢轨或轨距挡块时，要防止撬棍脱落伤人；施工过程中相互关照，互相提醒，做到不伤害他人，也不被他人伤害。
3）施工人员必须严格遵守有关安全规定、规则及细则。
4）防护员要坚守岗位，随时注意工程列车动向，及时设置防护牌。
5）更换扣件过程中，如果有列车通过，防护员提前通知现场领工员，领工员检查好现场，安排作业人员、机具下道后并确认不影响行车安全后，通知防护员放行，并示意慢行通过。
10.2环境保护
1、施工现场宜按《环境管理体系要求及使用指南》(ISO14001)规定对现场进行环境管理。
2、施工期间所产生的污染物排放和处理应符合国家和地方有关环保的现行法规规定和施工图要求。
3、生活垃圾用密闭容器集中收集，运往指定垃圾场，统一妥善处理。
4、施工中和施工完成后，加强废旧材料和施工垃圾的收集和管理，按设计或地方政府的要求进行处理，切实做到保护环境。

沪昆客专江西段CRTSⅡ型板式无砟轨道工程
水泥乳化沥青砂浆线下工艺性揭板试验作业指导书

1．适用范围
适用于沪昆客专江西段站前工程二标段CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆线下工艺性揭板试验。
2．线下揭板试验目的
⑴ 验证水泥乳化沥青砂浆产品质量；
⑵ 验证水泥乳化沥青砂浆各组分的匹配性，确定水泥乳化沥青砂浆施工基本配合比；
⑶ 通过工艺性试验，确定轨道板封边、灌浆、润湿、封堵方法，完善工艺工装设备和人员配备；
⑷ 培训和提高岗位操作人员的操作技能；
⑸ 验证沥青砂浆搅拌车等设备的实际工作状态，确定砂浆车搅拌参数；