主体模板工程及支撑体系专项方案.docx

第一章 工程概况
一、工程简述
苏州市城北路综合管廊三标段结构工程，位于城北路南侧，起点桩号为K3+800，终点桩号为K5+220，主管廊长度约为1420米。管廊内收纳高低压电力电缆、通信电缆、给水管线、燃气管线，示范段再收纳压力污水管线，全线同时预留中水管位及热力舱室。示范段、标准段均为四舱结构，其中南侧为电力舱，北侧为燃气、热力舱上下布置，中间为水信舱。电力舱为2400*4050；燃气舱、热力舱均为2100*1900；示范段水信舱为4050*4050，标准段水信舱为2800*4050。
本标段管廊起点分别为东侧江月路东K5+220，西侧上林路西K3+800，主管廊全长1420m;与城北路综合主管廊相交叉的支管廊共2条，分布在、上林路东以及桐径路北。详见管廊路线布置图：
三标段管廊线路布置图
二、主要技术标准及材料
抗震设防烈度：抗震设防烈度6度乙类抗震设防，抗震等级为框架三级。
本工程结构安全等级为一级，在设计考虑的环境类别下结构设计年限为100年
环境类别：二类B
结构耐火等级：一级
防水等级：防水等级为二级，结构不容许漏水，可有少量、偶见的湿渍；
主体结构：C35防水钢筋混凝土，抗渗等级P8；钢筋采用HRB400；
基底垫层：C20混凝土150mm；
三、参建单位
工程名称
苏州城北路（金政街--江月路）综合管廊工程--三标段上林路～江月路综合管廊、基坑围护等施工
建设单位
苏州城市地下综合管廊开发有限公司
代建单位
苏州城投项目投资管理有限公司
工程设计单位
中国市政工程华北研究总院有限公司
围护设计单位
中亿丰建设集团设计研究研有限公司
勘察单位
江苏省纺织工业设计研究院有限公司
监理单位
苏州建设监理有限公司
施工单位
苏州第一建筑集团有限公司
第二章 编制依据
l 《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
l 《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
l 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
l 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
l 《木结构设计规范》GB50005-2003
l 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
l 《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011
l 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
l 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
l 《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
l 《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》DB33/1035-2006
l 《城市综合管廊工程技术规范》GB50838-2015
l 《建筑施工手册》（第四版，中国建筑工业出版设）
l 《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》 建质[2009]87号文
l 建质【2009】254文《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》
l 苏建安监【2010】3号文《关于加强建设工程高大模板支撑体系施工安全管理的若干规定》
l 苏州建设局2010第58号文件《关于加强建筑施工模板支撑系统安全管理通知》
l 《建筑工程施工技术标准》（苏州一建企业标准）
l 苏州市城北综合管廊工程三标段施工组织设计
l 苏州市城北综合管廊工程三标段结构专业施工图
第三章 施工总体部署
一 、主管廊结构节段划分
主管廊：东起K5+220（江月路东），西起K3+800（上林路西）；全长1420m；分结构示范段与标准段；
本标段施工第31-37施工段，其中第31、36、37段为标准段，其余为示范段；具体参数见下表：
根据管廊建筑结构设计，本工程主管廊根据变形缝位置管廊分为55个结构段；具体划分详见下表（由西向东）：
结构段
里程范围
底板厚度(cm)
顶板厚度(cm)
中隔墙厚度(cm)
侧墙厚度(cm)
中隔板厚度(cm)
节段长度（m）
1#
K3+800-K3+830
55
40
20
25
50
25
30
2#
K3+830-K3+860
30
3#
K3+860-K3+880
20
4#
K3+880-K3+905
55
55
20
25
50
25
25
5#
K3+905-K3+935
30
6#
K3+935-K3+960
25
7#
K3+960-K3+985
25
8#
K3+985-K4+005
20
9#
K4+005-K4+030
25
10#
K4+030-K4+050
20
11#
K4+050-K4+075
25
12#
K4+075-K4+100
25
13#
K4+100-K4+130
30
14#
K4+130-K4+160
30
15#
K4+160-K4+180
20
16#
K4+180-K4+204
40
40
20
25
40
25
24
17#
K4+204-K4+240
36
18#
K4+240-K4+270
30
19#
K4+270-K4+300
30
20#
K4+300-K4+325
25
21#
K4+325-K4+355
50
50
20
25
45
25
30
22#
K4+355-K4+385
30
23#
K4+385-K4+410
25
24#
K4+410-K4+445
35
25#
K4+445-K4+475
40
40
20
25
40
25
30
26#
K4+475-K4+505
30
27#
K4+505-K4+525
20
28#
K4+525-K4+550
25
29#
K4+550-K4+575
25
30#
K4+575-K4+600
25
31#
K4+600-K4+625
25
32#
K4+625-K4+646
21
33#
K4+646-K4+675
29
34#
K4+675-K4+700
25
35#
K4+700-K4+725
25
36#
K4+725-K4+750
25
37#
K4+750-K4+770
20
38#
K4+770-K4+800
30
39#
K4+800-K4+820
20
40#
K4+820-K4+847
27
41#
K4+847-K4+877
40
35
20
25
35
25
30
42#
K4+877-K4+900
23
43#
K4+900-K4+925
25
44#
K4+925-K4+950
25
45#
K4+950-K4+975
25
46#
K4+975-K5+005
30
47#
K5+005-K5+025
55
35
20
25
50
25
20
48#
K5+025-K5+045
20
49#
K5+045-K5+070
25
50#
K5+070-K5+095
25
51#
K5+095-K5+120
25
52#
K5+120-K5+145
25
53#
K5+145-K5+170
25
54#
K5+170-K5+195
25
55#
K5+195-K5+220
25
主管廊结构构造详图如下示意图：
二、支管廊结构节段划分
1、上林路支管廊
根据管廊建筑结构设计，上林路东路支管廊根据变形缝位置管廊分为6个结构段；具体划分详见下表（由南向北）：
结构段
里程范围
底板厚度(cm)
顶板厚度(cm)
侧墙厚度(cm)
节段长度（m）
1#
Z2K0+058- Z2K0+045
35
35
40
13
2#
Z2K0+045- Z2K0+017
28
3#
Z2K0+017- Z2K0-017
26
4#
Z2K0-017- Z2K0-040
23
5#
Z2K0-040- Z2K0-060
20
6#
Z2K0-060- Z2K0-078
18
上林路支管廊位于主管廊两侧；北侧长为78m，南侧长为58m；见下图：

上林路支管廊布置图
支管廊结构构造详图如下示意图：

上林路支管廊剖面图
2、桐泾北路支管廊
桐泾北路支管廊位于主管廊南侧，长度为58m；详见下图：

桐泾北路支管廊布置图
根据管廊建筑结构设计，桐泾路北支管廊根据变形缝位置管廊分为4个结构段；具体划分详见下表（由南向北）：
结构段
里程范围
底板厚度(cm)
下顶板厚度(cm)
上顶板厚度(cm)
中侧墙厚度(cm)
侧墙厚度(cm)
节段长度（m）
1#
Z3K0+098- Z3K0+075
45
35
45
25
40
23
2#
Z3K0+075- Z3K0+050
25
3#
Z3K0+050- Z3K0+020
30
4#
Z3K0+020- Z3K0-007
27
支管廊结构构造详图如下示意图：
桐泾路北支管廊剖面图

第四章 模板及支撑设计
论证范围：根据建设部《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）文件，本工程模板工程及支撑体系达到超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围，需编制专项施工方案并进行专家论证。
一、支模架设计分类
本工程管廊位于城北路上，随着管廊的埋深变化，管廊主体结构尺寸变化丰富。为合理周转利用支架模板材料，增加模板和支架在本工程的通用性。
现对本工程支模架进行分类设计见下表：

结构
结构划分
结构施工部位
设计最大尺寸
立杆
横向*纵向
支撑高度
木方小梁间距
步距
支撑形式
立杆基础
主管廊
示范段

左舱顶板
550
630*650
1.85m
150
1400
顶托
砼平板
左舱中板
120
630*650
2.0m
150
1500
顶托
砼底板
中舱顶板
550
700*600
4.05m
150
1600
顶托
砼底板
右舱顶板
550
800*600
1.9m
150
1500
顶托
砼平板
右舱中板
250
800*600
1.9m
150
1400
顶托
砼底板
标准段
左舱顶板
400
630*650
1.85m
150
1400
顶托
砼平板
左舱中板
120
630*650
2.0m
150
1500
顶托
砼底板
中舱顶板
400
700*600
4.05m
150
1600
顶托
砼底板
右舱顶板
400
800*600
1.9m
150
1500
顶托
砼平板
右舱中板
250
800*600
1.9m
150
1400
顶托
砼底板
支管廊
上林路支管廊
顶板
350
700*600
3.1m
150
1600
顶托
砼底板
桐泾北路支管廊
左舱顶板
350
700*600
2.5m
150
1600
顶托
砼底板
右舱顶板
450
700*600
4.05m
150
1600
顶托
砼底板
管廊顶板及中隔板模板及支撑分类设计（未标注尺寸的为mm）：

管廊外侧墙及中隔板模板及支撑分类设计（未标注尺寸的为mm）：
结构
结构划分
结构施工部位
设计最大尺寸
对拉螺杆
横向*纵向
竖向木方间距
横向双钢管间距
对拉螺杆型号
主管廊
示范段

左侧墙板
200
600*500
200
500
M14
右侧墙板
250
600*500
200
500
M14
外侧墙板
500
600*500
150
500
M14
标准段
左侧墙板
200
600*500
200
500
M14
右侧墙板
250
600*500
200
500
M14
外侧墙板
500
600*500
150
500
M14
支管廊
上林路支管廊
外侧墙板
400
600*500
150
500
M14
桐泾北路支管廊
中隔墙板
450
600*500
150
500
M14
外侧墙板
400
600*500
150
500
M14

二、支撑体系技术参数
1、顶板支撑主要材料参数
面板类型
覆面木胶合板
面板厚度t(mm)
15
面板抗弯强度设计值[f](N/mm2)
15
面板抗剪强度设计值[τ](N/mm2)
1.4
面板弹性模量E(N/mm2)
10000
面板计算方式
三等跨连续梁
小梁类型
方木
小梁截面类型(mm)
40×90
小梁抗弯强度设计值[f](N/mm2)
13
小梁抗剪强度设计值[τ](N/mm2)
1.4
小梁截面抵抗矩W(cm3)
54
小梁弹性模量E(N/mm2)
9350
小梁截面惯性矩I(cm4)
243
小梁计算方式
二等跨连续梁
主梁类型
钢管
主梁截面类型(mm)
Φ48×2.7
主梁计算截面类型(mm)
Φ48×2.7
主梁抗弯强度设计值[f](N/mm2)
205
主梁抗剪强度设计值[τ](N/mm2)
125
主梁截面抵抗矩W(cm3)
4.12
主梁弹性模量E(N/mm2)
206000
主梁截面惯性矩I(cm4)
9.89

2、墙板支撑主要材料参数
面板类型
覆面木胶合板
面板厚度(mm)
15
面板抗弯强度设计值[f](N/mm2)
15
面板弹性模量E(N/mm2)
10000
小梁材质及类型
矩形木楞
小梁截面类型(mm)
40×90
小梁抗弯强度设计值[f](N/mm2)
16.2
小梁弹性模量E(N/mm2)
9000
小梁截面抵抗矩W(cm3)
54
小梁截面惯性矩I(cm4)
243
主梁材质及类型
双钢管
主梁截面类型(mm)
Φ48×2.7
主梁计算截面类型(mm)
Φ48×2.7
主梁抗弯强度设计值[f](N/mm2)
205
主梁弹性模量E(N/mm2)
206000
主梁截面抵抗矩W(cm3)
4.12
主梁截面惯性矩I(cm4)
9.89
对拉螺栓类型
M14
轴向拉力设计值Ntb(kN)
17.8

三、模板支撑体系
1、第一次混凝土浇筑体系支撑
本工程侧墙外侧与围护桩距0.8m，需要立设外模，内侧需设置内模。管廊底板施工时，底板与侧墙的水平施工缝留设在底板加强角以上55cm处。详见底板模板支撑示意图：
底板模板支撑示意图
2、第二次混凝土浇筑体系支撑
左舱中隔墙为200mm宽，外挑800mm牛腿，外挑板厚120mm；右舱隔墙为250mm宽，中隔板250mm厚。详见主体墙板模板加固示意图如下：
主体墙板模板加固示意图
3、第三次混凝土浇筑体系支撑
为加快施工进度，上部墙板与顶板一次浇筑成型，考虑上部自称的连续性，下部中隔板和牛腿板结构脚手架支撑与上部顶板支撑受力杆相同布置，详见顶板模板具体布置图；
顶板模板加固示意图
四、特殊节点处理
1、顶托及下部扫地杆节点详图：

2、底板模板主要是壁板加强角部分的设计。具体底板模板及支撑详见下图：
底板上翻部分支撑示意图
3、底板变形缝施工时，固定橡胶止水带采用钢筋定位的形式进行加固和定位，侧板加固采用在底板钢筋上焊接螺杆进行加固。底板伸缩缝处模板及支撑详见下图：
止水带施工固定示意图

4、上部加腋处支撑详图
采用15mm胶合板成型，通长布置40*90mm木方，外部采用顶托支撑，钢管加固与支撑脚手架相扣。详见示意图：

顶板加腋处支撑示意图

5、管廊有一定的纵坡，因此立杆基础纵向不在同一高度上，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，详见支撑体系详图：

纵向坡道处支撑体系详图

第五章 施工组织与计划
一、管理体系及项目部组成
项目经理： 李春
负责项目经理部组织工作
资料核算组
1、 模板方案编制工作中的成本控制；
2、 模板施工过程中成本的监控。
施工组
1、 对模板工程进行技术交底；
2、 对模板施工过程进行监控；
3、 负责模板工程验收。

质量组
1、 对模板工程质量进行监控、检查，督促不合格项目的整改；
2、 对建材质量进行检查、监控。
安全组
1、 对模板工程施工过程中安全进行监控；
2、 督促有关人员对安全隐患进行整改。
测量组
1、 负责工程全部放线工作，保护控制桩、水准点。

项目技术负责人： 董大志
负责项目经理部全部技术、质量工作
施工管理机构详见下图：

二、主体结构施工进度计划
根据总体施工部署，管廊工程主体结构施工计划根据总进度计划及现场障碍物管线迁移进度，计划于2016年11月20日开始至2017年06月20日完成。
三、劳动力、材料、机械设备组织
根据总体施工进度安排，合理安排劳动力、材料、机械设备需求计划，按计划调度劳动力、材料、机械设备。特别是结构材料、钢筋设备、支架材料(钢管、模板、方木以及相关配件)等不仅需要按计划数量调度进场，还需由专职的质量员和安全员对材料设备进行检查，存在安全隐患的材料、设备一律清退出场。
由于本工程工期紧，任务重，施工现场分3个区段安排施工作业；每个区段模板基本周转按2次考虑使用，区段施工采用跳舱法交叉作业；现拟准备500m模板及支架。
分区示意图
主体结构施工拟配置劳动力见下表：
序号
部门
数量(人)
备注
1
管理层
项目部
22

2
操作层
钢筋工
70

3
木工
55

4
架子工
36
特种作业
5
混凝土工
50

6
实验工
2

7
电工
2
特种作业
8
电焊工
15
特种作业
9
普工
30

10
各类机操工、驾驶员
20
特种作业
11
合计
320

拟投入本工程主体结构施工的主要机械设备和材料如下表：
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
备注
1
冲击电钻

10台

2
木工圆锯机
MJ105
6台

3
钢管
Φ48×2.7
3万米

4
方木
4×9cm
3万米

5
顶托架
可调节
2万个

6
扣件
直角、旋转扣件
3万只

7
拉杆
Φ14
0.3万米

8
胶合板
1.22×2.44×0.015m
0.3万张

四、运输布置
本工程施工过程中，根据施工现场实际情况以及施工围挡的布置对施工现场场区内交通进行合理组织，确保场区内交通顺畅和安全；施工场地整体采用标准的彩钢板作为围挡进行封闭施工，大门设置封闭段东西两侧。
管廊结构施工期间，利用基坑两侧已经浇筑的5-7m宽临时施工便道，供管廊结构施工期间机械设备作业、出土车辆进出使用。扣件等小型机具材料采用吊笼吊入基坑。混凝土入模采用汽车泵入模，泵管不与支架模板直接接触。
第六章 主体模板及支撑施工
一 、主体结构砼浇筑
1、钢筋及混凝土施工
（1）混凝土浇筑前，施工单位项目技术负责人、项目总监确认具备混凝土浇筑的安全生产条件后，签署混凝土浇筑令，方可浇筑混凝土。
（2）高大模板部位钢筋、混凝土施工需特别注意：避免材料集中堆放，钢筋各跨分散堆放；
（3）混凝土浇筑过程中，避免机具集中堆放，混凝土局部堆高，堆积的混凝土及时分散，避免混凝土堆放过高造成承重支架荷载过大而局部失稳；
（4）混凝土浇筑前，在施工交底内容中明确混凝土浇筑顺序，对称浇筑，尽量由中间向两边浇筑；
（5）混凝土浇筑过程符合专项施工方案要求，并确保支撑系统受力均匀，避免引起高大模板支撑系统的失稳倾斜。采取对称浇筑方法。混凝土浇筑时先进行周边相联墙板浇筑，楼面浇筑采用汽车泵浇筑时安排专人牵引泵管的位置，出料口混凝土随浇随振，安排专人扶泵尽量由中间向两边对称浇筑，同时控制好泵口的高度，泵口布置足够的砼浇筑振捣机械设备，浇筑混凝土时分层浇筑，，分层厚度为400mm。混凝土浇筑时高排架下方严禁站人。
（6）浇筑过程设专人对模板支撑系统进行观测，发现有松动、变形等情况，必须立即停止浇筑，撤离作业人员，并采取相应的加固措施。混凝土浇筑期间任何人、任何时间、任何情况下都不应擅自进入支撑体系进行任何活动。
2、结构混凝土浇筑方式
主体结构采用商品混凝土，由汽车泵直接输送，振捣采用插入式振捣器。中隔墙采用一台泵车浇筑。侧墙顶、底板浇筑时，基坑两侧便道同时具备停靠汽车输送泵，可采用两台泵车同时输送浇注。
3、结构混凝土浇筑顺序
（1）每个施工段基坑支撑施工及全部土方开挖完毕，人工清底并验槽后，立即组织进行每段主体结构施工：
先进行垫层封底和底板防水施工，进而施工底板（主体结构侧墙纵向施工缝设在底板倒角上55cm处）；
当底板结构混凝土完成后，向上同时施工侧墙及中隔墙的结构模板支撑模板施工和钢筋绑扎，左侧中隔墙外挑牛腿板标高处，右侧中隔墙施工至燃气舱楼面标高；左侧外墙施工至外挑牛腿板上部30CM处，右侧外墙施工至隔板底部倒角以上55CM处。
上部外侧墙、隔墙及顶板混凝土一次性整体浇筑。
（2）主管廊结构混凝土浇筑顺序详见下图：

（3）支管廊混凝土浇筑顺序详见下图：
桐泾北路支管廊，先完成底板浇筑，后内外墙板及顶板一次浇筑，详见下图：

上林路支管廊先完成底板浇筑，后外墙板及顶板一次浇筑，详见下图：

二、支模架搭设、拆除控制措施
（一）使用与检查
模板、钢筋及其他材料等施工荷载应均匀堆置，放平放稳。施工总荷载不得超过模板支撑系统设计荷载要求。
模板支撑系统在使用过程中，立柱底部不得松动悬空，不得任意拆除任何杆件，不得松动扣件，也不得用作缆风绳的拉接。
施工过程中检查项目应符合下列要求：
（1）立柱底部基础应回填夯实；
（2）垫木应满足设计要求；
（3）底座位置应正确，顶托螺杆伸出长度应符合规定；
（4）立柱的规格尺寸和垂直度应符合要求，不得出现偏心荷载；
（5）扫地杆、水平拉杆、剪刀撑等设置应符合规定，固定可靠；
（6）安全网和各种安全防护设施符合要求。
（二）支模架材料控制要求
1、钢管、扣件控制要求
根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001规范要求，对钢管、扣件使用进行以下安全控制。材料进场时，严格按以下要求进行材料进场验收，验收合格，方可用于模板支架搭设。
新钢管应有产品质量合格证；其质量检验报告及其钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定，质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。
（1）钢管应执行苏建质[2006]24号文件规定进行抽样检测，符合方案及现行国家质量标准方可使用，不允许钢管外径、壁厚有负偏差；
（2）钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；
（3）钢管端面等的偏差应分别符合表3.1规定。
构配件允许偏差表 表3.1
序号
项目
允许偏差Δ(mm)
检查工具
1
钢管两端面切斜偏差
1.70
塞尺、拐角尺
2
钢管外表面锈蚀深度
≤0.5
游标卡尺
3
钢管
弯曲
各种杆件钢管端部弯曲
l≤1.5m
≤5

立杆
钢管弯曲
3m＜l≤4m
≤12

4m＜l≤6.5m
≤20
水平杆，斜杆的钢管弯曲
l≤6.5m
≤30
钢板尺
（4）表面锈蚀深度符合表3.1第3条的规定。用于本工程的旧钢管应在进入工地时进行检查，在使用过程中每年检查不少于一次。检查时应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断，取样检查，锈蚀深度超过规定值时，不得使用；
（5）钢管弯曲变形应符合表3.1第4条的规定。
（6）钢管采用外径48mm，壁厚2.7mm的高频焊接钢管。严重锈蚀、弯曲、压扁、有裂缝的钢管严禁使用。
（7）为了方便操作用于架子的单根钢管的最大质量不应大于25kg。
（8）进场（租赁）旧钢管的检查应符合下列规定：
①表面锈蚀深度应符合规范规定。锈蚀检查应每年一次，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；
②钢管弯曲变形应符合规范规定。
2、扣件
（1）扣件应采用可锻铸铁制作的扣件，其质量符合现行国家标准《钢管模板支架扣件》（GB15831）的规定；
（2）新扣件应有生产许可证、法定检测单位的检测报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管模板支架扣件》（GB15831）规定抽样检测；
（3）旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；新、旧扣件均应进行防锈处理，并对多次使用的受力材料作必要的强度测试。
（4）新旧扣件均应进行防锈处理。
3、方木、模板控制要求
胶合板原材料必须平整、光滑、楞边完整、平整、无翘曲、变形、两对角线误差小于1mm。
方木必须牢固、无腐朽、无翘曲、无变形的方木、方木必须两面刨光，而用于顶板下搁置的方木可以单面刨光。配置好的模板、应在反面编号并写明规格，分别堆放、保管，以免错用。模板加工完成后必须涂脱模油备用。
4、U型顶托
本工程采用U型顶托，模板支撑架将具有足够的承载能力、刚度和稳定性，这样可以避开扣件质量、扣件扭矩力矩不够问题，同时可以防止因扣件下滑导致的支撑模板下滑。根据《建筑施工模板安全技术规范》要求，严禁采用扣件传递竖向施工荷载支撑方式。
根据现场所需材料，提前对材料供应厂家进行考察，确定材料供应商。根据总进度计划，制定材料进场计划，根据计划提前组织材料进场，确保施工进度。
5、钢管、扣件管理措施
（1）应建立钢管、扣件使用台帐，详细记录钢管、扣件的来源、数量、使用次数、使用部位和质量检验等情况，防止未经检测或检测不合格的钢管、扣件在使用。
（2）应落实专人，加强对钢管、扣件的维修保养工作。钢管、扣件应按品种、规格分类堆放。每次使用回收后，应及时清理检查，剔除报废的钢管、扣件。
（3）应对现场钢管、扣件抽样检查并抽样进行力学性能检测，合格后方可使用，严格控制钢管、扣件的质量，确保支模架的安全。
（4）连接外径48mm钢管的扣件的性能、质量应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB/T21682-2008）中的有关规定执行。钢管、扣件等在使用前，必须按照现行有关规范、标准进行验收并抽样质量检验，严禁使用不合格的钢管、扣件。
（三）满堂支架搭设控制要求
（1）支架底端必须设置扫地杆，扫地杆距底座上皮不大于200mm，采用直角扣件将扫地杆固定在支架立杆上。
（2）管廊有一定的纵坡，因此立杆基础纵向不在同一高度上，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
（3）在满堂支架搭设时在支架顶部设置调节杆和可调托座，在支架底部设置可调底座，以便于顶板模板的标高调整。可调底座调节螺杆伸出长度不得超过200mm，如因现场实际需要，可调底座调节螺杆及调节杆伸出长度超过上述值，必须经技术部重新进行支架验算，验算合格并经监理工程师同意后，方可进行施工。
（4）支架搭设时，支架的安装应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上按步架设，上下保持垂直，整架垂直偏差小于H/600且小于50MM。
（5）支架搭设过程中应及时设置斜杆和剪刀撑，必须与支架同步搭设，横向、纵向均需设置，斜杆和剪刀撑设置除应符合下列规定外，还需适实际情况加设，以确保支架的稳定性：
①剪刀撑斜杆与地面的夹角宜为45°～60°，宽度宜为4～5m；
②斜杆和剪刀撑应采用扣件与立杆扣紧；
③斜杆和剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于1000mm，搭接处应采用三个扣件扣紧。
（6）可调座安放位置要准确，可调顶托丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，螺杆伸出立杆顶部的长度不得大于200mm，螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。
可调托座与立杆交接处必须设置纵横加固水平杆，托座顶距水平杆的高度不宜大于300mm。
（7）水平杆搭设控制要求
水平杆接长宜采用搭接。对接时对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
搭接时搭接长度不应小于1m，应等距离设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。
（8）剪刀撑搭设控制要求
承重满堂支架四边应满布竖向剪刀撑，中间每隔7m立杆设置一道纵向竖向剪刀撑，每隔四排立杆设置一道横向竖向剪刀撑，剪刀撑由底至顶连续设置。
每道剪刀撑宽度不应大于4跨，且不应小于6m，剪刀撑斜杆与地面倾角宜在45°～60°之间。倾角为45°时，剪刀撑跨越立杆的根数不应超过7根；倾角为60°时，则不应超过5根。
剪刀撑的斜杆采用搭接，钢管搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接杆杆端的距离不应小于100mm，以免引起脱扣；
剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；
外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置，中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m；
（9）扣件安装控制要求
扣件规格必须与钢管外径相匹配。螺栓拧紧扭力矩不应小于40N.m，且不应大于65N.m。在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
（10）承重支模架的搭设必须严格按照有关规范标准和施工专项方案进行。施工前，项目技术负责人组织安全技术交底，项目经理、交底人、施工员、安全员、质量员在安全交底单上签名，安全台帐留存一份，方可正式开工。
（11）承重支模架的搭设施工必须由专业架子工及技术熟练的木工技术人员承担。架子工必须持有建筑登高架设特种作业操作证。作业前项目部施工员、质量员、安全员等管理员应对作业班组及操作人员坚持“先教育、后培训、再上岗”的原则，就施工技术专项方案、搭设要求、构造要求和安全、质量注意事项等进行书面安全技术交底，交底双方必须履行签字手续。并作为安全资料存档备查。
（12）承重支模架在搭设过程中，设专人负责安全检查，发现险情，立即停止施工并采取应急措施，排除险情后，方可继续施工。安排专业技术人员进行现场指导、监督、检查、严格按施工方案及计算书中的设计要求搭设，对质量、安全要求的材料、立杆间距、立杆垂直度、上中连杆、斜撑、扫地杆等不符合安全操作规程的坚决整改。对扣件用力矩板手等检测工具检测，对查出未达到要求的应重新拧紧扣件，确保承重支模架搭设施工安全。
（13）监理单位对现场模板支撑系统的搭设、拆除及混凝土浇筑实施巡视检查，发现安全隐患责令整改，施工立即进行整改到位后方可进行后续施工。
（四）顶板支模架搭设顺序
底板表面清扫干净→在底板表面弹出满堂架立杆中心线→安放底座垫块→搭设支架，同步设置扫地杆，用直角扣件将扫地杆与支架立杆固定→安设第一层水平加固杆，调整立杆垂直度使之满足规范要求→依次安设以上逐层支架和水平加固杆，并随时调整立杆垂直度，直至安设完毕最顶层水平加固杆→安设纵向水平加固杆和纵、横剪刀撑→安设可调顶托，调整顶托标高至设计标高，并确保顶托螺杆伸缩长度不大于200mm→安设托梁钢管，托梁接头错开布设在顶托上，→铺设模板小楞，小楞搭接长度不小于托梁间距，且确保至少一根小楞搭接端头支在托梁上→铺设面板→支模架验收，合格后方可进入下道工序。

（五）模板拆除砼强度指标
拆除承重支模架的时间应严格控制，防止作业班组为抢进度而忽视安全，提前拆模造成混凝土的“内伤”，对结构的耐久性不利。拆除承重支模架必须有申请，项目技术负责人审批后报监理工程师批准，由施工员布置作业班组实施拆除工作。拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可进行拆模审批和承重支模架拆除工作。
（1）底板、壁板模板的拆除需在所浇筑的砼强度能保证砼表面棱角不因拆模板而受损后方可拆除，一般要求砼强度达到2.5MPa方可拆除模板。
（2）顶板模板拆除必须在同条件养护的砼试件强度达到设计强度的100%后方可拆除。
（六）承重支模架拆除顺序与拆除控制要求
模板支撑系统拆除前，项目技术负责人、项目总监应核查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度后方可拆除，并履行拆模审批签字手续。
（1）顶托下调→模板面板拆除→模板小楞方木拆除→托梁拆除→满堂架拆除→剪刀撑拆除→扫地杆拆除。拆除前安排专人清理支架上的材料、工具和杂物，清理地面障碍物。
（2）拆除现场应设置安全警戒区域和警告牌，并派专人看管，严禁非施工作业人员进入拆除作业区内。
（3）模板支撑系统的拆除作业必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。设有附墙连接的模板支撑系统，附墙连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将附墙连接全部或数层拆除后再拆支撑架体。支模架的拆除顺序与搭设顺序相反，后搭的先拆，先搭的后拆。
（4）拆除应“由外向内、自上而下”逐层拆除，严禁上、下同时作业，严禁将拆卸下来的杆配件及材料从高空向地面抛掷，已吊运至地面的材料应及时运出拆除，以保持作业现场整洁。
（5）拆除人员必须站在临时设置的脚手板上进行拆除作业，并按规定使用安全防护用品。
（6）拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。
（7）拆下的顶托、扣件、方木、钢管等应逐一递接至地面，并人工搬运至指定场所分类堆放整齐，严禁抛掷。
（8）在拆除过程中，支模架的自由悬臂高度不得超过两步，当必须超过两步时，应加设临时拉结。
（9）拆除通长水平杆和剪刀撑，必须在支模架拆卸到相关的作业层时方可拆除。
（10）拆下的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂。分类整齐堆放备用，拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。
（11）大雨、大雾天气及六级大风以上天气不得进行模板支架拆除作业。
（12）拆模操作人员进入施工现场前，施工员、安全员、木工班长要做好安全技术交底，双方签字，方可进行模板拆除。作业人员应正确使用个人劳动防护用品，戴好安全帽、系好帽带，超过2米的高处或悬空作业时，如无稳固的立足点或可靠防护措施，均应扣挂好安全带。在管廊内拆模前应采取排水和通风措施，注意用电安全，规定接电由专业电工完成，禁止私自乱接乱拉电线，下班后及时关灯，并切断电源开关。
（13）拆模现场设置危险警戒区域，专人负责监护，禁止无关人员进入拆模现场。
（14）拆模操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工时不得留下松动